Ingeniería Industrial – Materiales Industriales

Clase IX – Propiedades mecánicas de los materiales

CONTENIDO
1) INTRODUCCION
2) ENSAYO DE TENSION – DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACION
3) PROPIEDADES QUE SE OBTIENEN DEL ENSAYO DE TENSION
4) ENSAYO DE FLEXION
5) ESFUERZO Y DEFORMACION REALES
6) ENSAYO DE DUREZA

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Clase IX – Propiedades mecánicas de los materiales

1) INTRODUCCION
En muchas de las tecnologías que están emergiendo en la actualidad se hace énfasis en las propiedades mecánicas de los
materiales empleados. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio y los compuestos reforzados con carbono que se usan en la
fabricación de aeronaves deben ser ligeros, resistentes y capaces de soportar varios ciclos de esfuerzo por periodos
predecibles de tiempo. Igualmente, el acero que se usa en estructuras como puentes y edificios debe ser suficientemente
resistente para no comprometer la seguridad de los usuarios. Es sencillo reconocer la importancia de las propiedades
mecánicas a la hora de diseñar y fabricar estos componentes que deben soportar cargas, pero en muchas otras aplicaciones
donde la función del material es principalmente de naturaleza eléctrica, óptica, magnética, etc., las propiedades mecánicas
también juegan un rol importante.
Se selecciona un material al adecuar sus propiedades mecánicas a las condiciones de servicio requeridas por el
componente. el primer paso en el proceso de selección requiere que se analice la aplicación con el objetivo de determinar
las características mas importantes que el material debe poseer. Una vez conocidas las propiedades requeridas, se puede
seleccionar un material apropiado usando la información incluida en los manuales. Hay que considerar, sin embargo, que las
propiedades listadas se han obtenido a partir de pruebas ideales que pueden no reflejar las condiciones encontradas en una
aplicación ingenieril real.

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2) ENSAYO DE TENSION – DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACION

El ensayo de tensión mide la resistencia de un material a una fuerza estática o
gradualmente aplicada. Un dispositivo de ensayo típico se muestra en la figura a la
derecha. La probeta se coloca en la maquina de pruebas y se le aplica una fuerza F que se
conoce como carga. El alargamiento del material causado por la aplicación de la fuerza se
mide mediante un extensómetro.
Esfuerzo y deformación de ingeniería: Para un material dado, los resultados de un solo
ensayo son aplicables a todo tamaño y forma de muestras, si se convierte la fuerza en
esfuerzo y la distancia entre marcas calibradas en deformación. El esfuerzo y la
deformación de ingeniería se definen mediante las ecuaciones siguientes:
𝐹
Esfuerzo de ingeniería = 𝜎 = 𝐴 (eq. 9.1)
0
𝑙−𝑙0
Deformación de ingeniería = 𝜀 = , (eq. 9.2)
𝑙0
donde A0 es el área original de la sección transversal de la probeta antes de comenzar el
ensayo, l0 es la distancia original entre marcas calibradas y l es la distancia entre éstas
últimas después de aplicar la fuerza F.

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2) ENSAYO DE TENSION – DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACION

La curva esfuerzo-deformación se utiliza para registrar los resultados del
ensayo de tensión (ver figura a la derecha).
Unidades: Se usan distintas unidades para reportar los resultados de un
ensayo de tensión. Las unidades mas comunes para el esfuerzo son libras
por pulgada cuadrada (lb/in2 o psi) y el megapascal (MPa). Las unidades de
deformación pueden ser in/in, cm/cm y m/m. Los factores de conversión se
muestran en la tabla abajo. Dado que la deformación es adimensional, se
puede expresar en cualquier sistema de unidades sin que se requiera usar
factores de conversión

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3) PROPIEDADES OBTENIDAS DEL ENSAYO DE TENSION

A partir de un ensayo de tensión se puede obtener información relacionada con la resistencia,
rigidez y ductilidad del material.
Esfuerzo de cedencia o fluencia: El esfuerzo de fluencia (también conocido como límite elástico)
es el esfuerzo a partir del cual la deformación plástica se hace importante. En los metales, por lo
general corresponde al esfuerzo que se requiere para el deslizamiento de las dislocaciones. El
esfuerzo de fluencia es el punto a partir del cual el material pasa de un comportamiento elástico a
un comportamiento plástico. A la hora de diseñar un componente, si se desea que no se deforme
plásticamente, se debe escoger un material con un esfuerzo de fluencia elevado.
En algunos casos, el cambio de comportamiento elástico a plástico no es fácilmente discernible y se
recurre entonces al esfuerzo de fluencia convencional (ver figura a la derecha arriba). Éste se
determina trazando una línea paralela a la porción inicial de la curva esfuerzo-deformación, pero
desplazada 0.002 in a la derecha del origen. El esfuerzo de fluencia convencional al 0.2% es el
esfuerzo en el que la línea trazada intersecta la curva esfuerzo-deformación.
La curva esfuerzo deformación para ciertos aceros de bajo carbono presenta un esfuerzo de fluencia
o límite elástico doble (ver figura a la derecha abajo). En teoría, el material debería deformarse
plásticamente cuando el esfuerzo alcanza el valor σ1. Sin embargo, los pequeños átomos
intersticiales de carbono agrupados alrededor de las dislocaciones interfieren con el deslizamiento,
elevando el límite elástico hasta σ2. Sólo después de haber aplicado un esfuerzo mayor a σ2
empiezan a deslizarse las dislocaciones que continúan moviéndose al esfuerzo σ1 menor. 5
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3) PROPIEDADES OBTENIDAS DEL ENSAYO DE TENSION

Resistencia a la tensión: Corresponde al máximo de la curva esfuerzo-deformación de ingeniería. En
muchos materiales dúctiles, la deformación no se mantiene uniforme. En cierto momento una región se
deforma más que otras y ocurre una reducción local de importancia en la sección recta (ver figura a la
derecha). Esta región localmente deformada se conoce como zona de estricción (o encuellamiento). Dado
que el área de la sección transversal en este punto es mas pequeña, se requiere una fuerza menor para
continuar su deformación, y se reduce el esfuerzo de ingeniería, que se calcula a partir del área original
A0. La resistencia a la tensión es el esfuerzo al cual comienza la estricción en el material.
Propiedades elásticas: El módulo de elasticidad o módulo de Young, E, es la pendiente de la curva
esfuerzo-deformación en su región elástica. Esta relación es la ley de Hooke:
𝜎
𝐸=𝜀 (eq. 9.3)
Como se vio anteriormente, este módulo esta asociado a la energía de enlace de los átomos.
El módulo de Young es una medida de la rigidez del material. Un material rígido, con una alto módulo de
elasticidad, conserva su tamaño y su forma al ser sometido a cargas elevadas (dentro de la región
elástica).
El módulo de resiliencia, Er, es el área que aparece bajo la porción elástica de la curva esfuerzo-
deformación y que corresponde a la energía elástica que un material absorbe o libera durante la
aplicación y retiro de la carga. En el caso de un comportamiento elástico lineal:
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Er = (2)(esfuerzo de fluencia)(deformación a la fluencia) (eq. 9.4)
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3) PROPIEDADES OBTENIDAS DEL ENSAYO DE TENSION

La relación de Poisson, μ relaciona la deformación elástica longitudinal producida por un esfuerzo simple a tensión o
compresión, con la deformación lateral que ocurre simultáneamente:
−𝜀𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
𝜇= (eq. 9.5)
𝜀𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙
En general, la relación de Poisson es de aproximadamente 0.3.
Ductilidad: La ductilidad mide el grado de deformación que puede soportar un material sin romperse. Un primer indicador
de la ductilidad es el porcentaje de elongación, que representa la distancia que la probeta se alarga plásticamente antes de
la fractura y se calcula mediante la siguiente relación:
𝑙𝑓 −𝑙0
% de elongación = × 100, (eq. 9.6)
𝑙0
donde lf es la distancia entre las marcas calibradas después de la ruptura de material.
Un segundo método para calcular la ductilidad es calcular el cambio porcentual en el área de la sección transversal en el
punto de fractura antes y después del ensayo. El porcentaje de reducción en área expresa el adelgazamiento sufrido por el
material durante la prueba:
𝐴0 −𝐴𝑓
% de reducción en área = × 100, (eq. 9.7)
𝐴0
donde Af es el área de la sección transversal en la superficie de fractura.
Tanto en el diseño como en la manufactura se prefiere un material con algún grado de ductilidad. En el primer caso, debido a
que un material se deforme antes de romperse si el esfuerzo aplicado es muy alto. En el caso de la manufactura, un material
dúctil puede conformarse mas fácilmente que uno frágil.
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3) PROPIEDADES OBTENIDAS DEL ENSAYO DE TENSION

Efecto de la temperatura: Las propiedades en tensión
dependen de la temperatura. El esfuerzo de fluencia, la
resistencia a la tensión y el módulo de elasticidad disminuyen a
temperaturas elevadas. Esta característica de los metales puede
ser aprovechada en los procesos de manufactura (trabajo en
caliente) para conformar materiales usando menor potencia
durante el proceso.

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4) ENSAYO DE FLEXION
En los materiales dúctiles, la curva esfuerzo-
deformación pasa por un máximo (la resistencia a la
tensión) antes de que ocurra la falla del material. El
valor del esfuerzo de falla, conocido como
resistencia a la ruptura, es menor a la resistencia a
la tensión como consecuencia de la reducción en el
área transversal de la probeta que tiene lugar
durante la estricción. En materiales poco dúctiles la
falla ocurre a la carga máxima, lo que implica que
para estos materiales la resistencia a la tensión y la
resistencia a la ruptura coinciden.
En muchos materiales frágiles no se pueden llevar a cabo con facilidad ensayos de tensión debido a la presencia de defectos
de superficie. A menudo, estos materiales fallan mientras son montados en las mordazas de la máquina de ensayos. En vista
de esto, se utiliza el ensayo de flexión para probarlos (ver figura arriba). Al aplicar la carga en tres puntos causando flexión, se
genera una fuerza que provoca tensión sobre la superficie del lado contrario del punto de aplicación de la fuerza. La fractura
iniciará en este sitio. La resistencia a la flexión o módulo de ruptura describe la resistencia del material:
3𝐹𝐿
Resistencia a la flexión = 2𝑤ℎ2, (eq. 9.8)
donde F es la carga a la fractura, L la distancia entre los dos puntos de apoyo, w es el ancho de la probeta, y h su altura.
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4) ENSAYO DE FLEXION
Los resultados de la prueba de flexión son similares a las curvas esfuerzo-
deformación, sin embargo el esfuerzo se traza en función de deflexiones en lugar
de deformaciones (ver figura a la derecha).
El módulo de elasticidad a la flexión o módulo en flexión se calcula en la región
elástica de la figura a la derecha:
𝐿3 𝐹
Módulo en flexión = 4𝑤ℎ3𝛿 (eq. 9.9)
donde ẟ es la deflexión de la viga al aplicarse una fuerza F.
Durante la compresión, la incidencia de las fisuras y defectos es menor. Debido a
esto los materiales frágiles a menudo se diseñan de forma que sobre el
componente sólo actúen esfuerzos de compresión.
Normalmente el esfuerzo de falla en compresión de los materiales frágiles es mayor que el esfuerzo de falla en tensión,
como se muestra en la tabla abajo.

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5) ESFUERZO Y DEFORMACION REALES

La reducción en el esfuerzo que se ve en la curva esfuerzo-deformación
obedece principalmente a la definición de esfuerzo de ingeniería dada. En
esta definición se utiliza el área original A0 en los cálculos, pero esto no es
correcto pues el área de la sección transversal se modifica continuamente.
El esfuerzo real y la deformación real se definen por medio de las
siguientes ecuaciones:
𝐹
Esfuerzo real = 𝜎𝑡 = 𝐴 (eq. 9.10)
𝑑𝑙 𝑙 𝐴0
Deformación real = ‫׬‬ = ln = ln , (eq. 9.11)
𝑙 𝑙0 𝐴

donde A es el área real a la cual se aplica la fuerza F. La expresión ln (A0/A) deberá utilizarse después de que comience la
estricción. La curva esfuerzo real-deformación real se compara con la curva esfuerzo-deformación de ingeniería en la figura
a la derecha. Se puede apreciar que el esfuerzo real sigue aumentando después de la estricción, ya que aunque la carga se
reduce, el área se reduce aún más.
El comportamiento mecánico real es una consideración importante en los procesos de manufactura donde el material se
deforma plásticamente.

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5) ENSAYO DE DUREZA
El ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie del material
a la penetración por un objeto duro. Hay varias pruebas de dureza,
pero las mas comunes son Rockwell y Brinell (ver figura a la
derecha).
En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro
(generalmente de 10 mm de diámetro) es presionada contra la
superficie del material. Se mide el diámetro de la impresión
generada (que normalmente varia entre 2 a 6 mm) y se calcula el
numero de dureza o índice de dureza Brinell (HB o BHN) así:
𝐹
𝐻𝐵 = , (eq. 9.12)
𝜋
𝐷 𝐷− 𝐷2 −𝐷𝑖2
2

donde F es la carga aplicada en kg, D es el diámetro del penetrador en mm y Di es el tamaño de la impresión en mm.
El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para materiales blandos y un cono de diamante para
materiales mas duros. La profundidad de la penetración es medida automáticamente por el instrumento y se convierte a
índice de dureza Rockwell (HR). Se usan diversas variantes del ensayo Rockwell, incluyendo las mostradas en la tabla de la
diapositiva No 13. La escala Rockwell C (HRC) se usa para aceros duros, mientras que la escala Rockwell F se usa para medir
la dureza del aluminio.
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5) ENSAYO DE DUREZA
Los ensayos Vickers (HV) y Knoop (HK) son pruebas de
microdureza que producen penetraciones tan pequeñas
que se requiere un microscopio para medirlas.
Los índices de dureza se usan principalmente como base
de comparación entre materiales; de sus especificaciones
para la manufactura y tratamiento térmico. Asimismo, la
dureza Brinell esta relacionada con la resistencia a la
tensión del acero mediante la siguiente relación:
Resistencia a la tensión (psi) = 500 HB (eq. 9.13)
Se puede obtener un índice de dureza Brinell en unos
cuantos minutos sin preparar ni destruir el componente; y
con ello también se puede obtener una buena
aproximación de la resistencia a la tensión. Una alta
dureza se asocia con una buena resistencia al desgaste. En
términos generales, los polímeros son blandos, los
metales tienen una dureza intermedia y los cerámicos son
excepcionalmente duros.

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