FUNDAMENTOS Y CLAVES DE LA

GESTIÓN DE STOCKS
ALUMNO: VEGA RIVERA, PIERO RENATO
DOCENTE: BENDEZÚ MEJÍA, CHRISTIAN
CURSO: PLANEAMIENTO, PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE OPERACIONES
SECCIÓN: 3
AGENDA
 LA LÍNEA DE ENSAMBLE
 BALANCE DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
PROBLEMA PRINCIPAL
DEFINICIONES
NOTACIÓN
METODOLOGÍA PARA BALANCEAR UNA LÍNEA DE ENSAMBLE (EJEMPLO)
 CONCLUSIONES
LA LÍNEA DE ENSAMBLE
REQUISITOS
 Es un tipo de distribución de planta
orientada al producto y usada
cuando un sistema de manufactura DEMANDA UNIFORME
tiene gran volumen y poca variedad
de artículos. REDUCCIÓN DE MANO DE OBRA

ESTANDARIZACIÓN DEL PRODUCTO

MATERIAL AJUSTADO Y A TIEMPO

ALTA CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

CORRECTO BALANCE
BALANCE DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
PROBLEMA PRINCIPAL

ASIGNACIÓN DE
TAREAS

ESTACIONES DE
TRABAJO

REQUISITOS DE EQUILIBRIO DE
PRODUCCIÓN CARGAS EN LAS
ESTACIONES
 DEFINICIONES

 TASA DE PRODUCCIÓN: Cantidad de producto que sale del

sistema por unidad de tiempo.
 TIEMPO DE CICLO: Tiempo que transcurre entre la salida de
unidades de producto sucesivas al final de la línea. También
es el tiempo de la estación límite, con tiempo de ciclo mayor o
estación “cuello de botella”.
 TIEMPO RESTANTE O DEMORA INHERENTE: Diferencia
entre tiempo de ciclo y el de una estación.
 TIEMPO INHERENTE DEL SISTEMA: Es la suma de los
tiempos restantes.
 CANTIDAD DE TRABAJO: Tiempo total de atención de las
máquinas en una estación.
 TIEMPO ESTÁNDAR: Tiempo necesario para fabricar una
pieza.
 NOTACIÓN
 𝑻𝑫𝑷: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
 𝑻𝑯𝒓 : 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
 𝑪: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
 𝑪𝑹 : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙
 𝒕𝒋: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑗
 𝑵: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
 𝑵𝑹 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
 𝑻𝑺: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
 𝑪𝑻𝒊 : 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
 𝒓𝒊 : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
 𝒓𝒓𝒊 : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
 𝑫𝑰𝒊 : 𝐷𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑖𝑛ℎ𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
 METODOLOGÍA PARA BALANCEAR UNA LÍNEA DE
ENSAMBLE (EJEMPLO PASO A PASO)

EJEMPLO: El trencito J debe

ensamblarse sobre una banda
transportadora. Se requieren 500
trencitos diarios. El tiempo disponible
para producción por día es de 420
minutos, y los tiempos de ensamble
junto con las relaciones de precedencia
se encuentran en la tabla 1. Se necesita
encontrar el balanceo de línea que
minimice el número de estaciones,
sujeto a la restricción de tiempo de ciclo
y a las restricciones de precedencia.
PASO 1: ESPECIFICAR LAS PASO 2: CONSTRUIR UNA
RELACIONES DE PRECEDENCIA GRÁFICA DE PRECEDENCIAS.
ENTRE LAS TAREAS.
PASO 3: DETERMINAR EL TIEMPO DE CICLO REQUERIDO.

𝑻𝑫𝑷 𝟒𝟐𝟎 𝐦𝐢𝐧 𝒙 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝒔𝒆𝒈

𝑪𝑻𝑷 = = = 𝟓𝟎. 𝟒
𝑻𝑯𝒓 𝟓𝟎𝟎 𝒕𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒕𝒐𝒔 𝒕𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒕𝒐

PASO 4: DETERMINAR EL NÚMERO TEÓRICO MÍNIMO DE ESTACIONES

σ𝒏𝒋=𝟏 𝒕𝒋 𝟒𝟓 + 𝟏𝟏 + 𝟗 + 𝟓𝟎 + 𝟏𝟓 + 𝟏𝟐 + 𝟏𝟐 + 𝟏𝟐 + 𝟏𝟐 + 𝟖 + 𝟗
𝑵= = = 𝟑. 𝟖𝟔𝟗 = 𝟒
𝑪 𝟓𝟎. 𝟒
PASO 5: DETERMINAR UNA REGLA PRIMARIA PARA ASIGNAR LAS TAREAS A LAS
ESTACIONES DE TRABAJO, Y UNA SEGUNDA REGLA PARA DESEMPATAR.

CRITERIOS POSIBLES: En este caso elegiremos:

 LARGEST NUMBER OF REGLA PRIMARIA: LARGEST NUMBER OF FOLLOWERS
FOLLOWERS

 LONGEST WORK – ELEMENT

TIME

 SHORTEST NUMBER OF
PREDECESORS

REGLA SECUNDARIA: LONGEST WORK – ELEMENT TIME

PASO 6: ASIGNACIÓN DE
TAREAS A LAS ESTACIONES.
PASO 7: CALCULAMOS EL
TIEMPO DE CICLO REAL DEL
SISTEMA.

𝑴𝑨𝑿 𝑪𝑻𝒊 = 𝟓𝟎 𝒔𝒆𝒈 ෍ 𝑪𝑻𝒊 = 𝟒𝟓 + 𝟓𝟎 + 𝟒𝟕 + 𝟒𝟒 + 𝟗 = 𝟏𝟗𝟓

෍ 𝑫𝒊
PASO 8: DETERMINACIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR. = 𝟓𝟎 − 𝟒𝟓 + 𝟓𝟎 − 𝟓𝟎 + 𝟓𝟎 − 𝟒𝟕 + 𝟓𝟎 − 𝟒𝟒 + (𝟓𝟎 − 𝟗)
= 𝟓𝟓
1ERA FORMA:

𝑻𝑺 = 𝑪𝑹 ∗ 𝑵𝑹 = 𝟓𝟎 ∗ 𝟓 = 𝟐𝟓𝟎 𝒔𝒆𝒈
PASO 9: EVALUAMOS LA
EFICIENCIA DEL SISTEMA.
2DA FORMA:
σ𝒏𝒋=𝟏 𝒕𝒋 𝟏𝟗𝟓
𝑵= = = 𝟕𝟖%
𝑻𝑺 = ෍ 𝑫𝒊 + ෍ 𝑪𝑻𝒊 𝑻𝑺 𝟐𝟓𝟎

𝑻𝑺 = 𝟓𝟓 + 𝟏𝟗𝟓 = 𝟐𝟓𝟎 𝒔𝒆𝒈

PASO 10: COMO LA EFICIENCIA NO ES SATISFACTORIA (>= 90%), SE VUELVE A
BALANCEAR LA LÍNEA. ESTA VEZ, LA REGLA SECUNDARIA SERÁ LA PRIMARIA Y
VICEVERSA.
Ahora:
REGLA PRIMARIA: LONGEST WORK
REGLA SECUNDARIA: LARGEST NUMBER OF FOLLOWERS

Volvemos al paso 6

PASO 6: ASIGNACIÓN DE
TAREAS A LAS ESTACIONES.
PASO 6: ASIGNACIÓN DE TAREAS A LAS ESTACIONES.
2DA FORMA:

𝑻𝑺 = ෍ 𝑫𝒊 + ෍ 𝑪𝑻𝒊

𝑻𝑺 = 𝟓 + 𝟏𝟗𝟓 = 𝟐𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈

෍ 𝑪𝑻𝒊 = 𝟓𝟎 + 𝟒𝟓 + 𝟓𝟎 + 𝟓𝟎 = 𝟏𝟗𝟓

෍ 𝑫𝒊

= 𝟓𝟎 − 𝟓𝟎 + 𝟓𝟎 − 𝟒𝟓 + 𝟓𝟎 − 𝟓𝟎
PASO 7: CALCULAMOS EL TIEMPO DE CICLO REAL + 𝟓𝟎 − 𝟎 = 𝟓
DEL SISTEMA.
𝑴𝑨𝑿 𝑪𝑻𝒊 = 𝟓𝟎 𝒔𝒆𝒈 PASO 9: EVALUAMOS LA
EFICIENCIA DEL SISTEMA.
PASO 8: DETERMINACIÓN DEL TIEMPO
ESTÁNDAR.
1ERA FORMA:
σ𝒏𝒋=𝟏 𝒕𝒋 𝟏𝟗𝟓
𝑵= = = 𝟗𝟕. 𝟓%
𝑻𝑺 = 𝑪𝑹 ∗ 𝑵𝑹 = 𝟓𝟎 ∗ 𝟒 = 𝟐𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝑻𝑺 𝟐𝟎𝟎
CONCLUSIONES

 Cuando una empresa maneja alta fabricación de producto y poca variedad

de productos, ésta se puede asociar a una empresa con distribución por
producto. Las líneas de ensamble son una caso especial de esta
distribución.

 En el análisis de las líneas de ensamblaje, es de gran importancia la

correcta determinación del tiempo de ciclo.

 Para lograr los objetivos del balanceo de línea existen heurísticas y reglas
que arrojan soluciones factibles y en algunos casos cercanos al óptimo.