La metalurgia de polvos se puede definir como el

arte de producir polvos de metal y emplearlos para

hacer objetos útiles. Los principios de la Metalurgia
de polvos fueron aplicados desde el año 3000 A.C
por los egipcios para hacer utensilios de hierro.
Las principales operaciones del proceso de polvo de
metal so el compactado y el sinterizado.
El compactado o presionado consiste en someter las
mezclas de polvos adecuadamente preparadas, a
temperatura normal o elevada, a presión considerable. El
comprimido de polvo resultante se conoce como
aglomerado y se dice, que en esta forma, es “verde”;
puede manipularse pero es relativamente frágil.
El sinterizado es una operación en la que los
aglomerados verdes sometidos a calor, generalmente en
una atmosfera inerte, a una temperatura inferior al punto
de fusión del metal sólido. El sinterizado dará la
resistencia mecánica como otras propiedades deseadas.
Hay una relación definitiva entre un método
especifico de producción de polvo y las propiedades
deseadas de los productos de Metalurgia de polvo.
Se utilizan muchos métodos mecánicos y químicos
con el fin de producir polvos para aplicaciones
especificas, pero los métodos más importantes son
la atomización, la reducción de óxidos y la
depositación electrónica.
La atomización es el método utilizado mas
frecuentemente para metales que tienen bajos
puntos de fusión, como estaño, plomo, zinc, cadmio,
y aluminio.
La reducción de los compuestos de los metales
(generalmente óxidos) proporcionan un método
conveniente, económico, flexible de producir
polvos. El volumen mas grande de polvo
metalúrgico se hace mediante el proceso de
reducción de oxido.

El método de depositación electrolítica es mas

adecuado para producir polvos extremadamente
puros, principalmente de cobre y hierro.
En todos los casos, el comportamiento del metal
durante el procesamiento, así como las propiedades
del producto terminado, dependen en mucho de las
características básicas del material del polvo.
Aparte de la composición química y la pureza, las
características básicas de un polvo de metal son el
tamaño de la partícula y la distribución del tamaño,
la forma de la partícula, la densidad aparente y la
micro estructura de la partícula.
Los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos
de tamaño de tamiz y subtamiz. Aquellos que
pertenecen a la clase de tamaño tamiz se designan
generalmente de acuerdo con la malla más fina a través
de la cual pasara todo el polvo. Si todo el polvo pasa a
través de una malla numero 200, se designa como un
polvo menos numero 200, etc. Todos los polvos de
tamaño subtamiz pasan a través de una malla numero
325 utilizada en la practica. El tamaño de estos polvos se
puede especificar promediando las dimensiones reales
determinadas por examen microscópico.
La distribución del tamaño de la partícula es importante
en el empaque del polvo e influirá e su comprtamiento
durante el modelado y el sinterizado.
La combinación y el mezclamiento propios de los
polvos son esenciales para la uniformidad del
producto terminado. La distribución del tamaño de
la partícula deseada se obtiene combinando de
antemano los diferentes tipos de polvos utilizados.
Los polvos de aleación, los lubricantes y los agentes
de volatización para dar una cantidad de porosidad
deseada se agregan a los polvos combinados en
mezclamiento.
La operación más importante en la Metalurgia de polvos
es el compactado o presionado.
La mayor parte del compactado se hace en frio, aunque
hay algunas aplicaciones para las cuales los
comprimidos se presionan en caliente.
El propósito del compactado es consolidar el polvo en al
forma deseada y tan cerca como sea posible a las
dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier
cambio dimensional que resulte del sinterizado; el
compactado se ha diseñado también para impartir el
nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una
adecuada resistencia para la manipulacion.
Las técnicas de compactado pueden clasificarse en
dos tipos: a) técnicas de presión, como troquel,
isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado,
extrusión, vibratoria y continua, y b) técnicas sin
presión, como de suspensión, gravedad y continua.
El compactado por troquel es el método más
ampliamente utilizado. La secuencia usual de
operaciones en el compactado por troquel consiste
en llenar la cavidad del troquel con un volumen
definido de polvo; la aplicación de la presión
requerida mediante el movimiento de punzones
superior e inferior uno hacia el otro; y la expulsion
del comprimido verde por el accionar del punzon
inferior.
En el compactado isostático, la presión se aplica
simultáneamente e igualmente en todas
direcciones. El polvo se coloca en un molde de
hule que se sumerge en un baño liquido dentro
de un recipiente de presión, de manera que el
fluido pueda sujetarse a presiones altas. Como la
presión se aplica uniformemente, es posible
obtener una densidad verde muy uniforme y un
alto grado de uniformidad en las propiedades
mecánicas. Este método se ha utilizado más
extensamente para materiales cerámicos que para
metales.
Las técnicas de alta energía y rapidez pueden ser
mecánicas, neumáticas o explosivas o mediante
descarga por chispa aplicados en un troquel
cerrado. La ventaja de estos es el corto tiempo y
las presiones que se pueden obtener; también es
posible utilizar polvos de grado inferior y muy
baratos, y algunas piezas, debido a la resistencia
incrementada de los comprimidos verdes se
pueden emplear sin sinterizado subsecuente.
Entre las desventajas están el gran desgaste del
punzón superior y el del troquel, las tolerancias
limitadas y el alto costo.
Las técnicas de forja y de extracción se han
utilizado solo en una extensión limitada. En
cualquier caso, el polvo se “enlata” o coloca en
alguna clase de recipiente de metal. El recipiente
sellado se calienta o evacua y luego se forja o se
extrae. Después de forjar o extruir , el material
recipiente se elimina mecánicamente o
químicamente. Ambas técnicas dan comprimidos
de densidad extremadamente alta y por lo general
no requieran sinterizado.
En el compactado vibratorio, se aplican presión y
vibración simultáneamente a una masa de polvo
en un troquel rígido. Comparado con el
compactado ordinario por el troquel, este método
permite utilizar presiones mucho menores para
lograr cierto niveles de densificación. Uno de los
principales problemas es el diseño de equipo para
aplicar la vibración a herramental y prensa
practicas.
El compactado continuo se aplica principalmente
para cuerpos de formas simples, como varillas,
laminas, tubos y placas . La mayoría de las técnicas
comerciales incluyen el flujo de polvo suelto entre
un conjunto de rodillos verticalmente orientados.
La separación de los rodillos se ajusta para dar un
comprimido de propiedades deseadas. En general,
la velocidad de rolado del polvo es mucho menor
que la de las operaciones convencionales de
rolado.
El proceso de “deslizamiento” se emplea mucho
para cerámicos, pero solo en limitada extensión
para metales. El proceso consiste en preparar
primero un “patín” que contiene el polvo
suspendido en un vehículo liquido y aditivos para
evitar el asentamiento de las partículas. El patín
luego se coloca en un molde hecho de material
absorbente de fluidos (como sulfato de cal) para
dar forma a la pieza. Esta técnica es conveniente
para materiales relativamente incompresibles por
el compactado convencional por troquel, pero el
proceso no se presta a altos volúmenes de
producción debido al largo tiempo requerido para
que el liquido se elimine a través de la porosidad
del molde.
En le compactado por gravedad, el troquel se llena
con polvo que luego se sinteriza en él. El troquel se
hace generalmente de un material (como grafito).
Como no se utiliza presión, las piezas suelen ser
mas porosas. Comercialmente, este método se
utiliza para la producción de filtros M/P.

El compactado sin presión se emplea para

producir laminas porosas para electrodos en
baterías de níquel-cadmio recargables. El polvo
puede aplicarse en forma de una suspensión
espesa (similar a la del proceso de deslizamiento)
para ser revestida sobre una rejilla de metal o una
lamina solida de metal con el fin de producir
compuestos fuera de lo común.
El proceso de sinterizado se efectúa generalmente
a una temperatura inferior a la del constituyente
de más alto punto de fusión. En algunos casos, la
temperatura es suficientemente alta para formar
un constituyente liquido, como en la manufactura
de carburos cementados, en que el sinterizado se
hace por encima del punto de fusión del metal
cementador.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de
resistencia eléctrica o del tipo de encendido por gas
o por petróleo. Es necesario controlar
estrechamente la temperatura para minimizar las
variaciones en dimensiones finales. La temperatura
muy uniforme y precisa del eléctrico lo hace mas
adecuado para este tipo de trabajo.
El sinterizado es esencialmente un proceso de
enlazar cuerpos sólidos por fuerzas atómicas. Las
fuerzas de sinterizado tienden con le aumento de
temperatura , pero todas las obstrucciones al
sinterizado (como el contacto superficial
incompleto, la presencia de películas superficiales
y la falta de plasticidad) disminuirán más
rápidamente con el aumento de temperatura.
Por tanto, las temperaturas elevadas tienden a
favorecer el proceso de sinterizado. Cuanto mayor sea
el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores
serán el enlace entre la partícula y la resistencia tensil
resultante. A pesar del trabajo experimental y teórico
los aspectos fundamentales del sinterizado, todavía hay
mucho del proceso que no se entiende. El proceso de
sinterizado empieza con el enlace entre las articulas
conforme el material se calienta. El enlace incluye la
difusión de átomos donde hay contacto intimo entre
partículas adyacentes que dan lugar al desarrollo de
fronteras de grano. Esta etapa origina un incremento en
resistencia y dureza relativamente grande, aun
después, de breves exposiciones a elevada temperatura.
•Filtros metálicos

•Carburos cementados

•Engranes y rotores para bombas

•Escobillas para motores

•Cojinetes porosos

•Magnetos

•Contactos eléctricos