DISTRIBUCIÓN DE

PLANTA
 AREA DESARROLLO DEL
PRODUCTO

mesa de moldes + tizado A corte

patronista

Moldes cortados

Andamios (muestras,
revistas)
 AREA DE CORTE

 Es el área más importante de una empresa

de confecciones.
 Tizado
 Tendido
 Corte
 AREA CORTE

tendedor

De desarrollo
A habilitado
del producto mesa de corte

Tendedor-cortador Almacén
provisional
telas

Andamios (piezas cortadas)

 AREA HABILITADO

 Ordenamiento de las partes de los artículos

 Operaciones manuales necesarias antes de
costura.
 Acomodar en paquetes
 Numeración de prendas
 Ingreso a costura.
 AREA HABILITADO

manual

A confección
mesa de habilitado
De corte
manual
Andamios
(piezas
habilitadas)

Andamios (piezas cortadas)

 AREA COSTURA

 Operaciones para unir partes de las prendas

 Secuencia operativa de la prenda (DOP)
 Sub-montajes y Montaje.
 AREA COSTURA

de A acabado
habilitado

I
 AREA ACABADOS

 Limpieza de la prenda (corte de hilos)

 Planchado de la prenda
 Doblado y embolsado
 Enviada a Empaque.
 AREA ACABADOS

de A empaque
confección
limpieza

Doblado + embolsado
planchado

Andamios (productos terminados)

 Distribución de Planta
 Ubicación que tendrá la maquinaria y
equipo, los puestos de trabajo, almacenes,
áreas productivas etc. en la planta de
producción , de tal manera que permita la
adecuada circulación o flujo de las personas
y materiales y se garantice que el proceso
de producción sea lo más corto posible.
 Criterios para la
Distribución de Planta
1. Funcionalidad: Que las cosas queden donde
se puedan trabajar efectivamente.
2. Económico: Ahorro en distancias recorridas
y utilización plena del espacio.

3. Flujo: Permitir que los procesos se den

continuamente y sin tropiezos.
4. Comodidad: Cree espacios suficientes para
el bienestar de los trabajadores y el
traslado de los materiales.
 Criterios para la
Distribución de Planta
5. Iluminación: No descuide este elemento
dependiendo de la labor especifica.
6. Aireación: Se requiere ventilación para
disminuir de alguna manera el polvillo
existente .
7. Accesos libres: Permita el tráfico sin
tropiezos.
8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la
producción que demanden un nuevo
ordenamiento de la planta .
 Métodos de Distribución de
Planta
• Los Métodos Cuantitativos: Estos consideran
la medición de los procesos y las distancias,
es decir que minimizan el costo de transporte
de un proceso a otro.

Los Métodos Cualitativos: En estos se busca

darle importancia a los gustos o deseos
subjetivos de que un departamento quede
cerca o lejos de otro. En otras palabras en
este tipo de ordenamiento los criterios que
prevalecen son la comodidad o los accesos
para la atención al cliente
 PASOS PARA REALIZAR UNA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

 Medir el local donde se instalará la planta,

dibujar el plano del mismo a escala.
 Definir las máquinas y equipos para la
fabricación del producto desde el área de
Desarrollo del Producto hasta el área de
empaque , dando lugar a los alcenes
respectivos.
 PASOS PARA REALIZAR UNA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
 Medir el espacio que ocuparán cada máquina,
mesas auxiliares y otros equipos, así como el
espacio a ocupar por cada operario y los
almacenes temporales. Luego dibujarlo a escala en
el plano según la secuencia de operaciones, de tal
manera que permita el flujo de materiales y
personas y el acortamiento del proceso.
 Definir el diagrama de operaciones e identificar
las secuencias que se sigue en el proceso
productivo.
 VENTAJAS DE UNA BUENA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
 Incremento de la productividad y reducción de los
costos.
 La supervisión será más adecuada
 Se reducirá el transporte de los materiales durante el
proceso
 Disminuirá el tiempo improductivo de los tabajadores.
 La producción saldrá más rápida.
 Podrá conocer con seguridad el potencial de producción
de la empresa
 Podrán controlar mejor los inventarios de materiales y
productos terminados.
 VENTAJAS DE UNA BUENA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

 Localización de sitios de inspección , que

permitan mejorar la calidad del producto.
 CASO No. 3
“JENNIFER S.R. LTDA.”

DISPOSICIÓN DE PLANTA
TIEMPOS Y MÉTODOS DE
TRABAJO DEL
PERSONAL OPERARIO
 MEDICIÓN DEL TRABAJO
 Conjunto de técnicas cuya aplicación permite
mejorar la productividad.
 Es el tiempo que necesita una persona conocedora
de su trabajo para realizarla, de acuerdo a un
método preestablecido y trabajando a ritmo
normal.
 Base de la productividad, ya que permite precisar
la realización de un trabajo, luego de establecido
el MEJOR MÉTODO de producción.
 Debe ser justo y equitativo tanto para el trabajador
como para la empresa.
 TÉCNICAS DE MEDICIÓN
 DIRECTA: mediante cronometraje directo
de las diferentes tareas, (ESTUDIO DE
TIEMPOS).
 INDIRECTA: Mediante estimación a partir
de muestras: Muestreo de trabajo o
mediante Tiempos Pre-determinados.
OBJETIVO DE LA MEDICIÓN
DEL TIEMPO
 Comparar diversos métodos de trabajo
 Planificar y programar la producción
 Equlibrar líneas de producción
 Diagramar grupos de trabajo
 Formular presupuestos para ofertas y precios
 Establecer incentivos a la mano de obra
 Determinar y reducir los costos
 Fijar normas para la utilización de la maquinaria y
equipo
 EJEMPLOS DE MEDICIÓN
DE TIEMPO
 En una fábrica de camisas se ha realizado
un estudio de tiempos y se estableció un
tiempo de 35’ por la producción de una
camisa. Si se tiene un pedido de 1000
camisas , ¿ en cuánto tiempo se podrá
entregar el pedido?
 35 min/camisa * 1000 camisas/60min/hra.
= 583.333 hras / 9 hras./día = 65 días.
DESVENTAJAS DE NO REALIZAR
MEDICIONES DE TIEMPO

 Cotización inexata
 Plazo de entrega impreciso
 No se puede programar la producción
(Tiempo pronosticado)
 No se puede evaluar la producción ( Tiempo
estándar)
 PROCEDIMIENTO BÁSICO

 Seleccionar
 Registrar
 Medir
 Examinar
 Asignar
 Definir
 HERRAMIENTAS PARA LA
MEDICIÓN DE LOS TIEMPOS
 Formatos de estudio de tiempos
 Cronómetro Más usados
– Sexagesimal (segundo)
– Minuto decimal (centésima de minuto)
 EQUIVALENCIAS
Tiempo Cronómetro Cronómetro
Sexagesimal Centesimal
15 seg 15 25

30 seg 30 50

45 seg 45 75

60 seg 60 100
ETAPAS DEL CRONOMETRAJE
I. ESTUDIO EN EL PUESTO DE TRABAJO
1. Análisis del método
a. Observación y anotación del método
b. Descomposición en operaciones elementales
2. Toma de datos
a. Cronometraje
b. Determinación del número de observaciones necesarias
II. ANÁLISIS DE LOS DATOS
1. Cálculo del tiempo normal
2. Valoración
3. Cálculo del tiempo estándar
 TENDENCIA DE LAS
EFICIENCIAS
RENDIMIENTO

8 9 10 11 12 14 15 16 17 18 19 HORAS
 ANÁLISIS DEL MÉTODO

 Se efectúa delante del trabajador

 Recopilar información mediante
observación directa
 Método adaptado:
– Menos fatiga al trabajador
– Mejor calidad
– Menor costo
 ELECCIÓN DEL OPERADOR

 Si se encuentra con diversas personas que

realizan la misma tarea:
– Debe cronometrar a todos ellos
– Eliminará a los operadores excesivamente
lentos y a los excepcionalmente rápidos.
– El puesto de trabajo debe estar estabilizado
– Que el trabajador realice las tareas con
constancia y destreza.
ELECCIÓN DEL OPERADOR

– Que los materiales o elementos que intervienen

no se modifiquen
– Que los materiales se suministren con
regularidad
– Quue se elimine a las personas nerviosas o
impresionables.
 ANÁLISIS DE DATOS
 Tiempos observados:
– En el formato de “Estudio de Tiempos” se
registran las diferentes lecturas del estudio, se
obtiene un promdedio que es : TIEMPO
NORMAL
– Al tiempo normal se valoriza obteniendo
Tiempo valorizado
– Al tiempo valorizado se le adiciona el tiempo
suplementario y se obtiene el Tiémpo estándar
 PROCEDIMIENTO

TIEMPO OBSERVADO FACTOR DE VALORACIÓN

TIEMPO NORMAL SUPLEMENTOS

TIMEPO ESTÁNDAR
 DETERMINACIÓN DE LOS
TIEMPOS ESTÁNDAR
 Observación de la secuencia operativa (DOP) en
línea
 Observar método de trabajo por operación y/o
operario.
 Tomar tiempos por cada método de rabajo.
 Uniformizar los métodos de trabajo por operación.
 Seguimiento
 Tomar tiempos al nuevo método implementado
 Obtención del T.E. Por operación, distribuir en el
“Formato de Ingeniería”.
 CONTROL DE
PRODUCCIÓN DEL
PERSONAL OPERARIO
 VENTAJAS DEL CONTROL
DE PRODUCCIÓN

 Mejora de la Productividad
 Mejora de la Calidad
FACTORES NECESARIOS PARA
CONTROLAR LA PRODUCCIÓN

 Tiempos estándar
 Eficiencias del personal operario
 Sistema de paqueteo
 EFICIENCIAS

 Nos permite medir el rendimiento de los

operarios
 Nos permite realizar un programa de
producción
 Nos permite realizar un balance de línea
 PROCEDIMIENTO PARA
DETERMINAR LAS EFICIENCIAS
 De los formatos “Control de Producción
Operarios”:
– Se obtiene el tiempo efectivo de trabajo por
cada operación realizada, trabajando con los
tiempos de inicio y final por operación y con el
T.S.
– Ejm. Operario Pepito , en una jornada de
trabajo de 8a.m. A 6 p.m. Con una hora de
refrigerio, tiene una jornada total de trabajo
neto de 9 horas.
 PROCEDIMIENTO PARA
DETERMINAR LAS EFICIENCIAS

– Durante el día trabajó 2 tipos de

operaciones:
Hora Hora Operación T.S. Cantidad
inicio final

8:a. 12 Cerrar 0.85 70

m. a.m. costados min.
12 6p. Pegar 0.60 90
a.m. m. mangas min.
 PROCEDIMIENTO PARA
DETERMINAR LAS EFICIENCIAS
– Tiempo efectivo de trabajo :
– De 8a.m. A 12a.m. 230*0.85 = 195.5 min.
– De 12 a.m. A 6 p.m. 340 *0.60 = 204
min.
– Σ Tiempos efectivos = 399.5
– E = Tiempos efectivos/tiempo total=
– E= 399.5 / 540 = 74%.
 SISTEMA DE PAQUETEO

 Permite controlar la producción desde el

área de Habilitado hasta el área de
acabados.
 Conseguimos controlar y supervisar el
rendimiento por operario.
 PROCEDIMIENTO
 Habilitar las prendas por paquetes.
 Numerar los tickets de cada paquete
(Obtención de un listado de control de
paquetes).

Código Modelo:..............................
Talla:............................
Color:............................
Cantidad:.................... No. Paquete:........
 PROCEDIMIENTO
 Desarrollar la secuencia operativa de la prenda
(DOP).
 Ingreso de los paquetes a línea de producción
(cada uno con su respectivo ticket).
 El operario ubica en su tarjeta de producción , los
siguientes datos: Código modelo, cantidad, N.
Paquete.
 Al finalizar el día el operario entrega la tarjeta de
producción a la supervisora.
 La supervisora realiza los cálculos de eficiencias y
los publica en un lugar visible a los operarios.
CASO No. 5 .
SISTEMAS DE PAGO
 CLASES DE SISTEMAS DE
PAGO
 JORNAL
 DESTAJO
 MIXTO
 PAGO JORNAL
 Los pagos son semanales
 Es fijo, ya sea si producen 50 o 200 prendas
 De acuerdo al mercado
 Diferencia entre manuales y maquinistas
 El mas usado en el mercado
 Jornal maquinista: S/. 150.00
 Jornal manual : S/. 100.00
 PAGO DESTAJO
 Los pagos son semanales
 Es variables, de acuerdo a la cantidad producida.
 La tarifa se rige de acuerdo al mercado
 Existe diferencia entre el pago de manuales y
maquinistas.
 Es el sistema que más desearía usar el empresario.
 Se necesita llevar el control de producción por
operario.
 Operarios poco acequibles
 PAGO MIXTO
 Los pagos son semanales
 Tiene un % fijo
 Es variables, de acuerdo a eficiencias controladas
 Existe diferencia entre el pago de manuales y
maquinistas.
 Se necesita llevar el control de producción por
operario.
 No es muy usual
CONDICIONES PARA OBTENER
UN SISTEMA DE PAGO A
DESTAJO
 Utilizar el método de trabajo más óptimo
 Conocer tiempos estándares
 Obtener las tarifas de acuerdo a un sueldo base
 Llevar tarjetas de producción
 Conocimiento de secuencia operativa
 Sensibilizar a los operarios
 Apoyo de los empresarios
 Seguimiento diario
 PROCEDIMIENTO PARA LA
OBTENCIÓN DE LAS TARIFAS
Pago semanal S/.140.00

Horas semanales 48

Costo hora (S/.) S/. 2.92

Costo minuto (S/.) S/. 0.049

 PROCEDIMIENTO PARA LA
OBTENCIÓN DE LAS TARIFAS

TIEMPO COSTO
ESTÁNDAR OPERACIÓN (s/.)
(minutos)
0.08 0.0039
0.18 0.0088
0.05 0.0025
 SISTEMA DE PAGO A DESTAJO

E% S/. E% S/. E% S/.

110 132 89 106.8 68 81.6
109 130.8 88 105.6 67 80.4
108 129.6 87 104.4 66 79.2
107 128.4 86 103.2 65 78
106 127.2 85 102 64 76.8
105 126 84 100.8 63 75.6
104 124.8 83 99.6 62 74.4
103 123.6 82 98.4 61 73.2
102 122.4 81 97.2 60 72
101 121.2 80 96 59 70.8
100 120 79 94.8 58 69.6
99 118.8 78 93.6 57 68.4
98 117.6 77 92.4 56 67.2
97 116.4 76 91.2 55 66
96 115.2 75 90 54 64.8
95 114 74 88.8 53 63.6
94 112.8 73 87.6 52 62.4
93 111.6 72 86.4 51 61.2
92 110.4 71 85.2 50 60
91 109.2 70 84 49 58.8
90 108 69 82.8 48 57.6
 CASO No. 6

 SISTEMAS
DE PAGO EN UNA
PYMES DE CONFECCIONES
EN DENIM : VULCANO
 BALANCE DE LÍNEA
 Igualdad de producción en todas las
estaciones de trabajo de una línea de
producción.
 CUELLO DE BOTELLA: es la operación
más lenta que determina la producción
máxima de la línea.
FORMAS DE BALANCEAR
LA LÍNEA
 CAMBIAR EL SISTEMA
– Modificar la operación cuello de botella.
– Asignación adecuada de trabajadores por eficiencia .
IMPLEMENTAR PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
- Trabajo en horas extras de la estación crítica
- Sub-contratar la operación que se realiza en dicha
estación.
- Trabajar a la velocidad de la estación cuello de botella
- Asisgando tareas especiales a las otras estaciones que
tengan capacidad ociosa.
- FACTOR DETERMINANTE : COSTO Y/O TIEMPO
PLANIFICACIÓN Y
CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN
¿Cómo definen el volumen de
Producción las microempresas
que conocen?

- La capacidad de Producción

- La demanda conocida
¿Cuáles son las dificultades más comunes
que se presentan en relación con el
cumplimiento de compromisos de entrega
de productos?
 Se compran materiales en el último momento
porque no se calculó bien.
No se cumple con la entrega completa de los
pedidos o se retrasan, con el consiguiente peligro de
hasta perder los clientes.

Hay desperdicio de tiempo o se requiere de trabajar

horas extras.
¿Qué se lograría planificando la producción
sobre la base de los pedidos que la
microempresa consigue?

 Organizar y orientar el proceso de producción.

 Prevenir las dificultades antes mencionadas.
 Aprovechar mejor los recursos de la microempresa
(humanos, económicos, maquinaria, materiales y
otros equipos.) para cumplir con los tiempos dados
al cliente y con la calidad que se requiere.
 Al aprovechar mejor los recursos, permitirá
disminuir los desperdicios, lo cual incidirá en una
reducción de costos de la producción.
 Planeación y Control de la
Producción
 Producir en la cantidad y tiempos
adecuados mediante la combinación de
recursos a un costo mínimo.
 Lograr un mínimo de desperdicio de
recursos.
 Pasos para la Planificación
de la Producción
1. Determinar la cantidad a producir
2. Verificar los recursos con que cuenta la empresa
en lo que respecta a mano de obra disponible,
capacidad de producción de la máquinas,
recursos financieros para iniciar la producción,
disponibilidad de la materia prima e insumos
requeridos para la fabricación
3. Definir si existe un cuello de botella, es decir,
una actividad cuyo bajo rendimiento reduzca el
aprovechamiento de la capacidad instalada,
realizar el balanceo de la producción.
 Después de Identificar los
pasos para la Planificación de
la Producción :
1. ¿Se requiere hacer un pedido de materia prima e
insumos a los proveedores?
2. ¿Cuándo van a entregar el pedido?
3. ¿La cantidad de operarios con que se cuenta satisface
las necesidades de mano de obra?
4. ¿Se requiere contratar más operarios?
5. ¿Hay necesidad de capacitar a los que se tiene para
que mejoren sus habilidades?
6. ¿La maquinaria y equipo existente es suficiente para
la producción estimada en el período?
7. ¿La máquina está constantemente produciendo
paralizaciones en la producción?
CASO No. 8 : El pedido a
Microempresa de
Confecciones
SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN
 SISTEMA DE FABRICACIÓN
EN LÍNEA
 Sistema Tradicional
 Especialización de operarios
 Requiere mayor espacio
 Se trabaja las piezas en paquetes
 SISTEMA DE FABRICACIÓN
MODULAR
 Módulo: Equipo de trabajadores asignados
a la fabricación de un producto específico,
organizados de tal forma que el producto
fluya de forma rápida y sincronizada de
acuerdo al orden de sus operaciones.
 JUSTO A TIEMPO (JAT)
 Reducción de los ciclos de fabricación
 Aumento de la flexibilidad
 Incremento de la calidad
 Reducción de costos
 JUSTO A TIEMPO
(JAT):Principio Básico
 “Que los clientes sean servidos justo en el
momento preciso, exactamente en la
cantidad requerida, con productos de
máxima calidad y mediante un proceso
de producción que utilice el mínimo de
inventario posible y que se encuentre
libre de cualquier despilfarro o costo
innecesario”
 JAT: Visualización del
Problema de Inventarios

desech
avería planeació eficienci
ausenci defectos os
s n a
a
VENTAJAS COMPETITIVAS DE
LA MANUFACTURA MODULAR
 Reducción de costos de producción
 Aumento en el servicio al cliente ya que se reduce
el ciclo de fabricación.
 Mejora la calidad: implantación de sistemas
autocontrolados.
 Mejor aprovechamiento de la superficie de la
planta.
 Disminuyen los índices de rotación y ausentismo
de personal creando un mejor clima laboral.
DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA: CAMISETAS T-SHIRT ; AREA
OCUPADA : 34.5 Mtrs.cuadrados

1 4 5 6 7
A D E G I

7
2 3 5 6
J
B C F H

DISTRIBUCIÓN EN SISTEMA DE FABRICACIÓN MODULAR :

AREA OCUPADA : 20.1 Mtrs. cuadrados

4 5 6
D F G
1 2
3 5 7 7
A B
C E H I
 DISEÑO DEL EXPERIMENTO
DE SIMULACIÓN
 Paquete Computacional SIMUL8
Variable Sistema en Sistema en Sistema en Sistema
línea (lote línea (lote línea (lote modular
de 50) de 25) de 1)
Producción 5810 5990 6159 7266
promedio
Productividad 581 599 615 807
de la mano de
obra
Inventario en 2610 2455 2274 179
proceso
Tiempo de 141.6 70.4 6.8 3.8
cargue
CASO No. 9 :
CONTROL DE ALMACENES
 ALMACENES EN UNA MYPE

 Telas
 Avíos
 Productos en Proceso
 Productos Terminados
 Accesorios y /o aditamentos
 Tiendas
 ¿Qué es un Sistema de
Inventarios?
 Conjunto de Factores o elementos que
ayudan a la administración de un negocio a
establecer políticas para mantener y
controlar niveles o cantidades de inventario
que vayan a ser almacenadas.
 LOS PRINCIPALES
INVENTARIOS
 El inventario de manufactura se clasifica en los
siguientes segmentos:
– Materia prima
– Productos en proceso
– Productos terminado
– Partes o componentes
– Suministros
En el caso de los servicios , el inventario se compone de
aquellos suministros que se necesitan para prestar el
servicio.
 VENTAJAS DE TENER UN
SISTEMA DE INVENTARIOS
 Coordinación con los proveedores.
 Servicio de producción más seguro.
 Ahorros en el transporte de materiales.
 CONTROL DE ALMACÉN
TELAS
 Por tipo de tela, enteros o listados, colores,
títulos, etc.
 Control de ingresos de telas.
 Control de consumos por orden de
producción.
 Control de saldos.
 Formatos : kardex, formato de corte.
 CONTROL DE PRODUCTOS
TERMINADOS
 Cumplir con fechas de entrega.
 Evitar pérdidas de productos .
 Control por orden de producción y/o orden
de corte
 Salida de corte=Ingreso a P.T.
 Formatos: Control de salidad de acabados,
kardex.
 CONTROL DE TIENDAS
 Evitar pérdidas
 Tener siempre stock de productos por modelo,
talla y color
 Permite tener estadísticas de preferencias por
modelos y colores.
 Tener el control valorizado.
 Prendas codificadas
 Formatos: Control de ingreso a tiendas, control
diario, ventas valorizadas diariamente.
CASO No. 10