PLANEACION Y CONTROL

DE LUBRICACION
CARLOS MARIO VICENTE ESQUIVEL
OLIVER SANTOS SUÁREZ
CARLOS IGNACIO LOYA SÁNCHEZ
JORGE ANTONIO SÁNCHEZ GAMAS
INTRODUCCION

• LA PLANEACION ES UN PROCESO MEDIANTE EL CUAL SE

DETERMINAN ELEMENTOS NECESARIOS PARA REALIZAR UNA TAREA ,
ANTES DEL MOMENTO EN QUE SE INICIE EL TRABAJO.
• LA PROGRAMACION TIENE QUE VER CON LA HORA O EL MOMENTO
ESPECIFICO Y EL ESTABLECIMIENTO DE FASES O ETAPAS DE LOS
TRABAJOS JUNTO CON LAS ORDENES PARA EFECTUAR EL TRAJO ,
SU MONITOREO , CONTROL Y REPORTE DE SU AVANCE
• COMO PODEMOS VER ES OBVIO QUE UNA BUENA PLANEACIÓN ES UN
REQUISITO PREVIO PARA LA PROGRAMACIÓN ACERTADA …
• LA PLANEACIÓN Y LA PROGRAMACIÓN SON LOS ASPECTOS MAS
IMPORTANTES DE UNA CORRECTA ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
LA NECESIDAD DE UN PLAN DE LUBRICACIÓN

• Los principales problemas que se detectan en una planta industrial con

respecto a la lubricación y que determinarían la necesidad de formalizar
un Plan de Lubricación adecuado son variados y está en función de las
actividades de la empresa. En general, un operario es el encargado del
engrase o lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una
orden de trabajo y/o la capacidad para detectar situaciones que afecten
a la calidad de lubricación. Además, se utiliza un lubricante sin realizar
análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por recomendaciones de
proveedores con fabricantes de equipos. Y no se conocen
adecuadamente los puntos de lubricación, el método, el tipo
• Esto suele recaer en parada de máquinas o problemas de
calidad debido a roturas de rodamientos, ejes o soportes,
desgastes en transmisiones, puntos con demasiada o escasa
lubricación, problemas de calidad en el producto (manchas,
marcas, etc.), excesivo tiempo en paradas programadas. Y la
principal consecuencia de esto es el aumento de los costos debido
a pérdidas, diferenciación de lubricantes y proveedores, errores
de planificación, entre otros.
• Los puntos de lubricación de una empresa industrial pyme pueden
estar por arriba de los 2.000, lo que requiere una adecuada
gestión para evitar problemas.
PRIMEROS PASOS

• Tras detectar la necesidad de un plan, debe desarrollarse una estrategia

paso a paso. El primero es realizar un diagnóstico de la situación actual.
¿Por dónde comenzar? Tomemos como guía estos cuatro puntos claves:
1. Conocer las necesidades de calidad de cada proceso, cuáles son los
errores frecuentes y el tiempo de ciclo necesario.
2. Conocer la situación actual de lubricación, puntos actuales de
lubricación, periodos de re-lubricación, tipo de lubricantes, depósito,
etc.
3. Redefinir los puntos de lubricación teniendo en cuenta las
necesidades del proceso y de la maquinaria.
4. Estudiar las características de los lubricantes a utilizar de acuerdo a
las condiciones de funcionamiento particulares de cada componente.
IDENTIFICACIÓN FINAL DE PUNTOS

• Para continuar, es importante identificar todos los puntos de lubricación. Para

ello se recomienda acudir a una empresa especializada en servicios de
lubricación, que analizará cada máquina para identificar todos los puntos de
lubricación.
• Los puntos se deben localizar por sus manuales, plantillas de mantenimiento
históricas y la comprobación e identificación visual de la propia máquina. Estos
puntos se llevan a un listado, donde la codificación de los activos se basa en
el sistema de optimización y codificación. La codificación debe ser clara,
mostrando toda la información necesaria.
• Cada activo tiene sus puntos de lubricación con sus características propias,
como: Número de puntos iguales - Capacidad del lubricante - Tipo de lubricante
- Orden en el listado - Frecuencia de Lubricación - Tipo de intervención (cambio
de aceite, o grasa, análisis, bomba de engrase, purgar, etc.) - Tipo de taller o
servicio que realiza la lubricación.
ANÁLISIS DE LA CONTAMINACIÓN

• De acuerdo a los fabricantes de rodamientos, equipos hidráulicos y

reductores, más del 60% de las roturas son ocasionadas por el
ingreso de contaminantes externos al sistema de lubricación.
Queda claro entonces que mantener la contaminación dentro de
parámetros óptimos repercute instantáneamente en la
disponibilidad de equipo así como en la vida del lubricante mismo.
Esto afecta principalmente a: costos de tiempos muertos de
maquina (disponibilidad de repuestos, tiempo de mantenimiento,
etc.), costos de mano de obra de mantenimiento, costos de
repuestos, costos de lubricantes
• Para disminuir estos costos se debe tener un detallado plan de
control de la contaminación utilizando herramientas como análisis
de aceite, medición de código ISO en línea, equipos de filtrado,
equipos de trasvase y almacenamiento de lubricantes.
EJECUCIÓN

• El éxito de un adecuado plan de lubricación se basa en algunos principios de

trabajo:
•
- Fiabilizar y optimizar el circuito documental de las ordenes de lubricación y
controles.
- La claridad y formación en los métodos de lubricación, engrasado, utilización de
bombas, filtrado, controles, cambios, etc.
- Claridad y formación en la identificación, clasificación, codificación y
numeración, etc.
- La importancia que se le da al estudio y seguimiento a las observaciones
anotadas por los responsables de lubricación
- Análisis continuo de la calidad de los lubricantes y su adecuación a las
necesidades del proceso.
- Gestión de depósito de lubricantes utilizando las herramientas y dispositivos
adecuados
- Análisis de no conformidades, retrasos, faltantes de stock, etc.
PRINCIPALES PROBLEMAS DE IMPLEMENTACIÓN

• A pesar de ser conocidos los beneficios de un Plan de Lubricación, en la práctica

no es tan sencillo de llevar a cabo. Estos son los principales problemas de
implementación que se ven en las empresas industriales pyme:
• 1. Falta de disponibilidad de gente con el perfil adecuado para los diferentes
puestos dentro del área de lubricación.
2. Minimización de la importancia de la lubricación y dejándola solo para el
sector que se encarga de esto, sin incorporar a personal de mantenimiento y
producción.
3. Falta de compromiso de la gerencia con los cambios, como toda actividad
de mantenimiento preventivo provoca mayores gastos al principio,
disminuyendo gradualmente los costos de mantenimiento correctivo y los de
tiempos improductivos.
4. Falta de un plan de premios y castigos para los empleados de lubricación
de acuerdo al logro de objetivos.
5. Falta de capacitación en tribología y lubricación.
CONCLUCIÓN

• La implementación de un plan de lubricación requiere de

una constante capacitación, destacando la importancia de la
lubricación, cómo afecta al proceso, cuáles son los objetivos
previstos y aumentar el grado de participación operativa que
permita generar habilidades de identificación de problemas de
manera temprana. Los cursos de capacitación deben incluir
conceptos teóricos de tribología, rodamientos y lubricación y
aspectos prácticos del plan diseñado y como se lleva a la práctica,
como mantener el depósito de lubricante, manejo de
desperdicios, seguridad e higiene, orden y limpieza.