Tratadores de Crudo

Producción II - 2017
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE PETROLEO

Los fluidos producidos de la formación cuando salen del fondo del

pozo son una mezcla de petróleo crudo, gas natural, agua y
sedimentos básicos, generalmente en forma de emulsión, por lo cual
se hace necesario el uso de ayudas físico-mecánicas y químicas para
una óptima separación de fases.

Emulsión:
Las emulsiones son una combinación de dos líquidos mutuamente
inmiscibles, uno de los cuales está disperso en forma de gotas en el
otro llamado fase dispersa y el liquido que rodea las gotas es llamado
fase continua; las dos fases están unidas por un agente
emulsificante.
Tipo de crudo, viscosidad, densidad y tensión superficial, son las
características del petróleo crudo que tienen mayor influencia sobre
la tendencia a formar emulsiones.
Los crudos de base asfáltica o nafténica, que contienen sustancias
asfálticas, emulsionan fácilmente, mientras que los crudos parafínicos
muestran menor tendencia a hacerlo. Al aumentar la viscosidad y la
densidad de los crudos aumenta la tendencia a formar emulsiones.
TRATAMIENTO DE EMULSIONES

La facilidad o dificultad en el tratamiento depende del tipo de

emulsión, de las propiedades del aceite y del agua y de las
proporciones en que se encuentren.

El principal objetivo del tratamiento de campo es neutralizar o

destruir los agentes emulsificantes, para después separar las
emulsiones.

Los agentes emulsificantes generalmente se hallan en la

interfase
entre el aceite y las gotas de agua en la forma de una
película alrededor de al gota de agua.
Generalmente provienen de mismo yacimiento.

El primer paso en un tratamiento es el análisis de laboratorio

donde se determinará qué tipo de emulsión se tiene, el
porcentaje de las fases, las características del agente surfactante
y la respuesta a los diferentes métodos de tratamiento.
TIPOS DE EMULSIONES

Normales e Inversas
• Normal (agua en petróleo)
• Inversa (petróleo en agua)
• Duales (O/W/O; W/O/W)
TIPOS DE EMULSIONES

Estables e inestables
• Emulsión inestables o débiles (fáciles de romper)
• Emulsión promedia o moderada
• Emulsión estable o fuerte (difícil de romper)
• Estabilidad según el diámetro de gota
Tratamiento Químico

El objetivo es atacar la sustancia emulsificante y neutralizar su efecto, para

tal fin se agregan ciertas sustancias químicas llamadas desemulsificantes.

Agentes emulsificantes: asfalto, sustancias resinosas, ácidos orgánicos

solubles en aceite y otros materiales finamente divididos que son más
solubles, hierro, zinc, y sulfatos de aluminio, carbonatos de calcio, silicatos,
sulfitos de hierro.

El éxito de esta operación radica en seleccionar el desemulsificante

apropiado y usarlo en la proporción adecuada, la cual puede variar entre
10 y 100 ppm.

El punto donde se agrega el desemulsificante es muy importante y debe en

lo posible reunir los siguientes parámetros en forma óptima para que
cumpla su función de la mejor manera.

• Agitación y Tiempo de agitación: el fin de que se mezcle íntimamente

con la emulsión y establezca contacto con todas y cada una de las
gotas de agua suspendidas.

• Temperatura: El calor debilita la acción del agente emulsificante

Los Desemulsificantes son compuestos de un o varios surfactantes en
un sistema disolvente adecuado, formulados para tratar una emulsión
especifica sobre una base de optimo rendimiento – costo.
Ventajas del Tratamiento Químico

•Bajo costo de instalación

•Proceso y equipo sencillo

•Versátil en cuanto a capacidad de desplazamiento para

grande y pequeña escala

•La calidad del crudo no se altera

•Separación rápida y efectiva

Tratamiento Térmico
Consiste en tratar la emulsión en un recipiente tratador,
adicionándole calor para permitir la separación de fases.

El suministro de calor a las emulsiones se hace por medio de

calentadores y tratadores térmicos. El crudo deshidratado caliente
que se obtiene puede ser usado para precalentar la emulsión de
entrada usando un intercambiador de calor.

Los calentadores no son recomendables para remover grandes

cantidades de agua libre, debe usarse un separador Tipo FWKO.
En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las
siguientes ventajas:
• Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la
temperatura baja la viscosidad de la emulsión.
• Incrementa el movimiento y la colisión de las gotas de agua para su
coalescencia.
• Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
• Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
• Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
• Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de agua.

Sin embargo el calentamiento presenta las siguientes desventajas:

• Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la

fase gas. Esta pérdida de livianos ocasiona una disminución de volumen
del crudo calentado y una disminución en su gravedad API.
• Incrementa los costos de combustible.
• Incrementa los riesgos en las instalaciones.
• Requieren mayor instrumentación y control.
• Causa depósitos de coke.
Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en función
de la forma en que se aplica el calor.

• En los calentadores de tipo directo el calor es transferido por contacto

directo de la corriente alimentada con la superficie interna del calentador.
Aunque este tipo presenta problemas de sedimentos y de corrosión
pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con menor gasto de
combustible que los calentadores indirectos. Operan eficientemente en
procesos de baja presión y donde los fluidos manejados no son muy
corrosivos.

• En los calentadores de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor

se efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra
sumergida la tubería que transporta la emulsión. Este tipo de calentadores
disminuye el riesgo de explosión.

El diseño normal de un calentador típico cumple las siguientes funciones:

• Desgasificado de la emulsión de entrada
• Remoción de arenas, sedimentos y agua libre previo al calentamiento
• Lavado con agua y calentamiento de la emulsión
• Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.
Las partículas sólidas, tales como arena, escama, productos de corrosión se
depositarán en la parte inferior de estos equipos.
Si estos sedimentos no son removidos puede causar los siguientes
problemas:
1) Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y
eventualmente bloquear la corriente de alimentación;
2) Bloquear la transferencia de calor, ocasionando finalmente el colapso del
equipo de calentamiento;
3) Interferir en los controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y
bombas;
4) Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y la velocidad
de corrosión.

Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar

“hidrojets” que operando a 30 psia por arriba de la presión de operación del
calentador, removiendo los sedimentos para su posterior drenado por la
parte inferior del recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de
corrosión.
Calentadores

En el calentador la corriente entra fría y sale caliente hacia un

recipiente donde entra en reposo para una mejor separación; por lo
tanto en el calentador ocurre rompimiento de la emulsión mas no
separación de fases.
Pueden ser directos o indirectos.

Tratadores térmicos

Son unidades a presión para tratar cualquier tipo de emulsión. Están

diseñados para separar el agua del aceite y remover el agua libre.

Pueden ser verticales u horizontales, usar uno u otro depende de

•Condiciones de operación
•Disponibilidad del equipo
•Disponibilidad de espacio
•Experiencia y preferencia del equipo de trabajo
CALENTADORES
Los calentadores indirectos pueden ser abiertos o cerrados a la
atmosfera, pudiendo estos últimos generar vapor de baja presión.
Sus componentes principales son:

 Cámara de agua
 Tubo de Fuego en U
 Serpentina
 Quemador
 Sistema de alimentación de gas
 Controles automáticos.

Se fabrican en distintas capacidades y juegos de serpentinas,

completamente aislados, y en el caso de los cerrados poseen
conexiones para salida de vapor e ingreso de condensado, estos a
su vez perfectamente aislados (principalmente las línea de Vapor).
Estos tienen un piloto que regula el combustible, donde normalmente
se trabaja a fuego mínimo.
Los calentadores tienen un sistema de interfase que opera con una
sonda similar a la de los Free Water, donde aquí también se elimina un
pequeño porcentaje de agua.
La regulación de temperatura, no debe ser menor a 60º C ni mayor a
75 º C, evitando de esta manera el escape de los productos más
livianos-
Hornos de Proceso
TRATADORES TERMICOS (HEATER TREATER)
Un tratador combina una sección de calentamiento del crudo a tratar
con otra de coalescencia en un mismo equipo.
En el tratador además del calentamiento ocurre la separación de
fases. La remoción de agua del crudo requiere por lo general de un
procesamiento adicional que va más allá de la separación
gravitacional.
Un método común para separar esta emulsión de "agua en petróleo"
consiste en tratar el flujo en un contenedor de tratamiento del petróleo
que aporta energía en forma de calor para ayudar al proceso de
rompimiento de la emulsión.
Suelen instalarse aguas abajo de separadores y FWKO, tienen
tiempos de residencia generalmente cortos y pueden ser horizontales
o verticales.
Un tratador resume, en un solo equipo los efectos de
químico, calor y decantación, para ello reúne los siguientes
elementos:
Una zona de separación gas - petróleo; una de separadores
de agua libre (como en los FWKO); un calentador; un tanque
lavador; una sección filtrante; otra de estabilización y una
tercera decantadora.

Sector de Coalescencia
Una amplia gama de configuraciones de placas deflectoras y
platos se emplea en ambos diseños tratadores verticales y
horizontales para mejorar el rendimiento de separación.
El tiempo de residencia en la zona de decantación de aceite
está típicamente en el intervalo de 30 a 100 minutos.
 TRATADORES HORIZONTALES

En el tratador horizontal, el flujo entra por la sección

frontal. El líquido cae en los alrededores de la
interfase petróleo-agua en donde éste es lavado y es
separada el agua libre.
El petróleo y la emulsión pasan por los tubos de fuego
(pirotubo) y a la cámara o sección de agua libre. La
interfase petróleo-agua en esta sección del recipiente
es controlada por un controlador de nivel de interfase
que acciona una válvula de descarga para el agua
libre.
TRATADORES HORIZONTALES
Se usan para instalaciones de varios pozos.
Tienen tiempos de retención entre 20 y 30 minutos.
 TRATADOR TERMICO VERTICAL
En un tratador, vertical por ejemplo, la emulsión
ingresa por la parte superior y viaja en caída vertical
por un tubo hasta el dispersor que se aloja debajo de
la línea del tubo de fuego.
La sección inferior obra de FWKO (de pequeño
volumen), la emulsión asciende a través de la sección
de coalescencia. Por la cabeza se elimina el gas
liberado y se encuentra el rebalse de crudo tratado.
En tratadores de diseño avanzado se incorpora una
sección coalescedora para acelerar el proceso.
Un coalescedor es un medio mecánico (mallas o
placas) que provoca la asociación entre gotas y su
crecimiento dentro de la fase continua.
TRATADOR TERMICO VERTICAL
TRATADORES VERTICALES
Usados para tratar corrientes de pozos individuales.
Manejan tiempos de retención entre 3 y 4 minutos.
API SPECIFICATION 12L: Specification for Vertical and Horizontal Emulsion Treaters
MEDIDAS DE SEGURIDAD
• El nivel del fluido debe estar por encima del tubo de combustión.
• La temperatura del fluido exige un chequeo constante.
• Se debe controlar el aire que entra al quemador.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
• Por bajo nivel de fluido
• Por temperatura alta en la chimenea
• Por presiones altas o bajas en el combustible

DESVENTAJAS
• Reducción del volumen de crudo por pérdida de volátiles.
• Variación de las propiedades físicas del crudo.
• Costos mayores del tratamiento por equipo y combustible.
• Costos por corrosión y mantenimiento de los equipos.
• No es versátil.
• Hay mayor riesgo que en el tratamiento químico.
• Peligro de explosiones.
 TRATADORES ELECTROSTÁTICOS
Los procesos de deshidratación electrostática
consisten en someter la emulsión a un campo
eléctrico intenso, de un alto potencial , generado
por la aplicación de un alto voltaje entre dos
electrodos, después del calentamiento moderado.
El campo electrostático promueve la coalescencia
de las gotas de agua
Es un recipiente cilíndrico ubicado en forma
horizontal, generalmente tiene características
similares a los de los equipos de separación
añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de
generación de alto voltaje.
 TRATADORES ELECTROSTÁTICOS
La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce
a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua
(dado que la molécula de agua es polar), al pasar por el
campo electrostático se alinean con su carga positiva
orientada al electrodo cargado (negativo), lo que origina
una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su
posterior coalescencia. lo que permite la sedimentación
por gravedad
Estas fuerzas de atracción electrostática pueden ser
mucho más grandes que la fuerza de gravedad presente.
El potencial necesario varía con las propiedades
dieléctricas del petróleo, el espaciamiento de los
electrodos y la naturaleza de la película que rodea la gota
emulsionada.
El potencial o voltaje puede variar entre 11.000 y 33.000 V.
Un deshidratador electrostático está dividido en 3
secciones.

1. La primera sección ocupa aproximadamente el 50% de

su longitud y es llamada “Sección de calentamiento”.
2. La segunda sección es llamada “Sección central o
control de nivel” y esta ocupa por alrededor del 10%
de su longitud ubicada adyacente a la sección de
calentamiento.
3. La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del
deshidratador y es denominada “Sección de
asentamiento” del agua suspendida para producir
crudo limpio.

Las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizadas

en la parte superior del recipiente, arriba de la interfase
agua-aceite.
Entre las ventajas que posee los deshidratadores
electrostáticos en comparación con los sistemas de
tanques de lavado es que son menos afectados en su
operación por las características de los crudos (densidad,
viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen
mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es
relativamente corto y por otra parte, son de menor
dimensión.
Además, con el tratamiento electrostático se obtiene una
mejor calidad del agua separada y una mayor flexibilidad
en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los
volúmenes de producción.
Los tratadores Electrostáticos utilizan una sección de
electrodos. La trayectoria del flujo en un tratador
electrostático es la misma que para un tratador
horizontal.
La única diferencia es que se utiliza un campo
eléctrico de corriente alterna (AC) y/o corriente
directa (DC) aplicada en una rejilla para provocar la
unión de las gotas de agua.
Cuando la emulsión llega a la rejilla el potencial hace
que las gotas vibren rápidamente hacia arriba y hacia
abajo causando choques que provocan la
coalescencia y precipitación posterior.
Figura 8: Movimiento de una gota de agua entre 2 electrodos de polaridad
dual
Proceso del Fenómeno de Electrocoalescencia
DESHIDRATACION ELECTROSTATICA
MICRO FOTOGRAFIA DE UNA EMULSION TOMADA A 1200 IMAGENES POR
SEGUNDO

Emulsion inicial 0.0066 sec. después 0.0133 sec. después de

de aplicar voltaje aplicar voltaje

0.055 sec. después 0.081 sec. 0.083 sec. Después de

de aplicar voltaje Después de aplicar voltaje
aplicar voltaje
Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación
electrostática están:
1) Requerimiento de supervisión constante en su operación.
2) Instalación de sistemas de control más sofisticados, lo que incide tanto en
los costos de operación como de inversión.
3) Instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo,
ya que necesitan para su operación condiciones de flujo estables y
controladas.
4) Los dispositivos del equipo podrían ser afectados por los cambios en las
propiedades conductoras de los fluidos de alimentación, cuando se
incrementa el agua, la salinidad y
5) la presencia de sólidos.
6) El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en
paralelo y con diferentes principios de operación. Esta es la variable más
difícil de manejar, ya que un valor alto podría hacer que el agua tenga
contacto con las parrillas energizadas y halla un corto circuito en el equipo y
sus correspondientes daños al sistema eléctrico.
7) La acción del campo eléctrico es nula cuando la distancia entre las gotas
de agua es de 8 veces el diámetro promedio de ellas. Esto puede
presentarse cuando el porcentaje remanente de agua de las operaciones
anteriores esté debajo de 0.2%.
Ventajas del Tratamiento Electrostático

• Son menos afectados en su operación por las características de los crudos

(densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes.
• El tiempo de residencia asociado es relativamente corto y por otra parte,
son de menor dimensión.
• Se obtiene una mejor calidad del agua separada y una mayor flexibilidad en
cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de producción
• La emulsión puede ser rota a temperaturas muy por abajo que la que
requieren los tratadores calentadores.
• Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los
calentadores, eliminadores de agua libre y gun-barrels, son ideales para
plataformas petroleras marinas.
• Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
• Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de
corrosión e incrustación.
• Menor tiempo de mantenimiento.
• Menor uso de desemulsificante.
• Menores pérdidas de evaporación.
• Mayores volúmenes de crudo tratado.
• Menor costo por uso de combustible.
• Los productos de salida presentan salinidades bajas.
• El agua sale mucho más limpia.
Los tratadores electrostáticos son usados generalmente cuando existen las
siguientes circunstancias:

• Estos equipos se utilizan cuando la velocidad de asentamiento por

gravedad es muy lenta. Por ejemplo una gota de agua de 20 micras de
diámetro en un crudo de 33 °API a 100 °F y una viscosidad de 6,5 cp se
asienta a una velocidad de 0,07 ft/hr.
• Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible
o es muy costoso.
• Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
• Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta
a través de un número mínimo de recipientes.
• Ver Video sobre Emulsiones y Tratadores Electrostáticos en
• https://www.youtube.com/watch?v=TtfL4CBxFQY