Administração da Produção I

Prof. Giovani Da Silveira

Aula 18
Leitura: Slack et al (1997), Cap. 8
Gerenciamento Estratégico da Tecnologia
Dimensões de Tecnologias de Processo
 Tecnologias de Processo

• Tecnologias de processo são as máquinas, equipamentos e

dispositivos que ajudam a produzir bens e serviços através
da agregação de valor a materiais, informações e
consumidores.
• O desenvolvimento de melhores tecnologias de processo
normalmente se dá após as fases inicias de desenvolvimento
do produto (especialmente a partir do crescimento).
• É dever do gerente de produção conhecer as tecnologias que
podem ser aplicadas em seu processo. Este conhecimento
envolve questões tais como características, funções,
benefícios e limitações de diferentes tipos de equipamentos.
 Gerenciamento Estratégico da Tecnologia

• Gerenciamento estratégico da tecnologia é um

enfoque de gerenciamento tecnológico (em
contraposição às escolas de P&D, inovação e
planejamento - ver Drejer 1996) que define a natureza e
o tipo de tecnologias a serem empregadas a partir das
variáveis estratégicas do sistema.
• As principais variáveis estratégicas consideradas são:
(1) o estágio do ciclo de vida dos produtos; (2) o
volume e variedade de produtos em processo; (3) os
objetivos a serem atendidos pelo sistema; e (4) os
recursos e capacitações já existentes no sistema.
Desenvolvimento de Tecnologias: Produto e Processo
desempenho tecnologia de produto custo
descoordenada tecnologia de processo integrada
Alta

Tecnologia
Taxa de Inovação

de Processo

Tecnologia
de Produto

Baixa
Introdução Crescimento Maturidade
Ciclo de Vida do Produto
 Tecnologias versus Objetivos e Processos
volume baixo médio grande
comm
variedade grande média baixa odity

fixo
gráfica
oficina

funcional
calçados
Automação celular
Escala
Integração celular
automóveis
produto

contínuo papel

Fonte: Hayes and Wheelwright, 1979

 Dimensões de Tecnologia

• A escolha da tecnologia envolve não somente a

seleção do tipo de equipamento mais adequado. Ela
requer a especificação das alternativas de
configuração destes equipamentos.
• Estas alternativas são determinadas por três
dimensões:
1 O grau de automação da tecnologia;
2 A escala da tecnologia;
3 O grau de integração da tecnologia.
 1. Grau de Automação

• Também chamado ‘intensidade de capital’, o grau de

automação determina o nível de intervenção humana
necessária no equipamento.
• As principais vantagens de elevada automação são (1)
redução de custos trabalhistas e (2) redução da
variabilidade do sistema.
• As principais desvantagens de elevada automação são (1)
baixa flexibilidade, (2) baixa criatividade, (3) aumento em
custos indiretos e (4) risco tecnológico.
Processos produtivos devem ser primeiro
organizados e depois automatizados.
 2. Escala
• A escala é a relação entre a capacidade total de uma etapa do
processo e o número de máquinas utilizadas nesta etapa.
• Algumas tecnologias são mais eficientes quando operam em
grande escala (e.g. refinaria, avião intercontinental). Outras são
mais eficientes operando em pequena escala (e.g. ATMs).
• As principais vantagens de tecnologias de grande escala são
(1) custos unitários baixos, (2) elementos de apoio custam
relativamente menos e (3) custos indiretos são mais baixos.
• As principais vantagens de tecnologias de pequena escala são
(1) flexibilidade de mix, (2) menor risco de obsolescência, (3)
quebras localizadas têm baixo impacto no sistema e (4) podem
ser utilizadas descentralizadas.
 3. Grau de Integração

• Integração significa a ligação de atividades anteriormente

separadas com um único sistema. Tecnologias integradas
trabalham em cooperação.
• Os principais benefícios da integração são (1) travessia
mais rápida de materiais, informações e consumidores
pelo sistema, (2) menores estoques intermediários, (3)
melhor rastreabilidade do sistema.
• As principais desvantagens da integração são (1) maior
custo do sistema, (2) maior impacto global de falhas
localizadas - menor confiabilidade, (3) maior impacto de
gargalos sobre o desempenho do sistema.
Caso: Sistemas de Diagnóstico Médico
Uma das tecnologias mais recentes na área médica envolve a adoção de
sistemas de inteligência artificial (chamados sistemas especialistas) para
auxílio no diagnóstico e tratamento de enfermidades. Estes sistemas baseiam-
se em um programa de computador que, a partir da entrada de dados sobre os
sintomas do paciente, apresenta um relatório sobre sua provável situação e
tratamento adequados. O programa contém “conhecimento”, obtido com o
auxílio de centenas de profissionais, dos sintomas e tratamentos adequados a
várias doenças. Suponha que você é o gerente de operações de um renomado
hospital de sua cidade, e precisa avaliar a possibilidade de instalar sistemas
deste tipo em algumas áreas do centro clínico.
a) Como avalia os graus de automação, escala e integração desta tecnologia?
b) Que benefícios pode ter esta tecnologia no serviço médico prestado?
c) Que custos estão associados à sua instalação?
d) Que riscos podem acompanhar a implantação desta tecnologia? Estes
podem ser divididos em tecnológicos (obsolescência), operacionais (quebra,
paradas, erros de qualidade), organizacionais (falta de integração com outras
áreas do sistema) e ambientais (agressão ao meio-ambiente).
e) Supondo que decida por sua compra, defina um plano de implantação.
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 19
Leitura: Lorini (1993), Cap. 5
Tecnologias de Processamento de
Materiais, Informações e Consumidores
 Tipos de Tecnologia de Processo

As tecnologias de processo são normalmente

classificadas quanto ao seu objeto de processamento,
dividindo-se em 3 grupos:
1 Tecnologias de Processamento de Materiais - voltadas à
formação, transporte, montagem e inspeção de matérias-primas
industriais tais como madeiras, plásticos, metais, tecidos, etc.

2 Tecnologias de Processamento de Informação - voltadas à

obtenção, tratamento e armazenagem de dados e informações;

3 Tecnologias de Processamento de Consumidores - voltadas ao

atendimento, treinamento e transformação dos consumidores.
 Tecnologias de Processamento de Materiais

• As tecnologias de materiais são dedicadas à conformação, corte,

moldagem, ligação, manuseio, transporte e inspeção de materiais
em processo tais como metais, plásticos, madeiras, etc.
• Tecnologias avançadas de processamento de materiais incluem:
– Máquinas de Comando Numérico (CNC);
– Robôs de fabricação, montagem e manuseio;
– Veículos Autônomos (AGVs).
• A integração destes sistemas é chamada de Sistemas Flexíveis
de Manufatura (FMS) e, com a inclusão de outras áreas da
firma, Manufatura Integrada por Computador (CIM).
 Prensa CNC
Prensa para chapeamento. Não utiliza moldes. Chapas são moldadas segundo
programa inserido no dispositivo CNC, diretamente ou de CAD/CAM. Utilizada
em fabricação de artigos metálicos tais como caixas de ar-condicionado, armários
de aço, exaustor de cozinha, caixa de computador, etc.

© Tailit Group - http://manufacture.com.tw/~tailift/compu.htm

Robô Kawasaki de Manuseio
Robot JS-5
© Kawasaki

6 Dimensões
Braço Articulado
5-10 Kg. Capac.

Aplicações:
Manuseio de
materiais,
carreg. máquina,
embalagem,
montagem, corte
a jato d’água
http://www.ar2.com/js510.html
 Sistemas Flexíveis de Manufatura
• Juntam as tecnologias descritas num sistema único. Seus
principais componentes são:
– Estações de trabalho CNC para tarefas de fabricação;
– Instalações de carga e descarga, movendo peças entre as
estações de trabalho e os veículos;
– Instalações de transporte e manuseio de materiais;
– Sistema de controle computadorizado.
• As principais vantagens da instalação de FMS são (1)
redução de tempos, (2) redução de estoques intermediários,
(3) redução de tempos de fabricação e (4) maior utilização de
capacidade.
• À integração de sistemas FMS com CAD/CAM chama-se
Manufatura Integrada por Computador.
 Tecnologias de Informação
• São dispositivos destinados à coleta, processamento,
armazenagem e/ou distribuição de informação.
• Tecnologias de informação são fundamentalmente baseadas em
sistemas computacionais.
• Sistemas de processamento de informações podem ser:
– Centralizados: Sistemas tradicionais, onde um computador
central processa tarefas de diferentes partes da organização.
Quando não há terminais, tarefas são acumuladas e
processadas em lote. Quando há terminais, a CPU do
computador é compartilhada entre os diferentes usuários.
– Descentralizados: Processamento distribuído utilizando
mini ou microcomputadores, normalmente conectados em
rede de área local (LAN).
 Rede de Área Local (LAN)
• Rede de comunicações operando em distância limitada.
Conecta vários centros de processamento distribuídos
por meio telefônico, de cabos coaxiais ou fibra ótica.
Possui uma série de vantagens sobre outras formas de
processamento distribuído:
– Crescimento incremental (elementos são agregados
progressivamente à rede);
– Redundância (pode-se utilizar máquinas
sobressalentes e arquivos duplicados);
– Flexibilidade de localização;
– Autonomia operacional (controle pelo usuário).
 Intercâmbio Eletrônico de Dados (EDI)

• São redes de intercâmbio de informações entre fornecedores

e compradores.
• As redes EDI são chamadas Redes de Valor Adicionado
(Value Added Network Services - VANs) e são normalmente
gerenciadas por terceiros.
• Um exemplo de uso é a rede de supermercados Tesco (UK),
que possui cerca de 1.000 fornecedores ligados via EDI.
• Vantagens da EDI são: maior rapidez e confiabilidade de
entregas, não duplicação de informações, controle em tempo
real e redução de estoques.
Tecnologias de Processamento do Consumidor

• A competitividade de sistemas de serviços também depende

em grande parte das tecnologias empregadas em seu processo.
Caixas automáticos de bancos e empresas de transporte
público são um bom exemplo.
• As tecnologias de consumidores podem ser divididas quanto
ao seu nível de interação com consumidores:
– Nível 1 - nenhuma interação com consumidor (sem contato,
sem decisão do consumidor - p. ex. sistema de check-in);
– Nível 2 - interação passiva com consumidor (com contato,
sem decisão, p. ex. tecnologias médicas);
– Nível 3 - interação ativa com consumidor (contato e
decisão, p. ex. ATMs ou venda por telefone).
 Questões para Discussão

• Qual o nível de utilização de tecnologias

avançadas de manufatura no Brasil e no estado?
• Que razões explicam tal nível de utilização?
• Que vantagens e desvantagens estão associadas à
implantação de tais tecnologias em empresas de
manufatura locais (por exemplo, empresas de
metal-mecânica de porte médio-grande)?
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 20
Leitura: Monden (1990), Cap. 2
Movimentação de Materiais
 Movimentação de Materiais: Objetivos

• Minimizar custos e volumes de movimentação;

• Maximizar velocidade/agilidade do processo;
• Minimizar distâncias entre operações;
• Minimizar paradas
(filas, esperas, inspeções, etc.);
• Garantir flexibilidade de processo (o que
movimentar) e roteamento (para onde
movimentar)
 Movimentação de Materiais: Princípios

• Minimizar necessidade de movimentação e manejo

• Combinar processamento com movimentação
• Maximizar uso de movimentação mecânica em casos de
altos volumes ou riscos de segurança
• Minimizar movimentos de pegar/largar
• Evitar misturar materiais que mais tarde serão separados
• Priorizar sistemas em linha reta
• Integrar equipamentos de movimentação com operações;
• Padronizar sistemas e práticas de movimentação;
• Respeitar segurança e ergonomia;
• Utilizar gravidade e simplicidade sempre que possível;
• Definir um plano de manutenção preventiva.
Os 3 ‘M’ do Planejamento da Movimentação

Material (o quê)
tamanho, peso, natureza, forma, quantidade

Movimento (onde, quando)

distância, freqüência, velocidade, temporal/permanente,
rota (fixa/variável, aérea/terrestre, horizontal/vertical)

Método (como, quem)

equipamento, mão-de-obra, controle
Equipamentos de Movimentação

Trilhos

Esteira
Guindaste
 Esteira de Transferência: Lingotes de Aço
• Estas esteiras
recebem os
lingotes de aço
depois que estes
foram moldados e
cortados no
comprimento. Os
lingotes são
entregues às
camas
refrigeradas.
Todos os rolos são
movidos
individualmente.
Os rolamentos da
esteira são
http://www.artechinc.com/page-bin/cscrun-out.html lubrificados por um
Esteira para Manufatura Leve
 AGV - Veículo Guiado Autonomamente

Capacidade
1200 Kg.
Bidirecional
Funções de
diagnóstico
Dimensões
variáveis
Não necessita
trilhos ou cabos

© AGV Products, Inc. - http://www.agvp.com/vehicles/lva.htm

 Equipamentos vs. Tipo de Movimento
Tipo de Movimento Aéreo Vertical Diagonal Horizontal Horizontal
Equipamento Rota Fixa Variável
Guindaste X X
Elevador X
Bobcat/AGV X
Esteira X X
Gravidade/Espiral X X
Correia X

Equipamentos vs. Tipos de Layout

Veículos Esteira Guindaste Corrente Manual
Produto P/M G G
Celular M G G P
Funcional P/M G
Fixo M G P
Volume ou peso do lote de transferência: Grande, Médio, Pequeno
 Movimentação de Materiais: Benefícios

O estudo e melhoria dos sistemas de

movimentação de materiais podem trazer uma
serie de benefícios em performance:

• redução de estoques intermediários;

• minimização de acidentes;
• redução de perdas em materiais;
• aumento de capacidade;
• aumento na velocidade de processamento;
• redução de esperas;
• redução de área ocupada;
• maior flexibilidade: mix, entregas, roteamentos.
 Atividade: Movimentação de Materiais

• Algumas cadeias de restaurantes (especialmente de comida

japonesa) introduziram recentemente um sistema de
movimentação de pratos cujo funcionamento é agora descrito.
Clientes sentam-se em bancos altos (estilo balcão) em mesas
redondas de grandes dimensões. À sua frente, há uma esteira
fixa que move os diferentes pratos em torno do perímetro da
mesa. Os clientes servem-se dos pratos de seu interesse à
medida em que estes passam à sua frente.
• Comparar este método com o sistema tradicional (cardápio)
servido manualmente por garçons. Comparar os dois métodos
em termos de (a) material transportado; (b) método; (c)
movimento e (d) impacto em medidas de performance.
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 21
Leitura: Slack (1993), Cap. 7
Gerenciamento de Tecnologia:
Caso Benson Electronics
Benson Electronics: Situação Atual
A empresa compete em um mercado de alta tecnologia (circuitos
integrados), que demanda produtos sofisticados mas também de
baixo custo. Inovação de produtos e a organização do processo são
elementos chave para atender a estes requisitos. Qualidade é
medida principalmente em termos de confiabilidade do produto. A
empresa não está conseguindo manter seus custos operacionais
abaixo do preço, devido a problemas na confiabilidade do processo
(perdas e retrabalhos). É necessário reduzir custos sem sacrificar
qualidade. As tecnologias de processo são atualizadas
freqüentemente e têm um tempo de vida relativamente curto (5
anos ou menos, caso hajam inovações importantes). O uso de
novas tecnologias pelos competidores vem permitindo aumentar
seus níveis de produtividade e qualidade. Há uma boa oferta de
trabalho qualificado, além de boa aceitação quanto à horas extras.
A empresa pode também incorporar um terceiro turno de trabalho.
 Benson: Descrição do Problema
• O problema da empresa é melhorar a relação entre custo e
qualidade. Isto significa alterar o sistema de controle de
qualidade (inspeções) para reduzir custos com perdas. O custo
operacional atual por circuito é de $ 20,48. A empresa produz
80.000 circuitos por ano.
• O melhor local para instalar novo sistema de inspeção é após
a operação 10 (montagem dos circuitos integrados - SICs).
• Esta inspeção pode ser realizada de duas maneiras:
1 Instalando sistema de inspeção eletrônica.
2 Instalando sistema de inspeção visual com o apoio de
microscópios.
 Benson Electronics: Alternativas
1 Sistema de Inspeção Eletrônica. Este seria capaz de eliminar
todas os circuitos ruins (20%) antes da operação 12. O
equipamento custo $ 180.000 + 100.000 de instalação. Ele pode
ser utilizado por 5 anos. O custo com pessoal para utilizar este
equipamento é de $ 0,04 por circuito. O custo de produção por
circuito seria de $ 19,02 + mão de obra adicional + custo do
equipamento.
2 Sistema de Inspeção Visual - Instalação de dois microscópios
eletrônicos, a $ 2.000 cada. O custo de pessoal para realizar esta
inspeção (mas difícil que a anterior) é de $ 0,10/circuito. Esta
inspeção rejeitaria apenas 10% dos circuitos na etapa 11. Os
restantes 10% ruins seriam rejeitados posteriormente,
aumentando o custo com perdas. O custo final por circuito seria
de $ 19,70 + mão de obra adicional + custo do equipamento.
Benson: Diagrama de Fluxo de Processo
10

Sput 100 Eletrical 90 Evapor 90 Pattern 90 Baking

tering Inspect. ation Gener. & Anod

90
14.4
Clean 90 Eletrical 75.6 Attach 75.6 Attach 75.6 Attach
& Break Test Leads Capacs. SICs

75.6
1st 57.5 Encap 57.5 2nd
Nova Attach 75.6
Funct Funct
Inspeção C-Overs sulation
Test Test 5.8
18.1 51.7
Benson Electronics: Questões

1 Como podem ser graduadas as duas alternativas

tecnológicas em termos de automação, escala e
integração?
2 Que critérios devem ser utilizados na comparação
destas alternativas?
3 Qual é a melhor alternativa e como deve ser
implementada?
4 Haveria outra alternativa melhor?
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 22
Leitura: Slack et al (1997), Cap. 9
Organização do Trabalho
1. Divisão do Trabalho
2. Administração Científica
 Projeto e Organização do Trabalho

» O projeto do trabalho define a maneira pela qual as

pessoas realizam suas atividades em um sistema de
operações. Define elementos tais como:

• As tarefas que compõem a função;

• Tempos e métodos de realização das atividades;
• Condições ambientais necessárias;
• Elementos de motivação/recompensa adequados;
• Grau de autonomia e autoridade conferidos ao trabalho.
 Abordagens em Projeto do Trabalho
O projeto de trabalho pode seguir diversas abordagens.
Estas foram desenvolvidas ao longo dos anos,
representando filosofias diversas:

1870: Divisão do Trabalho

1910: Adm. Científica

1940: Ergonomia

1960: Comportamentalismo

1980: Empowerment
 Divisão do Trabalho

• Conceito inicialmente definido por Adam Smith (A

Riqueza das Nações, 1746) e difundido após a segunda
revolução industrial (1850), inicialmente na Inglaterra e
após nos Estados Unidos e Europa Ocidental.
• O conceito assume que, em sistemas de produção de
médios e grandes volumes, a produtividade será
maximizada se as tarefas forem divididas entre as pessoas.
• No sistema ‘tradicional’, cada pessoa se encarregava de um
pedido de produção (sistema de ‘mestres’).
• Na divisão do trabalho, cada pessoa se encarrega de um
conjunto de operações (sistema de ‘especialistas’).
 Divisão do Trabalho: Discussão

• Vantagens do Sistema:
– Aprendizado mais rápido;
– Automação mais fácil;
– Redução de atividades não produtivas (manuseio,
transporte, posicionamento, etc.)
• Desvantagens do Sistema:
– Monotonia;
– Dano físico;
– Baixa flexibilidade do sistema;
– Baixa robustez (falhas locais são falhas no sistema)
 Administração Científica
• Desenvolvida no início do século XX e formalizada no livro de
Frederick Taylor (Princípios da Administração Científica,
1911). A disciplina é baseada em 5 princípios fundamentais:
1 Os métodos do trabalho devem ser investigados de maneira
científica para determinar leis e regras;
2 Esta investigação visa definir a carga de trabalho justa por dia;
3 Os trabalhadores devem ser selecionados, treinados e
desenvolvidos para realizar um conjunto específico de tarefas;
4 Aos administradores cabe planejar, organizar e controlar o
trabalho; aos trabalhadores cabe executá-lo conforme os padrões
estabelecidos;
5 Administradores e trabalhadores devem buscar cooperação como
forma de maximizar a prosperidade de ambos os grupos.
 Estudo do Trabalho

• O estudo do trabalho sugerido pela administração

científica visa investigar e controlar as atividades realizadas
no sistema buscando melhorias contínuas em seu
desempenho. Pode ser dividido em duas áreas:

• (a) Estudo do Método: registro e análise das atividades

pertinentes a determinada função, visando desenvolver e
instalar métodos mais práticos, econômicos e efetivos de
trabalho. Segue uma abordagem de 6 passos.

• (b) Medição do Trabalho: estabelece tempos para um

trabalhador qualificado realizar determinado conjunto de
tarefas a um nível de desempenho específico.
 Estudo do Método (6 Passos)
1 Seleção do trabalho a ser estudado: retorno sobre investimento,
potencial para melhorias, problemas de operação, gargalos, etc.
2 Registro do método atual: seqüência das atividades,
cronograma ou fluxo de materiais/informações (DFP);
3 Análise dos fatos: questionar para cada elemento: propósito,
local de realização, seqüência de realização, perfil do indivíduo
e meios de realização;
4 Desenvolvimento do novo método: a partir da análise, sugerir
melhorias tais como eliminação, re-sequenciamento,
combinação ou simplificação de atividades;
5 Instalação do novo método: discutir novo método com pessoal
envolvido; ‘preparar terreno’; implementar novo método;
6 Controle do novo sistema e melhoria contínua dos processos.
 Críticas à Administração Científica

• Ênfase excessiva em produtividade, em detrimento

da qualidade.
• Excesso de especialização e monotonia no
trabalho;
• Concentração de todo o poder, informação e
conhecimento para a administração;
• Custo elevado com atividades indiretas de
planejamento e controle do trabalho.
» Apesar disto, a aplicação de alguns de seus
princípios e métodos sob filosofias contemporâneas
ainda é útil em muitos casos.
 Exercício - Estudo do Método
Objetivo: Estudar e melhorar o presente método de
montagem de faróis numa linha de automóveis:
O processo de montagem de faróis numa linha de automóveis se
dá em ciclos, iniciando e terminando com a saída de um carro do
posto (isto é, com os faróis colocados). Após a saída do carro, o
funcionário se dirige à prateleira e pega um par de faróis
dianteiros. Estes são inspecionados para verificar se estão em
condições. Faróis em mau estado são levados à uma cesta para
posterior devolução. Faróis em condições são levados à linha de
montagem. Lá, o funcionário pega dois pares de parafusos em
uma cesta. Ele espera a chegada de um carro, encaixa os faróis,
aperta os parafusos e inspeciona o resultado. Caso haja
necessidade, ele realiza ajustes. Após, o automóvel é despachado
para a próxima seção, reiniciando o ciclo.
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 23
Leitura: Gazeta Mercantil 28/9/98 pg. 4
Organização do Trabalho
3. Ergonomia
4. Comportamentalismo
5. Empowerment
 Ergonomia
• A ergonomia preocupa-se com os aspectos fisiológicos do
trabalho. Estes aspectos dividem-se em físicos (antopométricos
e neurológicos) e ambientais (vistos a seguir).
• Os aspectos antopométricos relacionam-se ao tamanho, forma
e habilidades físicas das pessoas e a como estes se adequam às
tarefas e ao local de trabalho. Estas capacidades são usualmente
expressas em termos percentuais (e não em média da
população - ver tabela a seguir).
• Os aspectos neurológicos relacionam-se às capacidades
sensoriais (5 sentidos), ou seja, se o indivíduo é capaz de
perceber efetivamente os sinais ambientais necessários à
realização do trabalho.
 Aspectos Antopométricos - Exemplo
Dimensões do corpo (EUA) em cm., pessoas entre 20 e 60 anos
Os dados referem-se a individuos do sexo feminino e masculino
Percentil
5o. 50o. 95o.
Estatura 149,5/161,8 160,5/173,6 171,3/184,4
Altura do olho 138,3/151,1 148,9/162,4 159,3/172,7
Altura do ombro 121,1/132,3 131,1/142,8 141,9/152,4
Altura do cotovelo 93,6/100,0 101,2/109,9 108,8/191,0

5% das mulheres têm altura < 149,5 cm. e > 171,3 cm.
50% dos homens têm altura do ombro > 142,8 cm.

As áreas normais de trabalho devem atender a indivíduos nas

faixas entre o 5o. e o 95o. percentil. Por exemplo, portas devem
ter no mínimo 184,4 cm de altura.
 Aspectos Neurológicos
Ciclo ‘Indivíduo-Local de Trabalho’

Sistema Perceptivo
Mostradores
(5 sentidos)

Sistema Atuante
Controles
(mãos, pés, etc.)
Indivíduo Local de Trabalho
 Aspectos Neurológicos - Exemplo
0 0
0 0
Exemplo 1 - Foco na
Máquina. Todos mostradores
com marca 0 no topo, difícil
de compreender se máquina
opera adequadamente.
0
0
0
Exemplo 2 - Foco na Pessoa.
Todas as ‘leituras normais’ no
topo. Facilita visualização e
controle simultâneo de todos
os mostradores.
 Projeto Ergonômico do Ambiente
Cuida de aspectos tais como:
1 Temperatura (medida em graus) - A temperatura adequada
depende da natureza do trabalho (manual pesado, manual
leve, vigilância, etc.), da umidade e movimento do ar;
2 Iluminação (medida em lux) - Trabalhos mais delicados
exigem maior intensidade de iluminação;
3 Ruído (medido em decibéis) - O nível máximo de ruído
suportável é em torno de 90 dB. Tarefas que produzem
níveis superiores devem ser executadas com protetores
auriculares.
» Valores de temperatura, iluminação (geração de) ruído
encontram-se tabelados para diferentes tipos de atividades.
 Ergonomia no Escritório

» Com a evolução do setor de serviços, a ergonomia tem

enfatizado o estudo de princípios aplicados ao trabalho em
escritórios. Estes tratam de dezenas de aspectos, tais como:
• Aspectos Antopométricos - dimensões de cadeiras, mesas,
estantes, etc.; superfícies de trabalho; teclados;
• Aspectos Neurológicos - sistemas computacionais;
• Temperatura - ar-condicionado, janelas, portas,
ventilação, plantas, etc.
• Iluminação - luz, cortinas, brilhos; reflexos;
• Ruído - impressoras, ar-condicionado, cortinas, etc.
Questões para Discussão - Ergonomia

• Identifique os principais fatores que influenciam

os aspectos antopométricos, neurológicos e
ambientais da sala de aula.

• Classifique estes fatores entre adequados e não

adequados para a realização das atividades de sala
de aula.

• Sugira melhorias para os fatores considerados não

adequados.
 Comportamentalismo (Behaviorismo)
• Surgido nos anos 60, enfatiza os aspectos motivacionais (auto-
estima, desenvolvimento etc.) do trabalho.
• É uma reação aos princípios ‘científicos-mecanicistas’ dos
movimentos anteriores (divisão do trabalho, taylorismo e
ergonomia).
• O comportamentalismo vê o desempenho como uma função
do projeto do trabalho + motivação. Este último elemento
não era abordado anteriormente.
• A motivação é função de três fatores: (a) senso de
responsabilidade; (b) realização de tarefas vistas como
significativas para a organização e (c) retroalimentação -
conhecimento dos resultados verdadeiros do trabalho realizado.
 Maneiras de Ampliar Motivação
1 Revezamento do Trabalho: Mover o indivíduo
periodicamente entre tarefas para proporcionar variedade.
Especialmente útil em sistema com poucas tarefas ou
tarefas de tempo de ciclo longo.
2 Alargamento do Trabalho: Agregação de tarefas do
mesmo ‘tipo’ (p.ex. fabricação, montagem, etc.) para
aumentar o tempo de ciclo de cada indivíduo. Mais útil
para trabalhadores de baixa qualificação.
3 Enriquecimento do Trabalho: Agregação de tarefas extras
que exigem maior autonomia, responsabilidade ou tomada
de decisão. Esta técnica é a que permite maior
desenvolvimento do pessoal no trabalho.
 Empowerment
• Visto por alguns como uma nova tendência, e por outros
como simples extensão do comportamentalismo, o
empowerment visa proporcionar aos trabalhadores, mais do
que autonomia para realizar tarefas, a autoridade para
mudar estas tarefas. O empowerment se dá em 3 níveis:
1 Envolvimento de sugestão - poder de sugerir, mas não de
implementar mudanças no trabalho;
2 Envolvimento do trabalho - poder de implementar
mudanças no trabalho que combinem com os objetivos de
desempenho definidos pela gerência;
3 Alto envolvimento - poder de implementar mudanças tanto
no trabalho como nos próprios objetivos da empresa.
 Controle versus Comprometimento
A principal diferença entre as várias abordagens de projeto
e organização do trabalho está na ênfase que elas prestam
ao controle (pessoal = custo) versus comprometimento e
engajamento do pessoal (pessoal = recurso).

Controle Comprometimento
Divisão do Trabalho

Adm. Científica

Ergonomia

Comportamentalismo

Empowerment
 Atividade: Organização do Trabalho

1 Identifique um exemplo comum em nosso contexto de

cada tipo de sistemas de serviços (serviços de massa,
lojas de serviço e serviços profissionais).
2 Em sua opinião, quais abordagens de organização do
trabalho são mais largamente empregadas em cada
exemplo?
3 Que tipo de serviço apresenta maior ênfase em controle e
que tipo apresenta maior ênfase em comprometimento?
Que fatores podem justificar estas diferenças de ênfase?
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 24
Leitura: Le Corbusier (1977), pp. 189-205
Desenho da Função
Estudos de Tempo
 Desenho da Função (Job Design)

Visa determinar as principais características da função. O

desenho da função responde a questões tais como:
Quem: características físicas e mentais do operador;
conhecimentos e habilidades requeridas;
O Quê: atividades a serem realizadas;
Onde: base e local de atuação;
Quando: horários de trabalho; prazo do contrato;
Porquê: justificativa organizacional da função; objetivos em
desempenho;
Como: métodos de treinamento, desenvolvimento e controle;
Quanto: compensação direta, indireta e não-financeira.
 Grau de Especialização da Função
• O grau de especialização da função (nível de
enriquecimento e alargamento do trabalho) é um dos
principais fatores considerados no desenho da função.
A decisão entre especialização e não especialização
implica em vantagens distintas.
Vantagens da Especialização: velocidade,
produtividade, controle, mensuração;
Vantagens da Não Especialização: qualidade,
flexibilidade, conhecimento, satisfação.
• Nível ótimo de especialização: aquele que permite ao
empregado ‘relaxar’ após atividade intensa e esforçar-
se após atividade rotineira (desafio + conforto).
 Tendências Atuais em Job Design

• Controle de qualidade autônomo;

• Enriquecimento das funções (multi-tarefas);
• Envolvimento dos trabalhadores no desenho de
processos e de funções;
• Informatização do trabalho; aumento do nível de
interação com tecnologia;
• Contratos de trabalho temporários ou part-time;
• Preocupação crescente com compensação e saúde dos
trabalhadores.
 Atividade - Desenho da Função

1 Descrever a função de um caixa de supermercado.

2 Discutir o nível de especialização desta função,
com ênfase em suas vantagens e desvantagens
para o trabalhador e para a empresa.
3 Demonstrar e discutir o impacto de tendências
modernas no desenho desta função. Quais destas
tendências afetam mais diretamente ao cargo
referido?
 Estudos de Tempo

• Os estudos de tempo (também chamados ‘medida do

trabalho’) consistem na aplicação de técnicas que
definem o tempo necessário para (a) um trabalhador
qualificado (b) realizar um trabalho específico a (c)
um nível determinado de desempenho.

• Portanto, antes de realizarem-se os estudos de tempo,

torna-se fundamental definir, para a função analisada,
(a) o nível de qualificação do trabalhador, (b) as
tarefas, ambiente e ferramentas que correspondem à
função e (c) o nível desejado de desempenho exigido.
 Estudos de Tempo: Metodologia

1 Definir a tarefa a ser estudada;

2 Definir número de observações para medição de tempo;
3 Identificar atividades que compõem a tarefa;
4 Escolher trabalhador a ser observado;
5 Medir tempo de ciclo para cada atividade;
6 Calcular o tempo normal da atividade (tempo de ciclo
ajustado por fator de desempenho);
7 Somar tempos normais para estimar o tempo total da tarefa;
8 Calcular o tempo padrão da tarefa, incluindo tempos
mortos (entre 4 e 15%).
Estudo de Tempo: Mala Direta
Observações (tempos em minutos) Fator de
Atividade Obs. 1 Obs. 2 Obs. 3 Obs. 4 Obs. 5 Desem penho
(a) Digitar Carta 8 10 9 21* 11 120%
(b) Fazer Envelope 2 3 2 1 3 105%
(c) Envelopar, enviar 2 1 5* 2 1 110%
* atividades espúrias (com interrupções - incluídas no tempo final)

Atividade TC TN TP Tempos Mortos = 15%

(a) Digitar Carta 9,50 11,40 13,41
(b) Fazer Envelope 2,20 2,31 2,72
(c) Envelopar, enviar 1,50 1,65 1,94
13,20 15,36 18,07

Tempo de Ciclo (TC) = média das observações não espúrias

Tempo Normal (TN) = TC x Fator de Desempenho
Tempo Padrão (TP) = TN / (1 - Tempos Mortos)
 Cálculo do Número de Observações
• O número de observações a serem feitas depende de três
fatores a serem definidos antes do estudo de tempo:
1 O percentual (p) do tempo total que é ocupado pela
atividade em estudo;
2 O erro da medição (E) (a diferença percentual entre o
tempo REAL e o tempo MEDIDO). O erro é normalmente
estimado entre +- 1% a +- 3,5 %;
3 O número de desvios-padrão (Z) correspondentes ao
grau de confiança - p.ex. um grau de confiança de 90%
corresponde a 1,65 desvios-padrão para mais ou para
menos em uma distribuição normal. Z = 1,65 para 90%,
1,96 para 95% e 2,23 para 99%.
 Cálculo do Número de Observações

Dados estes três fatores, temos a fórmula de N:

N = [ Z2 p (1 - p) ] / E2
Por exemplo, para Z = 1,96 (95% confiança),
p = 0,7 e E = +- 3%, temos
N = [ 1,962 x 0,7 (1 - 0,7) ] / 0,032
N = 896,37
 Atividade: Estudos de Tempo

Calcular o tempo padrão da seguinte tarefa:

Observações (tempos em minutos) Fator de

Ativ. 1 2 3 4 5 6 7 Desem p.
a 4 5 6 6 4 15 4 110%
b 6 8 7 6 7 6 7 90%
c 15 14 14 12 15 16 13 105%
d 3 4 24 5 4 3 18 100%
e 5 6 8 -- 7 6 7 130%
Tempos Mortos = 10%
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 25
Leitura: Slack et al (1997), Cap. 19
Falhas de Sistemas
Medição de Falhas
Manutenção Produtiva Total (MPT)
 Falhas de Sistemas
• Falhas são erros em um sistema. Falhas podem ter diferentes
impactos no funcionamento de um produto ou processo.
• As três fontes básicas de falhas em sistemas produtivos são
(a) falhas ocorridas dentro do sistema (projeto, instalações e
pessoal); (b) falhas de suprimentos (material ou informações) e
(c) falhas do cliente (mau uso do produto ou serviço).
• Na origem, toda a falha é humana e pode servir como
aprendizagem. Falhas são oportunidades para exame e
análise de sua origem e implantação de procedimentos que
minimizem a probabilidade de ocorrerem novamente.
• Há três formas básicas de medir falhas: (a) taxas de falhas
(freqüência), (b) confiabilidade (probabilidade) e (c)
disponibilidade (tempo).
 A. Taxa de Falhas (TF)

• A TF é calculada como (a) o número de falhas em um

período de tempo ou (b) o % de falhas em uma amostra:
TF(%) = (no. falhas / tamanho da amostra) x 100 ou
TF(t) = (no. falhas / tempo total da operação)
• Exemplo: um lote de 50 componentes é testado durante
2.000 horas. 4 componentes falham (C1 após 1.200 hs; C2
após 1.450 hs.; C3 após 1.720 hs.; C4 após 1.905 hs.)
TF(%) = 4 / 50 = 8%
Tempo total do teste = 50 x 2000 = 100.000 horas
Tempo de operação = 100.000 - (800 + 550 + 280 + 95) =
98.275 horas
Taxa de falhas = 4 / 98.275 = 0,0000407 falhas/hora
 Falha no Tempo - Curva da Banheira
• Para a maioria de processos e produtos, as falhas ocorrem em
função do tempo. Há uma p alta de ocorrerem falhas no início
da operação. Esta p diminui durante a etapa de vida normal
para aumentar novamente na etapa de desgaste.
• Tanto a curva A como a B são típicas deste fenômeno. No
entanto, o comportamento do sistema A é bem mais previsível.

etapa inicial etapa de vida normal etapa de desgaste

A
B
 B. Confiabilidade
• A confiabilidade é a probabilidade de que o produto, serviço
ou sistema vá operar conforme o esperado.
• A importância de qualquer falha específica depende de seu
efeito no desempenho do sistema. Este, por sua vez, depende
do grau de interdependência do sistema. Logo,
Rs =  Ri, onde Rs é a confiabilidade do sistema e Ri é a
confiabilidade do componente i
• Assim, quanto maior for o número de componentes do
sistema, menor será sua confiabilidade.
• Por exemplo, um produto tem 5 componentes com os
seguintes Ri: 0,90; 0,88; 0,97; 0,92; 0,85. Qual a Rs?
Rs = 0,9 x 0,88 x 0,97 x 0,92 x 0,85 = 0,60
 C. Disponibilidade
• Disponibilidade é o grau em que o sistema está apto a
funcionar. É medida como um % do tempo, e depende
de: (a) tempo médio entre falhas - TMEF, e (b) tempo
médio de reparos - TMDR.
TMEF = horas de operação / número de falhas.
D = TMEF / (TMEF + TMDR)
• Exemplo: um elevador falha a cada 130 horas. O tempo
médio para consertá-lo é de 3,5 horas. Qual a
disponibilidade?
Disponibilidade = 130 / (130 + 3,50) = 97,4% do tempo
 Prevenção e Recuperação de Falhas
• Esta função envolve três atividades: (1) detecção e análise de
falhas; (2) melhoria da confiabilidade das operações (para
minimizar ocorrência de falhas) e (3) recuperação de falhas.
1 A detecção de falhas pode utilizar mecanismos tais como:
– verificação / inspeção no processo;
– diagnósticos / testes de máquinas;
– entrevistas e pesquisas com usuários;
– questionários e fichas de reclamações.
1 A análise de falhas utiliza métodos tais como:
– investigação de acidentes / análise de queixas;
– responsabilização pelo produto - sistema de rastreagem;
– análise crítica de incidentes (identificação de elementos
específicos como satisfatórios ou não satisfatórios);
– análise do modo e efeito de falhas; árvore de falhas.
2. Melhoria da Confiabilidade das Operações

• Após detectar e analisar as falhas, o próximo passo é

identificar suas origens e prevenir sua repetição. Isso
requer a melhoria da parte do produto ou processo que
originou a falha. Isto pode ser feito de várias formas:
1 Eliminar, no projeto, os pontos de falha potenciais e/ou
mais críticos (utilizando DFP);
2 Construir sistemas com recursos redundantes (back-up);
» Se p falha de Ci = 20%, a p de Ci + back-up = 0,2 x 0,2 = 4%
3 Desenvolver dispositivos à prova de falhas (poka-yokes);
4 Investir em manutenção das instalações.
 2.3 Poka-Yoke
• Poka-yokes baseiam-se na premissa de que falhas podem ser
evitadas caso o processo seja desenhado “à prova de erros”.
Poka-yokes são dispositivos ou sistemas incorporados ao
processo para prevenir erros de atenção, tais como:
– Gabaritos através dos quais uma peça deve passar para ser
carregada ou tirada da máquina ou produto;
– Contadores digitais para assegurar que o número correto de
operações (repetitivas) foi realizado;
– Listas de verificação;
– Feixes de luz que ativam alarme caso uma peça esteja mal
posicionada;
– Concha de batatas-fritas do McDonald’s;
– Travas em portas de toalete de aviões que precisam ser fechadas
para acender a luz.
 2.4 Manutenção
• Manutenção relaciona-se ao cuidado das instalações físicas de
um processo, visando corrigir ou evitar a ocorrência de falhas.
• Benefícios da manutenção incluem segurança, confiabilidade,
qualidade, menor custo de operação e maior durabilidade e
valor de alienação das instalações.
• As três abordagens básicas da manutenção são:
1 Corretiva: Trabalhar até quebrar. Permitida para falhas de baixa
ocorrência e/ou impacto.
2 Preventiva: Visa eliminar ou reduzir a p de falhas das
instalações, através de verificações periódicas.
3 Preditiva: Monitoria contínua do processo (e.g. via CEP) para
indicar quando e se parada para manutenção é necessária.
 2.4 Manutenção Produtiva Total
• É a manutenção produtiva realizada por todos os
empregados, através de atividades de pequenos grupos.
Possui 5 metas:
1 Melhorar eficácia dos equipamentos, reduzindo paradas ou
perdas por defeitos;
2 Realizar manutenção autônoma - os próprios operadores
consertam, previnem e melhoram suas máquinas;
3 Planejar a manutenção, atribuindo responsabilidades e
definindo procedimentos para cada atividade de
manutenção;
4 Treinar todo o pessoal em habilidades de manutenção;
5 Gerenciar as causas das falhas, e não os sintomas.
 3. Recuperação

• Paralelamente à prevenção das falhas, a gerência

precisa determinar o que fazer caso estas ocorram.
Procedimentos de recuperação de falhas devem ser
elaborados em 4 etapas:
1 Descobrir os fatos, origens e efeitos;
2 Atuar para conter e verificar a ocorrência de falhas;
3 Aprender com as falhas, identificando suas causas e
prevenindo sua repetição;
4 Planejar, identificando que falhas ainda podem
ocorrer no futuro e que procedimentos devem ser
adotados para saná-las.
 Atividades - Falhas de Sistemas
1 Uma empresa deve decidir entre dois sistemas de ventilação. O
sistema A é mais simples (possui 3 componentes), mas a
confiabilidade de cada um é mais baixa (R1 = 0,9; R2 = 0,85;
R3 = 0,92). O sistema B tem componentes mais avançados (e
portanto mais confiáveis), mas é mais complexo - possui 5
componentes (R1 = 0,96; R2 = 0,94; R3 = 0,98; R4 = 0,92; R5
= 0,95). Considerando-se que a empresa deseja instalar o
sistema mais confiável, qual dos dois deve ser escolhido?
2 Identificar ao menos um dispositivo poka-yoke para uma das
seguintes operações: saque em caixa automático; passagem por
roleta de ônibus; lavagem de roupa em máquina automática.
Explicar o funcionamento e o objetivo do dispositivo.
3 Descreva uma falha comum em algum sistema de serviços.
Como esta pode ser prevenida?