• Cancino Huamani, Aldair. • García Evanan, Deysi. • Olivares Granda, Carlos Antonio. • Huaycha Carhuas, Pavel. Desarrollo 1. Concepto 2. Origen 3. Kanban como un documento 4. Pre requisitos de la técnica Kanban 5. Implementación en 4 fases de esta técnica. 6. Reglas 7. Tipos de Kanban 8. Ventajas y desventajas 9. Conclusión, ejercicios CONCEPTO Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de piezas, esta basada en la demanda y consumo del cliente. Las tarjetas Kanban definen el tamaño del lote y de cuando se debe producir de acuerdo a la demanda real y no al estimado de ventas. CONCEPTO Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento. ¿Qué es un sistema pull? Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda. Origen El término japonés Kanban, fue el empleado por Taiichi Onho (Toyota), para referirse al sistema de visualización empleado en los procesos de producción que coordinan en una cadena de montaje la entrega a tiempo de cada parte en el momento que se necesita, evitando sobreproducción y almacenamiento innecesario de producto. Se puede traducir como tablero o tarjeta de señalización, y su origen se remonta finales de los cuarenta o principio de los cincuenta. Kanban como un documento
Es una tarjeta o cartón que contiene
toda la información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información. • Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido • Iniciales o código del Encargado de Procesar • Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido • Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande) • Destino del material requerido • Capacidad del contenedor de los materiales requeridos • Momento en el que fue procesado el material • Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente • Número de turno • Número del lugar de almacén principal • Estado del material procesado Be Sure to Visit Us On-Line Pre requisitos de la técnica Kanban • Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de productos en una misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número de los modelos de productos aumentan. • Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza. • Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. • La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa. • Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, es decir, designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. Esta confusión debe hacerse obvia cuando el material está fuera de su lugar. • Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción como el de compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa. • El sistema KANBAN deberá ser actualizado y mejorado constantemente Implementación en 4 fases de esta técnica
Fase 1: Entrenamiento de personal
Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo. Fase 2: Identificación e implementación en componentes problemas. Para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa. En la línea de producción
Fase 3: Implementar KANBAN en los
demás componentes (el resto) Esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Fase 4: Revisión del sistema KANBAN Los puntos y niveles de reorden, es importante tomar en cuenta lo siguiente: • Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia • Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente Reglas Regla 1: No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes Regla 2: Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario Regla 3: Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente Regla 4: Balancear la producción Regla 5 Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones Regla 6 Estabilizar y racionalizar el proceso Tipos de Kanban
KANBAN DE PRODUCCIÓN:
Un kanban o tarjeta de producción especifica la
referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir. KANBAN DE RETIRO Un Kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos). Ventajas
• Facilidad de entendimiento y exposición de
información a todos los miembros involucrados. • Facilidad de integración con metodologías ágiles. • El más adecuado para proyectos que se encuentran en mejora continúa. Desventajas • Menor efectividad en situaciones de Recursos Compartidos: Las órdenes no frecuentes vuelven ineficientes a Kanban ya que se tiene que asegurar una producción suficiente por parte de un proceso mientras que a su vez el proceso que es no-frecuente es ejecutado. • Kanban asume sistemas de producción repetitivos dada la naturaleza de su creación en el área de manufactura. CONCLUSION Implementando Kanban se puede hacer más flexible el proceso de producción de una empresa manufacturera, con lo cual se puede alcanzar una ventaja competitiva sobre empresas del mismo sector, ya que su finalidad es entregar productos cuando son requeridos, con la calidad requerida y con un precio inferior. Ejemplo 1 de Kanban Un proveedor de radiadores para un fabricante de automóviles tiene las siguientes exigencias de su cliente: • El cliente hará pedidos a lo largo del año, comprometiéndose a completar 125.000 uds. al cabo del año. La demanda es aproximadamente constante a lo largo del año (que tiene 250 días laborables). • Cada pedido del cliente debe ser entregado en un plazo máximo de 2 días por el proveedor. • El cliente obliga al proveedor a mantener un stock de seguridad de 0,5 días de demanda. • La capacidad de los contenedores de radiadores fabricados por el proveedor es de 250 uds.
Determine el número de tarjetas mínimo necesario
para gestionar los suministros entre proveedor y cliente a través de un sistema kanban. EJEMPLO 2 GRACIAS