FUNDICIONES

PROCESOS
Dra. Laura Sáenz
FUNDICIÓN
 En que consiste el proceso de fundición

 Otros procesos de conformado metálico: laminación, Forja

trefilado, estampado, pulvimetalurgia, etc.

 Algunas propiedades de las piezas fundidas (no direccionales).

 factores comunes a todo proceso de fundición: molde de

cavidad, equipo para fundir llenado de la cavidad, extracción de
la colada tolerancias por acabado.

 Procesos de fundición: breve descripción de: fundición en

casquete, molde permanente, matrices, centrifugada,
revestimiento, escurrido, etc.
 3/18 Introducción
CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS: Piezas de poco valor añadido
pero muchas aplicaciones, proceso de gran importancia industrial

VENTAJAS:

• Puede producir piezas de gran tamaño

• Puede realizar formas complejas
• Muchas opciones de materiales
• Costos bajos de equipos
• La chatarra se puede reciclar
• Posibilidad de un corto tiempo de elaboración

DESVENTAJAS:

• Baja tolerancia y acabado de superficie

• Posibilidad de alta porosidad
• A menudo se requiere la mecanización secundaria
• Baja tasa de producción
• Alto costo de mano de obra
Requerimientos básicos para una
operación de fundición

1. Arena . Se mezcla con ingredientes apropiados

Compuesta de agua, aceite y arcillas (es el aglomerante)

2.- Un Modelo

3.- El metal fundido

Introducción

 La obtención de piezas acabadas de los diferentes materiales,

requiere de un proceso de conformado adecuado. Por tanto
dependiendo del material, sus propiedades físicas y los
requerimientos finales de la pieza, además de las consideraciones
económicas propias de producción se decide el método de
obtención del producto o pieza.
 El nombre particular del proceso de “MOLDEO”, se utiliza en general
cuando la pieza a o directamente del material en estado fundido
el cual ha sido vertido en un “ molde” o cavidad que le da la
forma definitiva.
FUNDICIONES:
MOLDEO DE MATERIALES METÁLICOS

 La obtención de piezas mediante el proceso de moldeo

´por fundición o bien llamadas “fundiciones” pueden ser
de hierro, bronce, aluminio acero u otros.
 El proceso consiste en verter el metal fundido en un
molde hasta que solidifique y enfríe. Estos objetos
obtenidos por fundición, procesos raramente son
sometidos a otros procesos de conformado.
FUNDICIONES:
MOLDEO DE MATERIALES METÁLICOS

 Las piezas obtenidas por fundición se emplean por

poseer propiedades de isotropía, es decir no poseen
propiedades direccionales y las estructuras no se
encuentran deformadas por laminación, forja, etc.
Además de que no presentan segregación, puesto que
el metal no se desplaza después de la solidificación. En
otras palabras, la resistencia, la ductilidad la tenacidad
son iguales en todas las direcciones, lo cual es muy
importante cuando se trata de obtener piezas como
tubos de cañones, engranajes, etc.
 El proceso de fundición requiere de
tres operaciones básicas:
 Elaboración del modelo
 Elaboración del molde
 Fundición y colada del metal.

 EL MOLDE: es el conjunto que provee la cavidad dentro de la cual se va a

verter el metal fundido.
 EL MODELO: es la pieza que se utiliza para definir la cavidad del molde, es
decir, con el modelo se genera la forma y dimensiones de la cavidad del
molde, por tanto el modelo debe reproducir la silueta y dimensiones de la
pieza.
Modelos
 Material: Plástico, yeso , de madera, cera, yeso y metal.
 Modelo removible. Cuando el modelo se puede utilizar
en varias fundiciones.
 Modelo desechable en el caso cuando se destruye con
cada fundición, es decir solo se utiliza una vez.
 Los moldes pueden ser transitorios o permanentes
Transitorios son moldes que sirven para una
oportunidad o colada, y luego se destruyen, son
moldes de arena, yeso, barro.
Permanentes se utilizan varias veces
ELEMENTOS DE UN MOLDE PARA
FUNDICIÓN EN ARENA:

• ARENA DE MOLDEO: arena,

arcilla, agua Contrapeso Mazarotas Bebedero
• Modelo
• Cajas superior e inferior
Caja
• Bebedero, canales y ataques
Enfriador superior
• Machos
• Portadas Portadas
• Mazarotas
• Enfriadores
Macho Pasadores
guía
Línea de Conductos de
partición alimentación
Caja
inferior
Apoyos
del Arena
macho Base
Tema1: Fundición en Arena
Macho, Noyo o matriz

Cuando la pieza debe ser hueca, como un

tubo por ejemplo se debe colocar una pieza
conocida como macho.
Como se preparan:
aglomerados con: Aceite de linaza, Resinas
plásticas, silicato de sodio (CO2)

Na2SiO3 + CO2  Na2CO3

Métodos de fundición

Fundición en moldes transitorios

Fundición al emplaste
Fundición a la cera perdida
Fundición en matrices y en moldes
permanentes
Fundición centrifuga
Fundición al escurrido
Procesos de fundición de forma

Procesos de fundición de forma

Molde desechable Molde permanente
Centrifugo
. Centrifugo
Modelo verdadero
Modelo
permanente desechable (molde exterior). Semi- Permanente
. Arena . Semicentrifugado Permanente (corazón de metal)
.Moldeo en espuma (corazón de presión baja
arena perdida (molde completo). arena) matriz (cámara
. Moldeo con . Lechada . Centrifugado( Gravedad caliente, cámara
lechada cera perdida molde completo) invertida fría y semisólido)
FUNDICIÓN
FUNDICIÓN EN ARENA
 Breve descripción del proceso para preparar un molde.
Moldeo en: banco piso, foso, maquina.
Arena de Fundición ¿Qué es?
 Requerimientos básicos: refractaria, cohesiva, permeable,
aplastarse.
 Clasificación: naturales y sintéticas.
 Formas de uso: verde y seco
 Control de calidad.
 Fundiciones en arena
 Arena: se refiere al material de moldeo
 Caja: bastidores de acero, hierro o madera en la que se
hace el molde 1)superior(cope) 2) caja inferior 8drag). Si
se usan secciones intermedias e llaman CAJAS
CENTRALES.
 Pisón: provisto de piña y cabeza para apisonar la arena
en los bordes y alrededor del modelo.
 Modelo: es la forma alrededor de la cual se apisona la
arena, puede ser de una pieza o de secciones fundidas.
 Tarimas: son tableros planos de madera o de metal sobre
los que descansan los modelos que tengan por lo menos
una cara plana o la mitad de un modelo dividido.
 16/1
8
PASOS EN LA FABRICACIÓN DE UNA PIEZA FUNDIDA:

1. Pieza a fabricar

2.Primera etapa. La mitad

inferior del modelo, sobre
la placa modelo, se monta
en la caja inferior.
3.La arena se compacta alrededor de
la placa modelo para conseguir una
densidad uniforme.

4.Se voltea la mitad inferior

del molde. Se montan la mitad
superior del modelo (placa
modelo) y la caja superior.

5.Compactación de la arena en la caja

superior. Se observa el bebedero para la
entrada de metal fundido.

6.Separación de las cajas

para extraer el modelo.
Moldeo de conductos de
alimentación.

7.Elaboración del macho

aparte, con arena especial.

8.Colocación del macho en

el molde, cierre y colada del
fundido.
 Tipos de arena de moldeo
TIPOS DE MOLDE DE ARENA:

• Arena de moldeo verde: consiste en una mezcla de arena, arcilla y agua. (es el mas
conocido, se utiliza en fundiciones grandes).

• Molde de caja fría: se agregan aglutinantes orgánicos e inorgánicos en la arena para

lograr mayor resistencia. (son dimensionalmente mas precisos y costosos).

• Molde no cocido: se mezcla una resina sintética liquida con la arena dejando
endurecer a temperatura ambiente. (curado en frio).

Se utiliza mayormente arena de sílice. Es económica y de gran

resistencia a altas temperaturas, utilizándose preferentemente la arena

de lago(sintética), comúnmente se la acondiciona antes de su uso

mediante aditivos tales como arcilla (aglutinante), arenas de

zirconio(ZrSiO4), silicato de hierro( Fe2SiO4)

Tema1: Fundición en Arena
 Cavidad de vertido
pieza

bebedero
portadas

Base del bebedero canal

Moldeo de cajas
 El método básico es el de moldeo a mano y su ventaja principal es
que no se gasta en equipos. Ciertos trabajos intrincados y artísticos
no pueden hacerse por moldeo a maquinara bajo una base de
producción; ni tampoco los costos permiten adaptar modelos a las
maquinas cuando solamente van hacerse unas cuantas piezas.
 Actualmente se usan maquinas para el apisonado de la arena en
los moldes y este apisonado se puede hacer por prensado o por
sacudidas. Existiendo maquinas de sacudidas prensado, sacudida
prensado volteo y otra combinaciones de maquinas para el
apriete de la arena.
 Existe también la proyectadora de arena (sand slinger) que es una
unidad que lanza efectivamente puñados de arena en la caja con
rapidez de ametrallado y con gran fuerza. Por este método puede
desarrollarse una dureza de molde altamente uniforme.
 Moldeo en arcilla
 Se empleo mucho en el pasado para hacer grandes
piezas de bronce y todavía se utiliza para hacer
enormes hélices de bronce al manganeso. Para este
método se hace una subestructura con ladrillos,
madera y otros materiales para contornear
aproximadamente la pieza a fundir. Sobre el armazón
se embarra una pieza muy viscosa formada por agua,
arcilla y arena y se le da forma por medio de “Terrajas”
hasta que se adquiere la figura apropiada. El molde se
seca por medio de una corriente de aire caliente o con
lámparas (antorcha).
Moldeo con Corazones
 Algunas piezas grandes se hacen enteramente con corazones.
Algunos corazones grandes usados para este objeto pesan hasta
60 toneladas. Se elije este método cuando el diseño es tal que los
modelos ordinarios no podrían ser extraídos de los moldes normales.
Se usan a menudo corazones para el “Moldeo por Inserción” en el
que se insertan formas especiales de metal en un molde, y se cuela
el metal sobre ellas.
 Ejemplo: los alabes preformados de una turbina pueden sujetarse
firmemente en arena de corazones, sobresaliendo parte del alabe
a la cavidad en que se va a colar el rotor; después de la colada,
los alabes y el rotor son una parte integral.
Moldeo en cascara (Shell Molding)
 Proceso adaptado a la alta fundición. Las arenas para este
proceso se lavan se lavan y clasifican, y pueden utilizarse arenas
finas ya que la delgada cascara es bastante permeable y no
constituye problema alguno. Se emplean generalmente plásticos
de secado térmico para aglomerar los granos de arena; el polvo
seco y la arena se mezclan íntimamente o bien puede comprarse
la arena ya “precubierta” con resina. Generalmente se usan
moldes de metal rociados con grasa separadora a base de
silicones; los moldes se calientan hasta unos 205-230°C y se cubren
rápidamente con la arena mezclada con resina. En unos 30
segundos se forma una capa dura(concha) de arena sobre el
molde; luego el molde y la cascara se curan en una estufa durante
2 minutos a unos 315°C y la cascara queda lista para sacarla del
molde.
 23/1Fundición en cáscara
3
Fundición en un molde de ARENA, MUY PRECISO y EN FORMA DE
CÁSCARA (unos mm de espesor)

• PASOS DEL PROCESO:

• Arena de alta calidad con aglutinante químico.
• Endurecimiento en caliente de la arena.
• Unión de las dos mitades de arena.
• Desmoldeo.

• CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

• Proceso para PIEZAS MUY PRECISAS
• Tolerancias ajustadas
• Rugosidad baja
• Gran reproducción de detalles
• Cualquier material de pieza.
• Piezas de pequeño tamaño.
Se calienta la placa modelo, y al ponerse en
contacto con la arena y el aglutinante químico,
éste endurece formando una cáscara

Tema 2: Desarrollos de la Fundición en Arena

 Propiedades de la arena de moldeo
 Permeabilidad: capacidad de la arena para escapar los gases de la
cavidad del molde.
 Dureza: resistencia de la superficie del molde a la deformación, que
se mide con un fenetrómetro de norma.
 Humedad
 Resistencia en caliente
 Resistencia al corte (cizallamiento) y a la compresión.
 Fractura: falla de la muestra a la alta temperatura y baja carga.
 Expansión y contracción.
 Tamaños, formas y dimensiones de los granos
 El sistema arena de moldeo
COMPONENTES DEL SISTEMA: PROPIEDADES

• Refractario (forma y tamaño de grano) - Refractariedad

• Aglutinante - Cohesión
• Agua - Moldeabilidad
• Aditivos/Recubrimientos
- Permeabilidad

- ...

ENSAYOS

Compresión
Tracción Cortadura

Normalización (AFS, DIN) muy rígida de los ensayos:

propiedades muy sensibles a la forma de preparación de las
Tema1: Fundición en Arena
probetas
Clasificación de las arenas
 Hasta hace poco la clasificación de norma para las arenas de fundición
era el numero AFS de fineza, siendo este un valor arbitrario que no da
indicación de tamaño o de la distribución del grano, aunque el análisis se
hace en cribas Tyler, o U.S. standard.
 Desafortunadamente las arenas se especifican aún con frecuencia de
esta manera, aunque pueden definirse con mucha mayor precisión
trazando los datos obtenidos por las cribas standard en una curva
acumulativa. Siendo esta curva simplemente, un trazado del porcentaje
acumulativo de arena retenida en cedazos sucesivos con el numero del
cedazo( o el tamaño de las partículas, en micras) como abscisa.
 No todas las arenas son propias para objetos de moldeo, aun cuando su
forma y distribución sean satisfactorias.
Fundición al emplaste

 El emplaste de Poris, yeso mate o simplemente yeso ( CaSO4.NH2O) se usa

para colar plata, oro, aluminio, magnesio, cobre y aleaciones de estos metales
y en particular el latón y el bronce.
 Para preparar el emplaste para su uso se añaden 100 partes de una mezcla
que se compra bajo el nombre de emplaste para fundición de metales, a 160
partes de agua, y se baten lentamente hasta obtener una lechada de
consistencia cremosa.
 La lechada se vierte sobre el modelo del tipo de placa, fabricado
cuidadosamente y generalmente metálico; en unos cuantos minutos y a la
temperatura ambiente la muestra desarrolla un secado inicial y puede quitarse
el modelo.
 Las dos mitades del molde pueden hacerse simultáneamente en líneas
separadas y secadas en estufas mantenidas entre 200 y 425 °C hasta quitar
toda la humedad libre y combinada
 Fundición a la cera perdida
28/1
3
Fundición en un molde de ARENA, MUY PRECISO y EN FORMA DE CÁSCARA. El
modelo, fabricado en CERA, SE PIERDE TRAS CADA COLADA

• PASOS DEL PROCESO:

• Fabricación de utillajes para obtener el modelo de cera (1).
• Construcción del racimo de modelos de cera (2).
• Recubrimiento del racimo: molde tipo cáscara (3).
• Extracción de la cera (4).
• Curado del molde.
• Colada (5).
• Desmoldeo y acabado. Colada
Utillaje
Molde tipo
Racimo cáscara

Modelo
Salida de la cera
de cera

(1) (2) (3) (4) (5)

Tema 2: Desarrollos de la Fundición en Arena
Dentro del ramo de la fundición de metales existen varias divisiones

de fundición de precisión, una de ellas es el proceso denominado

como Investment Casting o fundición a la cera perdida, es un tipo de

fundición que data desde hace 5000 años cuando se usaba cera de

abeja, hasta el día de hoy que se cuenta con ceras y cerámicos

industriales con la tecnología más avanzada, que permiten fundir

piezas complejas, con una mejor tersura superficial y con pesos cada

vez mayores.
Investment Casting o Fundición a la Cera perdida, es una fundición de
precisión, el proceso consiste en verter el metal líquido en un molde de
cerámico llamado concha, luego de que el metal se enfría se retira la
cerámica y se obtiene la forma que dejó el molde.
El molde se forma a partir de realizar la pieza deseada en cera,
cada pieza se pega a un tronco de cera y una vez terminado se
cubre con varias capas de cerámico, formando los árboles, una
vez que está seca la cerámica se extrae la cera con vapor de
agua a alta presión.
En el proceso de Investment Casting se puede hacer uso
de la mayoría de los metales, por lo general el uso de
aleaciones de aluminio, aleaciones de bronce, aleaciones
de magnesio, hierro fundido, acero inoxidable, y acero
para herramientas .
 PROCESO
1. Generar una replica única en cera inyectado a alta presión para evitar que
ingrese aire y se vea reflejado en el producto final como granulación.
2. Posteriormente la pieza de cera perdida es recubierta con cerámico en capas.
Este cerámico tiene la particularidad de ser permeable y a la vez resistente a la
presión metalostática, que permite la salida de los gases del metal líquido,
evitando porosidad.
3. Una vez recubierto de cerámico, sigue la extracción de la cera para dejar la
cavidad precisa tales como letras o dientes de engranes.
4. Se precalienta la concha a altas temperaturas para evitar choque térmico y se
vacía el metal.
5. En algunos metales (como el acero inoxidable) se puede dar tratamiento
térmico enfriando súbitamente para congelar la estructura molecular y obtener
mejoras en las propiedades físicas, mecánicas y químicas del metal.
6. Una vez frio el metal se retira todo el cerámico.
7. Se separa cuidadosamente la pieza terminada de la colada.
Las piezas que normalmente se hacen por el investment
casting son las que tienen geometrías compleja, tales como,
válvulas, propulsores de bombas, componentes automotrices,
herramientas, entre otros.
Las Ventajas de la fundición a la cera perdida es que posterior a la
fundición se reducen considerablemente los maquinados, incluso en
algunos casos ya no es necesario maquinar las piezas.

Otra ventaja del Investment Casting es que se pueden fundir piezas

"caprichosas" y con geometrías complejas imposibles de lograr con los
maquinados convencionales, como es el caso de los cuerpos de válvulas.
Este proceso de fundición por cera perdida es ideal para la industria de
válvulas, automotriz, quirúrgica, y otras divisiones, de piezas que no se
pueden maquinar, o se quisiera maquinar lo menos posible.
 38/1 Fundición con modelo perdido
3
Molde de ARENA, en el que tras cada colada SE PIERDE EL MODELO

• PASOS DEL PROCESO:

• Fabricación del modelo en POLIESTIRENO.
Modelo en
• Recubrimiento del modelo con refractario de alta calidad. poliestireno
• Recubrimiento posterior con ARENA SIN AGLUTINANTE.
• Compactación por vibración.
• Colada y solidificación. Recubrimiento y
• Desmoldeo y acabado. compactación

• CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

•Reducción de costes y defectos por eliminación de
aglutinantes.
Colada y
•Sin restricciones de forma: no hacen falta machos, salidas, solidificación
superficies de unión, etc.
•Amplia variedad de materiales de pieza (algunos problemas
al fundir acero).
• Piezas de similar calidad a la fundición en arena verde. Desmoldeo y
acabado

Tema 2: Desarrollos de la Fundición en Arena

PIEZA
TERMINADA
 Fundición
39/1
con modelo perdido
3
Molde de ARENA, en el que tras cada colada SE PIERDE EL
MODELO

• PASOS DEL PROCESO:

• Fabricación del modelo en poliestireno.
• Recubrimiento con ARENA SIN AGLUTINANTE.
• Compactación por vibración.
• Colada y solidificación.
• Desmoldeo y acabado.
• CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:
•Reducción de costes y defectos por eliminación
de aglutinantes. Bloque de 6 cilindros para motor 4,2l
•Sin restricciones de forma: no hacen falta machos, fabricado mediante el proceso de
poliestireno expandido en aluminio A356
salidas, superficies de unión, etc.
(General Motors)
•Amplia variedad de materiales de pieza (algunos
problemas al fundir acero).
• Piezas de similar calidad a la fundición en arena verde.

Tema 2: Desarrollos de la Fundición en Arena

 Fundición en matrices y en modelos
permanentes
 La fundición en matrices y la fundición a presión, son términos que describen
procesos idénticos. La fundición en matrices, es la producción de fundiciones
bajo presión en moldes metálicos permanentes. Se hacen distinción entre el
proceso ingles de fundición en matrices por gravedad y el americano de
fundición en molde permanente, pero en el primero el metal llena el molde
solamente bajo la acción de la gravedad o por fuerza centrifuga, pero en
ambos procesos los moldes vuelven a usarse muchas veces.
 Fundición en matrices y en modelos
permanentes
 Las fundiciones en moldes permanentes se han hecho comercialmente de
estaño, zinc, plomo, aluminio, magnesio, cobre, hierro colado, así como de
sus aleaciones. Existen dos métodos básicos de fundición en matrices,
designados por los nombres que se le dan a las maquinas.

 Existen los métodos básicos de fundición en matrices, designados por los

nombres que se dan a las maquinas:
1. Fundición en máquinas de cámara fría (presiones hasta 1400 Kg/cm2).
2. Fundición en maquinas de cuello de ganzo (cámara caliente), presiones
hasta 40kgs/cm2.
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos
secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los
moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto
con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades
del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado
superficial.
Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son:
 Aluminio
 Magnesio
 aleaciones de cobre y hierro fundido.
Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250
ºC a 1500 ºC, lo cual acorta significativamente la vida del molde.
LAS VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE

 Incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional estrecho.

 Además, la solidificación más rápida causada por el molde metálico
genera una estructura de grano más fino, de esta forma pueden
producirse fundiciones más resistentes.
 El proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de
fusión.
 La manufactura de formas geométricas más simples que las fundidas en
molde de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye
otra limitación, además del costo.
 Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a
producciones de alto volumen que pueden automatizarse.
Fundición hueca
 La fundición hueca es un proceso de molde permanente en el cual se
forma un hueco al invertir el molde, La fundición hueca se usa para hacer
estatuas, pedestales de lámparas y juguetes a partir de metales de bajo
punto de fusión como plomo, zinc y estaño.

FUNDICIÓN A PRESIÓN

Fundición a baja presión

 En el proceso de fundición con molde permanente básico y en la
fundición hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por
la gravedad. En la fundición a baja presión, el metal líquido se introduce
dentro de la cavidad a una presión aproximada de 0.1 MPa, aplicada
desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba como sé, ilustra
en la figura
Fundición con molde permanente al vacío
 La fundición con molde permanente al vació es una variante de la fundición a
baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la
cavidad del molde. La configuración general del proceso es similar a la
operación de fundición a baja presión. La diferencia es que se usa la presión
reducida del vacío en el molde para atraer el metal líquido a la cavidad, en
lugar de forzarlo por una presión positiva de aire desde abajo.
La fundición en dados
Es un proceso de fundición en molde permanente en el cual se inyecta el metal
fundido en la cavidad del molde a alta presión. Las presiones típicas son de 7 a 350
MPa. La presión se mantiene durante la solidificación; posteriormente, el molde se
abre para remover la pieza. Los moldes en la operación de fundición se llaman
dados, de aquí el nombre de fundición en dados. El uso de alta presión para forzar al
metal dentro de la cavidad del dado es la característica más notable que distingue
a este proceso de otros en la categoría de molde permanente.
Fundición Centrifuga

Ha sido utilizada en la industria de la fundición

de diferentes maneras:

 Como dispositivo para el llenado de moldes

 Para fabricar objetos tubulares y

 Para la purificación de metales.

Tipos de fundición centrifuga

 Fundición centrifuga real.

El metal fundido se coloca en un recipiente que gira.

Produce partes tubulares.
 Fundición semicentrífuga.

Se usa para producir fundiciones sólidas.

 Fundición centrifugada.

La F.C hace que el metal fluya a las cavidades del molde

lejos del eje de rotación.
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL
FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA
FUNDICIÓN CENTRIFUGADA
Tipos de moldes

Para este tipo de fundición, se usan los siguientes molde:

 Molde desechable: Similares a los usados en fundición de arena o en cera

perdida.

 Moldes permanentes

moldes metálicos: de acero o hierro colocado y cobre para aleaciones

no ferrosas
Ventajas Desventajas

 Se requiere menos material.  La densidad de la pieza se

 Menos defectos que en otras
fundiciones
 Se logra una exactitud en las
dimensiones
concentra en la superficie
 Necesaria una fuente energética
para la rotación del molde.
 En el interior suele tener
impurezas

 Menor tiempo que las otras

fundiciones

 Mejores propiedades mecánicas

Para que el proceso sea satisfactorio
 Se calcula la velocidad e rotación del molde en la fundición centrifuga
horizontal :
PROCESO DE LA FUNDICIÓN
1. Calcular el factor G que nos ayuda a calcular la velocidad de rotación.

2. Obtener el material en estado líquido.

3. Preparación del molde similar a la fundición en arena, puede ser

horizontal o vertical.

4. Con el molde girando, se vierte el material.

5. Desmolde similar a la fundición en arena estática.

Uso

 Piezas con cavidades complejas.

 Piezas con simetría rotacional

 Piezas tubulares

 Piezas con una buena relación en acabados y propiedades

mecánicas.
Fundición al escurrido
 Se emplea generalmente en estatuaria para cuerpos de cerámica y en
cantidades limitadas para el arte y la decoración.

 En realidad se utiliza en aquellas piezas donde solo son importantes las

características externas, no importando la configuración interna. No se
necesita un corazón para hacer la cavidad interna, en lugar de él, el molde se
llena con metal fundido y se mantiene quieto hasta que se ha formado una
película delgada de metal sólido contra las paredes del molde, luego éste se
invierte, y el metal que no ha solidificado “ escurre” fuera del molde. El molde
no debe invertirse con demasiada rapidez ya que se produciría un vacío de
aire al estrangularse el metal fundido en la cavidad del molde y se produciría
la ruptura de la pieza fundida en la zona más débil. Ejemplo clásico de
fundiciones al escurrido es el colado de un molde permanente del “soldadito
de Plomo”.
Fundición en municiones
 Las municiones de metal que se usan en equipos de limpieza por
chorro de munición se fabrican dejando caer metal fundido desde
alturas considerables a un tanque de agua. Se deja fluir el metal
fundido sobre un vertedero de control a un régimen fijo de manera
tal que el chorro fino se divida en gotas (a causa de las fuerzas de
tensión superficial); las gotas adoptan forma esférica al caer
libremente en el aire, y se solidifican con la misma forma una vez
que llegan al agua. Por este método se construyo antiguamente la
fundición en forma de pera, o sea bolas de metal redondeados,
de forma irregular; por este mismo método se intento la
manufactura de balas de cañones, pero no se pudieron producir lo
suficientemente esféricas como para utilizarlas.
Solidificación de las fundiciones
 Contracción volumétrica de las fundiciones

 Cuando los metales o sus aleaciones se solidifican y enfrían , sufren

una contracción de volumen( con las excepciones notables del
bismuto y alguna de sus aleaciones y el hierro gris). Los metales
fundidos se contraen en tres etapas diferentes:

 Contracción liquida al enfriarse desde la temperatura de colado a

la de solidificación.

 Contracción de solidificación: al solidificarse (endurecerse).

 Contracción solida: al enfriarse la pieza ya solida hasta la

temperatura ambiente. Fig 6
Rechupado de solidificación de las
aleaciones
 En el caso de aleaciones que solidifican de una manera muy
“pastosa”; esto ayuda a observar lagunas de metal liquido que
tienden a quedar atrapados ente las dendritas y entre los brazos de
la dendritas, al final del proceso de solidificación. si no se
mantuviesen canales líquidos abiertos para alimentar las lagunas
liquidas, el rechupado de la solidificación, daría como resultado
poros aislados y pequeños en toda la fundición.
Gases en los metales fundidos
 los gases son universalmente mas solubles en metales líquidos que
en metales solidos. al enfriarse el metal y en el momento de la
solidificación, los gases disueltos tienden a ser expulsados de la
solución, formando bolsas de gas, están pueden aparecer en la
forma de grandes sopladuras, como cavidades de punta de alfiler
o microporosidades.
 Los gases se disuelven en los metales no como moléculas (H2, CO2,
etc.), sino como elementos (H,C,O, etc.) luego al solidificarse, los
elementos pueden recombinarse para formar gases moleculares y
al hacerlos, forman bolsa de gas. El hidrogeno es el mas común y el
de los mayores inconvenientes, ya que es soluble en todos los
metales en mayor o en menor grado,
Los gases son absorbidos por los metales
fundidos en:

1. En el horno, de la atmosfera y de cargas húmedas.

2. En el horno o en las cucharas; de revestimiento mal secados o de

herramientas húmedas.

3. Al pasar a través del aire, desde el horno a la cuchara o desde la cuchara

al molde.

4. En el molde, de atmosferas húmedas o de exceso de humedad o de

hidrocarburos volátiles en los materiales del molde.
Se pueden evitar las absorciones de
estos gases mediante
1. Fundir bajo escorias o en atmosferas protectoras, en un vacío.

2. Reducir las posibilidades para la absorción del gas manteniendo secos

todos los objetos que deben estar en contacto con el metal.

3. Fundir y colar a temperaturas tan bajas como sea posible para disminuir la
solubilidad del gas.

4. Manejar( desnatar, batir, o transferir) el metal tan poco como sea posible.
Requisitos de un cargador

 Debe ser lo suficientemente grande como para que se solidifique

después que la pieza y también para contener suficiente metal

liquido como para alimentar el rechupado de solidificación de la

fundición.
Tamaño del cargador y solidificación
direccional
 Para el tamaño del cargador se tiene que tomar en cuenta el rendimiento
mínimo necesario para obtener ganancia de la pieza fundida.

 R = Rendimiento

peso del metal de la pieza

 R= x
peso del metal de la pieza + peso del metal en coladas y cargadores
100,

 un tamaño de cargador positivo seria aquel que diera el rendimiento 50

%.
Localización de los cargadores

 Los cargadores deben colocarse de tal manera que la

solidificación sea direccional desde las extremidades

de las piezas hacia el cargador. Sin embargo la

eficiencia de la alimentación debe equilibrarse con el

costo de la eliminación de los cargadores de la pieza

fundida.
Tipos de coladas

 Colada directa
 Colada en la línea de partición
 Coladas por el fondo
Tipos de hornos para fundición

 Hornos abiertos son convenientes en grandes fundiciones que precisan

de 0 a 200 toneladas de metal fundido al mismo tiempo,

 Hornos eléctricos de 1 a 15 toneladas.

 Hornos de inducción de 120 kg a una tonelada

Fundiciones Especiales

 En los procesos de fundición especiales, se encuentran la fundición a la

cera perdida, de aplicación artesanal o artística. Fundición de cascara

cerámica, fundición en molde de yeso.

Defectos de fundición

 Erosión y empotramiento de la arena ( piel de arena o costras) como

resultado de un sistema inadecuado de mazarotas, compuertas y moldeo.
 Abultamiento de la fundición , resultado de una mala compactación de la
arena, por tanto exceden los limites de tolerancia y un excesivo
movimiento de las paredes del molde.
 Desplazamiento de las mitades del molde y de los corazones, noyos y
machos, por exceso de tolerancias dimensionales.
 Escape de la calidad del molde, causado por mal acople de las cajas.
 Pieza incompleta.
 Presencia de burbujas o sopladuras internas en la pieza(también
superficiales).
Bibliografía

 Fundición para Ingenieros. H.F. Taylor – M C Flemings