GERENCIAMIENTO DEL

MANTENIMIENTO.
TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Dr. Wilmer Huamani Palomino.
GERENCIAR EL DEPARTAMENTO DE MANTTO
Dirigir, Coordinar, Controlar, Motivar, Organizar, Decidir, Participar,
Evaluar, Administrar, Integrar, Innovar, Actuar.

 Objetivo: (Disponibilidad) Mayor vida de los equipos

 Estrategia: (Eficiencia).Relación optima entre recursos y
producido
 Política: (Rentabilidad) Economía

Se requiere:
1. Estandarización de equipos: Unificar marcas
2. Establecer familias de equipos.
1. Características tecnológicas
2. Métodos de mtto
3. Condiciones de funcionamiento
 Propósitos del Mantenimiento
 El hacer mantenimiento no implica reparar equipos
rotos tan pronto como se pueda, sino mantener el
equipo en operación a los niveles especificados.

 En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en

realizar el trabajo equivocado en la forma más
eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de
este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.
Jerarquizaciòn de
actividades del Mtto
 Jerarquizaciòn de las acciones

1. Parada Mayor: Paraliza completamente la producción

• Equipo vital

2. Parada parcial : Reduce Cantidad y calidad

• Equipo Importante

3. Parada sin consecuencias

• Equipo Menor
Organización del Mtto
Organizaciòn del Mtto
Mtto
 Descripción: Abarca todas las medidas que son necesarias para conservar
o restaurar el estado deseado de los equipos, maquinas, herramientas, etc.
Así como las medidas para determinar y juzgar el estado actual e incluye
labores como:
 Puesta en servicio y arranque
 Pruebas de funcionamiento
 Transformaciones y modificaciones
 Renovación de equipos

Recursos que administra el Mtto:

 Personal : Mano de obra calificada
 Costos : Material requerido para las acciones
 Tiempo: El requerido para ajustar el equipo y ponerlo productivo.
 Elementos: Documentación, herramientas, materiales y equipos
Organización del Mtto
El porque se necesita un Departamento de Mtto.
 Buen Mantto . Máxima disponibilidad de equipos

Equipos . Mayor cantidad, mejor calidad, Máxima eficiencia

Empresas: Producir ,obtener utilidades, perdurar

Desarrollo industrial: Empleo, ahorro, mejor nivel de vida

Desarrollo Económico: PIB, Ingreso per. cápita

Organización del Mtto
El mantto en la ingeniería

Ingeniería de Producción
1.1 ingeniería de Operación : Características de la correcta operación

1.2 Ingeniería de Mantto: Características de la buena conservación.

Mantenibilidad
DISPONIBILIDAD

Confiabilidad Operacional
Organización del Mantto: Responsabilidad del mantto.
Entre los puntos Principales tenemos:
1. Seguridad de que no halla paro durante las operaciones de
producción
2. Mantener el equipo en condición satisfactoria ,logrando máxima
seguridad en la operación
3. Mantener el equipo a su máxima eficiencia de operación
4. Reducir al mínimo el tiempo ocioso que resulta del paro
5. Reducir al mínimo el costo del mantto de acuerdo a
especificaciones establecidas
6. Mantener el personal capacitado y con herramientas idóneas
7. Conocer todos los proyectos bajo consideración
8. Preparar anualmente el Presupuesto para la ejecución de trabajos
Organización del Mtto

Responsabilidades del Mtto

9. Establecer los contactos

con compañías
aseguradoras de los
siniestros con el objeto de
dar cobertura a los
equipos.
10. Establecer y mantener
registros de los equipos
para dar información a
Contabilidad respecto a
políticas de la compañía.
Clases de Mtto
 Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo- Sintomático.

Mantenimiento Correctivo.
Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en un equipo
una vez que esté haya fallado. Como tal, es la forma más básica de
brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que
se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un
proceso que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o
desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su función
de manera normal.

 Estas Mantenciones pueden ser.

 Detención Total.
 Detención Parcial.
 Detención Mínima.

Detección Localización Recuperación

Desmontaje Montaje Verificación Prueba
del fallo del Fallo o sustitución
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Dos tipos de mantenimiento correctivo: el mantenimiento correctivo
contingente y el mantenimiento correctivo programado.
El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se
realiza de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone
la necesidad de reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de
él. En este sentido, el mantenimiento correctivo contingente implica que la
reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños materiales
y humanos, así como pérdidas económicas.
El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como
objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un
equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en
experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un
proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías
VENTAJAS DEL MANTTO CORRECTIVO

 La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la

vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la
corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de
comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los
costos. Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la
posibilidad de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo
que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la producción.
 Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la
imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se
consigue el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y
los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre
una incógnita.
ANALISIS DE AVERIAS

El objetivo del análisis de averías es determinar las causas que han provocado
determinadas imponderables técnicos (sobre todo las averías repetitivas y
aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten.
Es importante destacar esa doble función del análisis de averías: ⎯ Determinar
las causas de una avería ⎯ Proponer medidas que las eviten, una vez
determinadas estas causas La mejora de los resultados de mantenimiento
pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y
aportar soluciones para que no ocurran.
DATOS QUE SE DEBEN ANALIZAR PARA
DETERMINAR LAS AVERIAS,
1.- Informe de acciones realizadas antes, durante y después de la avería.

2.- Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los
operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

3.-Indicadores de operatividad: temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones

de limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido,
estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable
en el suministro de energía), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en
general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

4.-Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía

encontrada. ⎯ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta
fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En equipos con un MTBF
bajo, que presentan bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por
supuesto, será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar
la frecuencia con la que ocurre
CAUSAS DE LAS FALLAS

 Causas de los fallos Las causas habituales de los fallos son generalmente
una o varias de estas cuatro: ⎯ Por un fallo en el material ⎯ Por un error
humano del personal de operación ⎯ Por un error humano del personal de
mantenimiento ⎯ Condiciones externas anómalas.
FALLAS POR MATERIAL

1.- Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que
entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el caso, por ejemplo, de los
cojinetes antifricción.
2.- Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de estiramiento a una
pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente por
sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de
que exista o no-deformación durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones
normales presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la
rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con importantes deformaciones
en el proceso que impedirían recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.
3.- Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión
y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el
tiempo. La diferencia importante con el caso an
FALLA POR ERROR HUMANO.

⎯1.-Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del

equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una
decisión equivocada ⎯ Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por
ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en
nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay en su
interior, es posible que esté vacía y caliente.
2.-Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas
condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio
acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
3.- Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al
trabajo, etc.
FALLA POR ERROR DE MANTENIMIENTO

1.- Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se

dan por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que
aconsejarían ⎯ Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores
prácticas del sector.
2.- No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.
3.- No respetar o no controlar pares de apriete.
4.- La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo,
de la reutilización de elementos de estanqueidad.
5.- Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las
especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser
montado.
6.- Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de
llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos
 Mantenimiento Preventivo.
 es el conjunto de acciones planificadas que se realizan
en periodos establecidos sobre el equipamiento, ha
realizar como cambio de repuesto, ajustes e
inspecciones, buscando la confiabilidad y calidad de
producción.

 Realizando inspecciones de trabajos rutinarios

preventivos para los mecánicos y operarios de
mantenimiento.

Recuperación
Desmontaje Montaje Pruebas Verificación
o sustitución
 GESTION DE MANTENIMIENTO

EJEMPLO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 CUADRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LUBRICANTES-FILTROS PARA EL MOTOR

CONTROL DE MANTENIMIENTO DE FLOTILLA DE AATE MES ABRIL

Km/proximo
/06/04/13 17/04/2013 km/faltante 19/04/2013 23/04/2013 Km/ faltante 03/04/2013
Km/faltante
ITEM PLACA
mantto/5000K
km actual km actual km actual para el MP
para el MP para el MP Km actual km actual

1 EGA-961 105,000 105330

2 EGA-921 54200 53855 345 54287 -87 54,344 MP 54554 5780 55024

3 EGA-920 54000 50189 3811 50421 3579 50651 3349 51,017

4 EGA-962 70000 65803 4197 66593 3407 66985 3015 67733

5 EGA-960 70000 67815 2185 68317 1683 68572 1428 69139

6 EGD-469 601,417 597047 4370 597638 3779 597,948 3469 598,509

7 EGD-196 518,000 519184 -1184 519562 -1562 520162/MP 520259

8 EGD-195 150,552 149,609 943 149988 564 150,251 301 150,525

9 EGD-194 413,361 413906 -545 414372 -1011 414,568/MP 415,499

10 EGA-501 508500 503898 4602 504499 4001 504,894 3606 505,502

11 EGD-501 568,958 567266 1692 567823 1135 568135 823 568,536

 CONTROL DE MANTENIMIENTO DE FLOTILLA DE AATE MES: JUNIO
06/06/2013
km/faltante km/faltante 23/06/2013 km/faltante 30/06/2013 km/faltante 06/07/2013
14/06/2013
ITEM PLACA
Km actual
para el MP para el MP para el MP para el MP
Km actual Km actual km actual Km actual

1 EGA-961 110565 435 110,000 MP 112226

2 EGA-921 57302 3042 57639 2705 58148

3 EGA-920 52623 1377 52792 1258 53069

4 EGA-962 70000/MP 70,334 -334 70697 5303 70992 5008 71478

5 EGA-960 72395 3605 72749 3251 73468

6 EGD-469 599668 600186 2482 600306 2362 600599

7 EGD-196 523766 2396 524222 1940 524876

8 EGD-195 152263 4289 152235 4317 152974

9 EGD-194 418372 2196 418737 1831 419297

10 EGA-501 508393 107 508,500MP 509775

11 EGD-501 570780 4208 571242 3746 571772

 AUTORIDAD AUTONOMA DEL TREN ELECTRICO
SERVICIOS GENERALES- AREA DE TRANSPORTE

CARTILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO FLOTA VEHICULAR

FRECUENCIA DE SERVICIO EN (MILES DE KILOMETRO
Nº TIPO DE SERVICIO DIARIO OBSERVACIONES
6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36
1 Aciete de Motor N C C C C C C Servicio de mantto
Refrigerante de
2 agua N C D Verifique/cambie/rellene
Presion/A de
3 neumatico V/N V/N V/N V/N V/N V/N V/N V/N V/N V/N V/N Verifique/aplique aire
Limpieza de
4 carroceria L Aplique silicon/desodorante

5 Filtro de aciete C C C C C C Cambio de aciete y filtro

6 Filtro de Petroleo C C C C C C Cambio de aciete y filtro

7 Filtro de Aire L V C L V C V L C Cambio/limpieza/con aciete

8 Lavado y Engrase L/E L/E Mantto preventivo

Aciete de
9 transmision V C V V V V C Cambio de aciete

10 Aciete de Corona V C V V V V C Cambio de aciete

Ac/ direccion
11 hidraulica N V C V V V V V V V V C Mantto hidraulico

Filtro direccion
12 Hidraulica V C V V V V V V V V C Cambio con aciete
Regulacion de
13 frenos R R R Mantto preventivo

Nivel de liquido
14 de Freno N V V V V V V V V V V V Verifique /rellene
15 Ajuste de perneria A Aplique silicon/desodorante

Mantto
16 bomba/inyeccion R Calibracion de motor
Mantto de
17 Inyectores R Calibracion de motor

Calibracion
18 balacines motor A Calibracion de motor
Cambio de faja de
19 frenos V V C V V V V V V V C Mantto preventivo

Control espesor de
20 banda N V V V V V V V V V V V Rendimiento CPK
Mantto
plato/disco
21 embrague V V V V V V V V V V C Mantto preventivo
Rev. de nivel acido
22 bateria V V V V V V Verifique/cambie
Rev. De sis/
23 electrico luces M V V V V V V V M V V Mantto preventivo

Mantenimiento
24 Arrancador M Mantto preventivo
Mantenimiento
25 Alternador M Mantto preventivo

26 Analisis de aciete D desgaste de partes internas

Cambio de fajas
27 ventilacion C Desgaste de accesorio
Alineamiento de
28 direccion A Rendimiento CPK
Mantenimiento
30 A/C M Verifique/mantto
Analisis de
31 refrigerante D Desgaste de partes internas
 LEYENDA

A AJUSTAR

C CAMBIAR

D DIAGNOSTICO

L LIMPIAR

N CONTROL NIVEL

R REGULAR

M MANTTO

V VERIFICAR
 RESUMEN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO VEHICULARES DE FLOTA AATE - AÑO 2013

COSTOS DE MANTENIMIENTO S/. KM COSTO/

TOTAL KM KM / RECORRIDO MANTTO-KM
ITEM UNIDAD INICIAL/MARZ
COSTO FINAL/JUNIO TOTAL
MARZO ABRIL MAYO JUNIO O

1 102495 111537 9.042,00

Camioneta EGA - 961 448,32 1.565,78 2.014,10 0.223

2 148310 152753 4.443,00

Automovil EGD - 195 95,00 315,00 410,00 0.0923

4 411542 418936 7.394,00

Furgoneta EGD - 194 162,00 747,00 12,00 921,00 0.125

5 517314 524489 7.175,00

Camioneta EGD - 196 65,00 1.708,00 30,00 1.803,00 0.253

6 595219 600306 5.087,00

Camioneta EGD - 469 312,00 129,50 120,00 7.710,00 8.271,50 1.627

7 565693 571425 5.732,00

Camioneta EGD - 501 20,00 75,00 3.370,00 3.465,00 0.605

9 501644 509246 7.602,00

Camioneta EGA - 501 548,00 50,00 35,00 350,00 983,00 0.130

10 49087 52875 3.788,00

Camioneta EGA - 920 899,56 899,56 0.238

11 52277 57855 5.578,00

Camioneta EGA - 921 500,86 500,86 0.089

12 65575 72946 7.371,00

Camioneta EGA - 960 1.053,67 103,00 508,00 85,00 1.749,67 0.239

13 63405 70992 7.587,00

Camioneta EGA - 962 1.367,14 763,46 593,00 2.723,60 0.359

14 0
Moto NQ - 2878 432,00 260,00 50,00 742,00 0
Mantto de llantas 976,00 976,00 0 0

COSTO TOTAL 5.815,37 4.825,14 1.115,00 13.703,78 25.459,29 RECORRIDO 70.799,00 3.98
TOTAL
 AUTORIDAD AUTONOMA DEL TREN ELECTRICO
SERVICIOS GENERALES-AREA DE TRANSPORTE
ORDEN/REGISTRO DE MANTENIMIENTO VEHICULAR
Nº DE REGISTRO: Nº DE PLACA DE RODAJE:
MARCA: CLASE: MODELO:

AÑO: PERIODO DE SERVICIO: KILOMETRAJE:

TALLER: FECHA DEL TRABAJO: CANT/COMB:

TIPO DE MANTENIMIENTO: CORRECTIVO ( ), PREVENTIVO ( ), PREDICTIVO ( ), TPM ( ).

Evaluacion tecnica Ocular AATE:

Trabajos realizados por el Taller:

COSTO DEL trabajo (MANO DE 0BRA): S/.

REPUESTOS UTILIZADOS:

Item NOMBRE DEL REPUESTO Cantidad Unidad P/unitario S/. P/ TOTAL S/. R/rpto/usado

TOTAL S/

COSTOTOTAL DEL SERVICIO: S/.

Observaciones:

CHOFER
SUP. TRANSPORTE JEFE DE SERV/ GENERALES JEFE DE LOGISTICA
 AUTORIDAD AUTONOMA DEL TREN ELECTRICO
SERVICIOS GENERALES-AREA DE TRANSPORTE

CUADRO DE CONTROL DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE SEMANAL

Nº de PLACA DE RODAJE:

Nº solicitud Nº de vale Dependencia Kilometraje kilometraje kilometraje Cantidad de Rendimiento

FECHA Observaciones
com/comb estancion solicitada anterior recorrido final Gl/abastec Gl/Kilometro

SUPERV. DE TRANSPORTE JEFE DE SERVICIOS GENERALES JEFE DE LOGISTICA

 Mantenimiento Predictivo
 Esta mantención se basa en el empleo de tecnología
que permiten medir algún parámetro de los equipos, el
cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda
presentar en éste.

 Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando

el parámetro controlado alcance un valor tal, que sea
aconsejable proceder a la intervención.

Evaluación del Interpretación del Toma de

Parámetro Parámetro decisión
Técnicas mantenimiento predictivo

 El mantenimiento predictivo es la tecnología que

permite determinar el estado de funcionamiento de la
maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo.

 Análisis de Vibraciones.
 Análisis de Lubricantes.
 Termografía Infrarroja.
 Tintas Penetrantes.
 Ultrasonido.
 Análisis de Vibración
 La vibración es uno de los indicativos más claros del
estado de una máquina. Bajos niveles de vibración
indican equipo en buen estado, cuando estos
niveles se elevan es claro que algo comienza a
estar mal.

 El análisis espectral de vibraciones consiste

simplemente en realizar una transformación de una
señal en el tiempo al dominio de la frecuencia,
donde podemos identificar la vibración
característica de cada uno de los componentes o
defectos que puede presentar un equipo.
 Instrumentos de Vibración
 El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de vibración
globales con poca capacidad de diagnóstico, (solo
indican si la vibración sube o baja, aunque vibrómetros
de última generación son capaces de realizar análisis
espectrales con ciertas limitaciones).

 Los “Colectores de datos portátiles” con un software de

diagnóstico y tratamiento de datos. Estos equipos son
más elevados en precios, pero tienen una capacidad
de análisis importante a la hora de discernir distintos
tipos de problemas en máquinas.
Analizadores
 Lubricantes
 La lubricación constituye una pequeña pero esencial
importancia dentro de la actividad del mantenimiento.
 Es un factor vital para la vida útil de una maquinaria, ya
que disminuye la fricción y el aumento de la
temperatura.
 Acción del Lubricante
 Ninguna pieza es completamente lisa, aun las
piezas completamente pulidas, cuando estas son
examinadas bajo microscopio muestran formas de
serrucho.
 Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricación,
habrá considerable fricción debido a la tendencia
al acoplamientos entre partes rugosas.
 La fricción genera calor y elevada temperatura
reduce las cualidades de resistencia al desgaste
hasta el punto en que se inicia el deterioro de las
superficies de contacto.
 Acción del Lubricante
 El lubricante que se interpone entre las piezas,
reduce la fricción debido a una película que evita
el contacto entre las superficies.
 La disminución de la fricción permite mayor libertad
de movimiento y reduce enormemente la cantidad
de calor generado.
 Objetivos de la lubricación
1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes móviles
dentro de los limites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de
contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y
los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación que
afecte las partes metálicas.
Análisis de Lubricantes

 El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son

conocer el estado del aceite y conocer el estado de la
máquina.

 Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos

rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de
aditivos, inspecciones visuales, etc.

 Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías,

ferrografías y contenidos de partículas, estas aportan valiosa
información del estado de los componentes de las máquinas
que se bañan con lubricantes.
 GESTION DE MANTENIMIENTO

EJEMPLO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

c) Interpretación Técnica: Análisis de Aceite, refrigerantes
 Ventajas de las cámaras infrarrojos
 Son tan fáciles de usar como una cámaras de video.
 Dan una imagen completa de la situación.
 Realizan inspecciones con los sistemas funcionando
bajo carga.
 Identifican y localizan el problema.
 Mide temperaturas.
 Almacena información.
 Dicen exactamente las medidas a tomar.
 Encuentra el problema antes de que este se produzca.
 Ahorra tiempo y dinero.
Rayos X Industriales
 La introducción de los rayos X para pruebas no
destructivas está siendo usada en un amplio campo de
aplicaciones industriales.

 La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo

amplio de poder de penetración en el material que
puede satisfacer casi cualquier requerimiento, ya sea
una instalación permanente o bien pruebas de campo.
 Para Tuberías y Calderas
 Las tuberías de petróleo y
gas, calderas y contenedores
similares pueden estar sujetos
a severas tensiones, esfuerzos
y otros efectos que pueden
alterar su eficiencia pero en
especial la seguridad.

 Un sistema de rayos X
estacionario de alta
eficiencia y con un potencial
constante representa el mejor
sistema de inspección para
tales fines.
52 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de
mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los
procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos
relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo
(desarrollo y ventas) se involucraron
53 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá
serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya

no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una gerencia
productiva ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican
los conceptos de justo a tiempo
54
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ENFOQUE DE LAS 5 Ms
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas = cero pérdidas = TPM
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
55

MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO

CRECIENTE
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
56

OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los sistemas

productivos por medio de la eliminación de sus
pérdidas por la participación de todos los empleados
en pequeños grupos de actividades voluntarias”.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
57

DEFINICION DEL TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas
productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel
de todos los departamentos con la participación de todo el
personal en pequeños grupos.
58 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PEQUEÑOS GRUPOS
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
59

PEQUEÑOS GRUPOS
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
60

PILARES
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
61

MEJORA FOCALIZADA

OBJETIVO: “Eliminar sistemáticamente las

grandes pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”

JAIME VELEZ ZAPATA


MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
PERDIDAS:
PERDIDAS:
DE LOS EQUIPOS :
• Fallas en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Fallas de equipos auxiliares
• Ocio y paradas menores
• Reducción de Velocidad
• Defectos en el proceso
• Arranque
PERDIDAS:
DEL RECURSO HUMANO :
Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automáticos
Seguimientos y corrección
PERDIDAS:
DEL PROCESO PRODUCTIVO :
• De los recursos de producción
• De los tiempos de carga del equipo
• Paradas programadas
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO : El que opera mantiene

El mantenimiento autónomo previene:

• Contaminación por agentes externos

• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

• Limpiar
• Lubricar
• Revisar
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
64

MANTENIMIENTO PLANEADO

OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones

optimas”

CONCEPTO : “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para

construir y mejorar continuamente el proceso”
65

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPACITACION
OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.
66

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CONTROL INICIAL
OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los
costos de su mantenimiento”.
67

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo
cero defectos”.
68 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO

OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y

aumentar la eficiencia”.
T : Total Participación de sus miembros
P : Productividad (volúmenes de ventas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda
de nuevos
69

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente

laboral sin accidentes y sin contaminación”.
70 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS
Los beneficios son :
• Recuperación de la inversión
• Meta de “cero pérdidas”
• Búsqueda de otras pérdidas
• Reducción de costos
• Entregas a tiempo
• Mayor seguridad en los trabajadores
• Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO
71 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA

T P M

TOTAL PEOPLE MOTIVATION

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TOTAL PRODUCTION MANAGEMENT

TOTAL PROCESS MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE MANUFACTURING

TOTAL PROFIT MANUFACTURING