SEDIMENTACION

Ing. Norma Salas De La Torre

Bocatoma
Desarenadores
Sedimentadores (estanque regulador)
 Clarificación secundaria
coaguladores - floculadores
Clarificación terciaria (filtración)
 Sedimentación, es el procedimiento más sencillo, que se usa desde la
antigüedad, para clarificar el agua.
Consiste en permitir que las partículas en suspensión, caigan al fondo del
recipiente (precipiten) por gravedad.
La sedimentación se define como la separación de partículas suspendidas
con peso especifico mayor al agua, que caen libremente por la fuerza de la
gravedad.

Dentro del campo de la sedimentación se conoce:

A. Sedimentación de partículas discretas

• Se refiere a la sedimentación de partículas por gravedad en una

suspensión con baja concentración de sólidos en un campo de aceleración
constante. Ejemplo: remoción de arena residual.

B. Sedimentación de partículas floculentas

• Se refiere a una suspensión mucho mas diluida en partículas que se

aglutinan o floculan durante la sedimentación. Las partículas al aglutinarse
aumentarán su masa y precipitarán a mayor velocidad.
C. Sedimentación por compresión

• Este tipo de sedimentación se presenta cuando la concentración de

partículas es tan alta que promueve la formación de una capa o
estructura y la sedimentación solo ocurre por comprensión de esa
estructura. Ejemplo: PP de la capa inferior de los lodos espesos.

D. Sedimentación acelerada

• Es la remoción de partículas en suspensión por sedimentación en

un campo con aceleración creciente. Ej: Remoción de arenas.

E. Separación por flotación de partículas

• Se realiza la remoción de partículas flotantes que tiene un peso

especifico menor al peso específico del agua. Esta remoción se
realiza por barrido. Ejemplo: remoción de grasas y aceites.
• La sedimentación se usa básicamente para la remoción
de arenas en unidades de pre-tratamiento

1. Sedimentadores primarios que remueven arena

llamados desarenadores
2. Sedimentadores de lodos activados:
– Flóculos biológicos
– Flóculos químicos

• La sedimentación de partículas discretas puede

analizarse mediante a las leyes de Newton y Stokes,
que dicen:
• F gravedad (Fg) = F arrastre (Fd)
• F g = (ρ s-ρ w) g V p = 1

Cd = coeficiente de arrastre
Ap = área de sección transversal

De esta igualdad se obtiene la Ley de Newton:

Despejando el valor de la velocidad, V sed : V sed = 2

Cd = toma diferentes valores dependiendo del régimen de flujo

Dp = φ partícula.

NR < 1.0 (Régimen Laminar):

V sed = 18.5 (ρs-ρ ) 3

• La sedimentación puede efectuarse más eficientemente en régimen laminar

(NR<1.0) corresponde: V sed = 18.5 (ρs-ρω)

• Stokes: Fd = 3 πμVpdp

NR = [1 a 2000] (corresponde Régimen de transición)

• La sedimentación en régimen de transición está gobernada por el coeficiente de

arrastre y este se reemplazará en 2.

• Cd = + + 0.34

NR > 2000 (régimen turbulento)

• La sedimentación en régimen turbulento considera Cd = 0.4, entonces se tiene:

Vp =

• Sgp = gravedad especifica de la partícula

 Velocidades de caída libre de sólidos en suspensión

Φ partícula Orden de Θ
magnitud Sedimentación

(mm) Micras
10.0 10.000 Grava 0.3 seg
Sedimentación 1.0 1.000 Arena gruesa 3.0 seg
0.1 100 Arena fina 38 seg
0.01 10 Cierro o limo 108 min
Coagulación
0.001 1 Bacterias 180 min
0.0001 0.1 Partículas de 230 días
arcilla
0.00001 0.01 Partículas 755 días a 63
coloidales años
• La velocidad de sedimentación, se obtendrá
aplicando la Ley de Stokes (sistema Ingles):

• V sed = 18.5 (Ps-Pω)

• V: pulg/seg
• D partícula: pulg
• μ: centipoises
• ρ1: ρ partícula, lb/ft3
• ρ2: ρ fluido, lb/ft3
1. Para sedimentación continua, el agua entra al
sedimentador (DESARENADOR) o una velocidad muy lenta
que permite que las partículas se asienten o precipiten por
gravedad.

• Podemos decir, que la sedimentación, es un método

económico y sencillo de usar previa a la etapa de
coagulación o floculación.

• Los Sedimentadores por gravedad se clasifican en:

a. Sedimentación simple
b. Unidades de contacto de sólidos
c. Asentadores de planos inclinados
• Según la entrada de agua de la alimentación al
sedimentador, se clasifican en:
a. Clasificador de alimentación central (el más común)
b. Clasificador de colchón de lodos
c. Clasificador de alimentación periférica
 Control de Patrón de Flujo:
• Dos problemas principales que presentan los
Sedimentadores por gravedad son: los cortocircuitos y
las corrientes fortuitas de torbellino.
• Son producidas por cambios en el flujo, variación de la
composición del agua de entrada, T y gravedad
especifica.
• Esto puede ser agravado por depósitos localizados de
lodos que obstaculizan el patrón de flujo normal. Por lo
tanto será necesario estancar el agua en una
proporción considerable antes de su ingreso en el
sedimentador y la remoción de lodos en forma
continua del sedimentador.

• Clasificador simple de alimentación central: Con

DESPUMADERA y RASPADOR DE LODOS.
• Asentamiento impedido

• En la siguiente figura se ilustra el paso de

caída libre de las partículas. Al principio caen
libremente las partículas al fondo, a medida
que se aglomeran las partículas, restringen su
velocidad de asentamiento, aumentando el
volumen de lodo asentado.
 CAIDA LIBRE DE LAS PARTICULAS
Nivel de sólidos

Al principio
caen libremente
las partículas

I II III Tiempo

Asentamiento libre asentamiento impedido Compresión

Vc >> Vc <<<
Vc = 0
(En esta zona la
(El asentamiento se vuelve más compactación se vuelve
lento debido al aumento de la ρ) muy lenta)

A medida que se aglomeran las Las partículas se

partículas, se restringe su V caída o
asentamiento hasta que se anula.
encuentran tan untas que la
fricción producida por la V
agua desplazada interfiere
con el movimiento de las
partículas.
Clarificador o sedimentador secundario de colchón de
lodos: proporciona área mayor para la elevación del
agua clarificada.
II. Clarificación secundaria: coagulación y floculación

• Es la operación siguiente a la sedimentación. Las

partículas finamente divididas causantes de la turbidez
que no han precipitado por gravedad, cuyo ø partícula
es < 0.1 mm (ø < 100g) y que pp en días y aun años,
para lograr que estas ppm, debemos aumentar el
tamaño de la partícula utilizando reactivos químicos
hasta alcanzar 0.5 mm ø partícula, con lo cual
sedimentara rápidamente (≈ 15 seg) y por simple
gravedad.

• La reacción química formara hidróxidos coagulables,

los que tomaran la forma de coágulos, grumos y
flóculos.
• El producto químico se añade en forma de
electrolito con carga eléctrica positiva (+), la
misma que neutraliza la electronegatividad de las
partículas coloidales (-) en suspensión.

• El coagulante químico actúa de la siguiente

manera:

1. Forma partículas de carga positiva que

neutralizan las cargas negativas de la materia
coloidal en suspensión, desestabilizando el
sistema coloidal.
2. El coagulante químico hace crecer el floculo
entre 0.5-0.7mm ø que pp fácilmente.
 TIPOS DE COAGULANTE QUÍMICOS
• Históricamente los coagulantes metálicos han sido empleados en la clasificación del agua.
a. El coagulante químico más usado es sulfato de alúmina Al2 (SO4)3. 14H2O de tipo comercial:

Al2 (SO4)3 + 3Ca (HCO3)2 2Al (OH)3

+
3CaSO4
+
6CO2

El ppdo se disuelve cuando el pH > 8.0

b. Otro coagulante químico muy usado es el FeSO4. 7H2O, el que pasa de Fe(OH)2 a Fe(OH)3; de muy
buenas propiedades floculantes, especialmente en aguas muy turbias, su margen de pH de trabajo
es muy amplio de 4.0 a 11.0

1. Fe SO4 + Ca (OH)2 Fe (OH)2 + CaSO4

2. 4Fe(OH)2 +4H2O 4Fe (OH)3

El procedimiento es activado por cal hidratada, que es un compuesto barato y de fácil obtención.
Que combate también la corrosividad del FeSO4 sobre todo en la zona de los equipos de
alimentación.

c. Pueden usarse también auxiliares de coagulación. Se utilizan actualmente con gran eficiencia
coagulantes polielectroliticos orgánicos de carga aniónica, catiónica o no iónica.
 SELECCIÓN DEL COAGULANTE ÓPTIMO Y EL DOSAJE
Ejemplo: Pruebas de Laboratorio:

1. PRUEBA DE LA JARRA
Esta prueba se realiza cuando los sólidos en suspensión presentes en el agua tienen un
concentración menor a 5000 PPM.
Esta es un herramienta de control de investigación y es un dispositivo de control de planta
muy usado para seleccionar el coagulante optimo y la dosis de coagulante adecuada

Floculación de muestra de agua

(Prueba de la Jarra o JAR TEST)

Muestras 1 2 3 4 5 6
Agua (ml) muestra 500 500 500 500 500 500
Al2 (SO4)3. 14H2O al 1% (ml) 0.5 1.00 1.50 2.50 3.00 4.00

Al2 (SO4)3. 14H2O al 1% (ppm) 10 20 30 50 60 80

Θ sedimentación (min) 20 18 14 7 5 10
A. Razones de selección:

• Menor tiempo de sedimentación

• Mayor tamaño de partículas
• Agua efluente + clara (medir la turbidez en el turbidímetro)
• Volumen de lodo producido (altura)

B. Parámetros de control que nos brinda la prueba de la jarra o JAR

TEST: Estos parámetros inciden en el rendimiento óptimo del
proceso, y son:

• Tipo de agente químico o coagulante seleccionado

• Concentración del coagulante y floculante
• pH optimo de la reacción
• temperatura critica del medio
• Tiempo de sedimentación
• Velocidad de rotación de la paletas en rpm
C. Equipos que integran la prueba de la jarra

a. Consta de un motor de velocidad variable que hace rotar un banco

de 4-6 agitadores
b. Vasos de precipitado de un litro de capacidad (6 vasos)
c. Probetas, pipetas, goteros.

D. Proceso

• Las muestras problema se colocan en los vasos de precipitado hasta

una altura determinada igual para todos. Se agrega el coagulante y
se agita vigorosamente durante un tiempo muy corto para
dispersarlo completamente y lograr una alta frecuencia de
colisiones; normalmente la mezcla rápida toma menos de 1 minuto.
Luego de sigue un periodo de suave agitación para lograr la
formación de grandes flóculos. Después de un periodo de tiempo
que se determina después de varias pruebas (generalmente de 5-20
minutos) se deja reposar los vasos de 5-10 minutos. El floculante
seleccionado corresponde al vaso en que ha caído el primer floculo.
 PRUEBA DEL CILINDRO O DE LA PROBETA
Esta prueba es usado para muestras de agua con una concentración de sólidos en
suspensión mayor a 5000 PPM, esta prueba se utiliza:

a. Para determinar la velocidad de sedimentación de los sólidos en suspensión

b. Para determinar su grado de compactación

A. Equipos que se emplean para la prueba de la probeta

– Se requiere una batería de probetas graduadas de 500 ml con tapón esmerilado
– Cronometro
– Pipetas o hipodérmicas para dosificar los floculantes a evaluar.

B. Proceso

• Se coloca la muestra problema en las probetas, se agrega el floculante en las dosis

a evaluar y se invierte suavemente varias veces. Luego se detiene y se observa la
interfase entre el agua y los sólidos sedimentándose. Se va anotando la distancia
desde la superficie hasta la altura del precipitado, este control se efectúa
graficando los datos de altura (h) vs tiempo transcurrido.
• La pendiente inicial de la curva nos da la velocidad de sedimentación y el tramo en
que la curva se hace horizontal nos da el grado de compactación alcanzado, para
obtener este último dato puede transcurrir hasta 24 horas.
 3. FACTORES QUE AFECTAN LA COAGULACIÓN
• Depende de la intensidad de mezcla y del
periodo de tiempo que es aplicada.

– Velocidad de la distribución de los iones de carga

contraria: polímeros contrarios catiónicos o
coagulantes inorgánicos a base de Al(+3) y Fe(+3)

– Velocidad de adsorción de los iones por los

coloides de carga contraria (+)

– Mayor frecuencia de la colisiones carga eléctrica

reducida, (-) propicia crear la inestabilidad de los
coloides.
 FLOCULACIÓN
• La floculación es la aglomeración de coloides
desestabilizados hasta alcanzar el tamaño suficiente
para que sedimenten por gravedad (flóculos).
• La floculación ocurre mediante los siguientes
mecanismos:

1. Fuerzas de Van der Waals, fuerzas de atracción entre

las masas de dos partículas, hace que estas se
mantengan juntas al chocar.
2. Retención de las partículas atrapadas en las mallas
formadas por lo flóculos.
3. Adsorción química: debida a puentes químicos
intermoleculares
 A. FACTORES QUE AFECTAN LA FLOCULACION
1. La energía de mezcla: influye directamente sobre el número
de colisiones; demasiada energía afecta la eficiencia de la
floculación al posibilitar la ruptura de flocs ya formados.
2. Tiempo de mezcla: a mayor tiempo de floculación mayor
crecimiento de flocs.
3. Temperatura: el agua a baja temperatura tiene menor
movimiento Browniano y mayor viscosidad. Cambios de
temperatura también originan corrientes de agua que hacen
flotar los sólidos y afectan la sedimentación.
4. Contenido de sólidos: a menos cantidad de sólidos en
suspensión (turbidez) menor velocidad de floculación.
5. Regulación de la velocidad: a mayor tamaño de flocs es más
susceptible su ruptura. La eficiencia de la floculación
aumentara conforme va reduciendo la velocidad en la zona
de floculación.
 B. FLOCULANTES
• Los floculantes son productos químicos que
mejoran la floculación al darle mayor peso a los
flocs porque aumenta la aglomeración de
partículas al servir de puente entre ellas. Pueden
ser de diferentes clases:

1. Polímeros sintéticos de alto peso molecular

2. Polímeros orgánicos naturales, principalmente
almidones.
3. Silicas activadas; que forman polímeros
aniónicos.
4. Arcillas de tipo bentonita y hectorita
5. Polímeros coagulantes primarios.
C. MECANISMOS DE “PUENTE” DE LOS FLOCULANTES
• El mecanismo de puente explica el
comportamiento de los floculantes y en menor
grado también el de los polímeros coagulantes.
• Propone que la molécula de un polímero se
puede adherir a la superficie de una partícula
coloidal en uno y varios puntos. Estos segmentos
extendidos pueden interactuar en uno o varios
puntos de otra partícula coloidal formando un
puente químico con puntos de adsorción
apropiados o vacantes.

• Son de carga diferente, atracciones

electrostáticas. Los polímeros aniónicos se
adsorben en superficies negativas
 CONTROL DE OPERACIONES
• Hay parámetros de control que deben ser
monitoreados a diario para un correcta
operación de un clarificador. Estos son:
1. Nivel de pulpa
2. Torque de los rastrillos
3. Densidad de los lodos

• Las variables que son manipulables.

COAGULACION
• Proceso de desestabilización de los coloides, es decir,
neutralización de cargas eléctricas – con +.

• La adición del coagulante neutraliza las cargas

negativas del coloide, desestabilizando estos coloides
al neutralizar las fuerzas que los mantienen separadas
(cargas negativas se repelen).
FLOCULACION
• Etapa de formación de flóculos.
• Los reactivos químicos al haber neutralizado parte de las cargas
eléctricas negativas del coloide permiten que estos se aglomeren
formando flóculos. Inicialmente estos flóculos son pequeños a
medida que pasa el tiempo, formando aglomerados mayores que
PP rápidamente.

• Los coloides se clasifican en:

– Hidrofóbicos, que rechazan el agua. Ejemplo: partículas cerámicas,

partículas de aceite no reaccionan con el coagulante.

– Hidrofílicos, que son afines al agua, estos requieren mayor cantidad de

coagulante que los Hidrofóbicos, que no reaccionan con el coagulante.
Ejemplo: sustancias que producen el color.

• Los coagulantes Hidrofílicos reaccionan químicamente con los

coloides Hidrofílicos, mas no así los coloides Hidrofóbicos.
• Para complementar la función del coagulante o floculante, se
requiere de una fuerza adicional de mezclado que permite destruir
la estabilidad del sistema coloidal, al chocar las partículas
generando colisiones.
• Un mezclado enérgico inicial, distribuirá el coagulante y promoverá las
colisiones rápidamente, haciendo que el diámetro de la partícula aumente
y posteriormente se bajara las RPM, para favorecer el crecimiento de los
flóculos.

• El potencial ZETA, es una medida de las fuerzas electronegativas del

coloide. Así para coloides en fuentes de agua con un pH 5-8 el potencial
ZETA marca -14 y -30 milivoltios respectivamente.

• Cuanto más negativo sea el potencial tanto mayor será la carga (-) del
coloide y tanto mayor será su repulsión unas a otras, a medida que
disminuye el potencial ZETA, es decir a medida que se acerca a la
neutralidad, CERO, las partículas se van acercando cada vez más,
aumentando la posibilidad de una COLISION.

• OJO: El coagulante neutraliza las cargas negativas pero esto no quiere

decir que se neutralizan todas, sino que crezca la partícula para que pp,
porque un exceso de coagulante tan poco es bueno, porque la superficie
de la partícula coloidal se cargara positivamente por completo y volverá a
dispersarse.

• Las lecturas del potencial ZETA por si solas, no son confiables para
SELECCIONAR el mejor coagulante. Los resultados obtenidos en la “prueba
de la jarra” continúan siendo los mejores para seleccionar el coagulante.
 FLOCULANTES
• El alumbre Al2(SO4)3 . 14H2O , las sales de Fe y los polímeros de
alto peso molecular no iónicos son buenos floculantes.

I. Coagulantes inorgánicos:

1. Sulfato de alúmina Al2(SO4)3 . 14H2O 17% Al2O3

2. Sulfato ferroso FeSO4 . 7H2O 20% Fe
3. Sulfato férrico: Fe2(SO4)3 . 3H2O granular
%Fe
Como terron 20%
Como líquido 20%
Cristales 60% FeCl3
4. Cloruro férrico: FeCl3 . 6H2O
5. Aluminato de sodio: Na2Al2O4 escamas 46% Al2O3
Liquido 2.6% Al2O3
6. La sílice activada en ensayos de coagulación con alumbre y sales
de Fe, mejoro considerablemente su acción clarificadora, entre
estos podemos citar:
• Importante:
1. Los coagulantes metálicos son muy sensibles
al pH. Si el pH no se encuadra dentro del
intervalo adecuado, la clarificación es pobre y
puede solubilizarse el Al o el Fe y generar
problemas al usuario del agua.
2. Cuanto menor sea la dosis de coagulante,
tanto mayor será la sensibilidad del floculo a
los cambio de pH
 II. Coagulantes orgánicos:
• Por necesidad se desarrollaron en la década de los 60 diversos polímeros
orgánicos que se les denomino POLIELECTROLITOS, que contribuyeron al
tratamiento de aguas.

• Los polielectrolitos son grandes moléculas orgánicas solubles en agua, formados

por monómeros repetidos en cadena.

• La mayoría incorpora en su estructura sitios activos de intercambio iónico que da a

la molécula una carga iónica.

• Aquellas que tienen carga positiva son catiónicas y los que presentan carga
negativa son aniónicas.

• Estas moléculas reaccionan con el material coloidal neutralizando las cargas o

enlazando las partículas individuales para formar un precipitado visible e insoluble
que es el floculo.

• También pueden precipitarse polímeros exentos de carga iónica a estos se les

denomina NO IONICOS.
• Los coagulantes sintéticos pueden ajustarse o modificarse a la naturaleza del
material coloidal que debe ser captado.
 POLIELECTROLITOS CATIONICOS
• Son poliaminas terciarias o aminas cuaternarias, que se hidrolizan en el
agua, según la reacción:
R R
NH + H2O NH.H+ + OH-
R R
Poliamina terciaria poliamina

• Puesto que la hidrólisis genera OH-, cuando el pH es alto, la reacción es

forzada a la izquierda y el polímero se vuelve no iónico.

• A pH alto:
R R
NH + H2O NH.H+ + OH-
R R
Poliamina terciaria poliamina
• Por consiguiente pierde su capacidad de intercambio y pasan a trabajar
floculantes solamente.
• La poliamina terciaria pierde su fuerza catiónica a medida que aumenta el
pH y en cambio, se observa que la poliamina cuaternaria casi se mantiene
independiente del pH, apenas le afecta el pH ya que permanecen cargados
positivamente en un amplio intervalo de pH.
 POLIELECTROLITOS ANIONICOS
• Se caracterizan porque incorporan en su estructura a un grupo
carboxilo (-COOH). Este se ioniza como sigue:

R – COOH R-COO- + H+

• Cuando el medio es acido o ligeramente acido el ion hidrogeno

fuerza la reacción a la izquierda de modo que los polímeros
aniónicos se vuelve no iónicos cuando el pH es bajo.

• A pH bajo:

R-COOH R-COO- + H+

• Se vuelve no iónico perdiendo su capacidad de intercambio iónico,

pero pasan a trabajar como floculantes
 POLIELECTROLITOS NO IONICOS
• Son polímeros de alto peso molecular que actúan básicamente
como floculantes efectivos en virtud de su capacidad de atrapar
partículas coloidales desestabilizadas. Ejemplo: poliacrilamidas

• Presentan largos puentes para enlazar y promover el crecimiento de

las partículas. Mecanismo de puente de los polímeros floculantes.

• Regla General

– Los polímeros catiónicos son diseñados para trabajar con agua que
presentan valores de pH bajo.
– Los polímeros aniónicos están diseñados para trabajar con aguas que
presentan valores de pH alto.
– Los polímeros NO IONICOS y los polímeros CUATERNARIOS solo son
influidos débilmente por el pH.
– El peso molecular del polímero es proporcional a la longitud de la
cadena.
• Los polímeros orgánicos de acuerdo a la función que desempeñan se clasifican a su
vez en:

1. Polímeros coagulantes: son los polímeros cargados positivamente, de peso

molecular relativamente bajo.
– Poliaminas terciarias
– Poliaminas cuaternarias

• Aunque muestran tendencia a enlazar no son efectivos como floculantes.

• Los polímeros coagulantes cargados negativamente, llamados polímeros aniónicos:

poliacrilatos , copolimeros de acrilamida y acrilatos, no son buenos floculantes.

2. Polímeros floculantes: estos presentan PM mucho más altos y proporcionan

largos puentes para promover el crecimiento de la partícula.

– Floculantes NO IONICOS son verdaderos floculantes.

– Los polímeros floculantes a diferencia de los coagulantes no son adecuados para la
neutralización.

• A diferencia de las sales inorgánicas, los polímeros no producen flóculos

voluminosos y gelatinosos.
• Igualmente estos no afectan el pH del agua tratada, a diferencia de los coagulantes
metálicos.
 ESPESAMIENTO DE LODOS DE DESECHO
• El espesamiento es un método de separación
solido/liquido empleado para incrementar los
sólidos de una lechada antes del
desecamiento. El espesamiento sigue al
proceso de coagulación floculación donde se
retiran los lodos para ser espesados.

a. Espesamiento de lodos por gravedad: se

aplica cuando la δ lodos >> δ liquido.
b. Espesamiento de lodos por flotación
CONTROL QUIMICO EN EL TANQUE DE COAGULACION
• Las plantas de coagulación funcionan con una dosis de
coagulación (sulfato ferroso o alumbre) entre 34.2 y
51.3 ppm.
• Se toma una muestra de agua de la salida del filtro de
arena. Se neutraliza el cloro por medio de tiosulfato de
sodio.
• Se verifica primero la alcalinidad P y luego la M o
alcalinidad total.
• Si hay alcalinidad P, se desarrolla en el agua un color
rojo, al añadir el indicador fenolftaleína. Este significa
que el agua contiene carbonato de calcio y
posiblemente hidróxido de magnesio. Estos se separan
del agua al añadir la cal, y se reduce la alcalinidad. Un
agua perfectamente tratada por medio de cal tiene una
alcalinidad P que es un poco más de la mitad de la
alcalinidad total.
1. Si 2 P – M = 2 ppm – 7 ppm. Sistema equilibrado.
• Si el resultado se encuentra entre +2 ppm y +7ppm
entonces el tratamiento de cal está equilibrado y está
reduciendo la alcalinidad suficientemente.

2. Si 2 P – M = - . cal esta en defecto

• Si es negativo, es decir, si la alcalinidad total es mayor que
la alcalinidad P multiplicada por 2, entonces se necesita
más cal.

3. Si 2P – M > 7 ppm. La cal esta en exceso

• Si al restar M de 2P el resultado es de más de 7 ppm, eso
indica que se está añadiendo demasiada cal.

• Hay casos muy raros en que el agua contiene alcalinidad de

sodio, entonces la cal necesita la ayuda del cloruro de calcio
o cloruro de magnesio a fin de reducir la alcalinidad total a
menos de 50 ppm.
 III. Clarificación terciaria: filtración.
• La filtración es una operación unitaria de
separación de la materia en suspensión del agua
misma cuando esta presenta de 5-50 mg/L
Sólidos en Suspensión, mediante un medio
poroso se logra alcanzar un efluente con una
turbidez menor a 1 JTU ; en la práctica este
medio puede ser un capa de arena de 18 a 24’’
de espesor en filtros de presión y de 24 a 30’’ en
filtros por gravedad.

• En regiones donde se dispone de agua cruda con

una turbidez muy baja, algunas veces se aplica
una filtración en medio granular como único
tratamiento.
 FILTRACIÓN
• La eliminación de sólidos en suspensión por filtración se realiza por un mecanismo
de carácter físico y químico. Estos mecanismos son la adsorción y el colado.

a. Mecanismos de carácter químico:

• La adsorción depende de las características químicas y físicas de los sólidos en

suspensión y del medio filtrador.

• ADSORCIÓN depende del tamaño del grano filtrador

Propiedades del floculo, del tamaño del floculo
Resistencia al esfuerzo cortante del floculo
Adhesividad del floculo

b. Mecanismos de carácter físico

• El colado, es el factor físico principal que presenta todo filtro de medio granular;
esta capacidad de colado determina la jornada de trabajo del filtro.

• La característica principal de un buen filtro es reducir el colado a un mínimo, ya

que se produce perdida rápida de presión.
 Lechos filtrantes

Diatomeas

Sílice

Carbón activado

Diatomita
Perlita
 Lechos filtrantes

Grava
Antracita

Bentonita

Granate
KDF
• Medio filtrante: el medio filtrante más usado es la arena (cuarzosa)
de sílice de 0.5-0.7 mm ø de partícula. Cuando se trabaja a un pH
neutro es eficiente.

• Es un material barato, pero no recomendable en medio de alta T y

alto pH, ya que algo de sílice se disuelve en el agua y esta puede
crear grandes problemas en equipos generadores de vapor.
• También se utiliza la antracita triturada entre 0.5-0.7 mm ø de
partícula. Es un material más caro que la arena, pero funciona bien
con alto pH y elevadas Temperaturas. Además es más liviana y
absorbe los colores y olores.

• Los filtros en medio granular puede tratar sólidos en suspensión

hasta 1000 mg/L y producir una eliminación del 90% de sólidos en
suspensión.
• El proceso de filtración tiene lugar en las primeras pulgadas
superiores del filtro.

• Los granos pequeños filtran mejor, pero los granos grandes nos
ofrecen jornadas de trabajo más largas.
• Tipos de filtros:
• Los filtros son colocados después de la etapa de
coagulación y antes del ablandador.
a. Filtros a presión o de
“filtración rápida”

Operan a flujo descendente en

un medio donde el agua es
pasada a presión en recipientes
cerrados y a caudales entre 2 y 4
gpm/ft2 área de lecho ; son
costosos pero rápidos y de fácil
manejo.
b.Filtros por gravedad, o
“de filtración lenta”

• En ellos el agua es
pasada a través de una
capa de arena a bajo
caudal, usualmente de
0.032 a 0.160 gpm/ft2
de área de lecho.
• La precipitación por gravedad de las partículas sólidas
suspendidas en un líquido , puede originar a su vez dos
tipos de sedimentación:

1. Sedimentación de materiales arenosos

2. Sedimentación de limos.

• La sedimentación puede servirnos para 2 propósitos

diferentes:
a. Obtener una liquido clarificado
b. Obtener un sedimento de la más alta concentración
posible

• En la mayoría de los casos se aspira a una combinación

de ambas finalidades, dependiendo de la importancia
relativa de una respecto de la otra.
 Sedimentación Convencional
• Estos son tan conocidos que no hace falta mencionarlos; los
Sedimentadores pueden ser continuos o discontinuos.
• Para efectos metalúrgicos los Sedimentadores son
continuos:
CARGA Rebose

Liquido claro Derrame de líquido

Claro (agua
Zona de concentración clarificada)
uniforme

Zona de concentración
variable

Zona espesada o
compactada
Sedimentador
convencional Salida de lodo espesado
(concentrado)
 3. Filtros de lecho múltiple
• Un lecho de medios filtrantes apilados es más eficiente que un solo medio
filtrante. Entonces los materiales se seleccionan cuidadosamente en
función a su δ y ø partícula deberán tener distinto tamaño de grano y
diferente gravedad especifica, constituirán el filtro de lecho múltiple.

• De ordinario se usan:

Medio filtrante δ Ø partícula H lecho

Antracita molida 1.60 1 mm 18’’

Arena de sílice (pulidora 2.65 0.5 mm 8’’

del efluente)
Granate (muy fino) puede 4.50 0.2-0.4 mm 4’’
usarse como capa de
fondo

F ≥ 5 gpm/pie2 de área de lecho.

Este filtro opera con flujos grandes y ofrece una depuración más profunda y
jornadas de trabajo más largas que los filtros convencionales (de medio único o
dual).
• Retrolavado: después de que el filtro se ha
agotado (después de la jornada de trabajo) se
efectúa el retrolavado, que consiste en lavar
la arena a flujo ascendente con agua y aire;
observamos que el agua sale turbia y seguirá
el flujo ascendente hasta que el agua sea
incolora. Esto clasifica el lecho
hidráulicamente, manteniendo el material
más fino en la parte superior y el material más
grueso en el fondo. Terminado el retrolavado
observamos como se asientan los medios.
 FILTRO DE MEDIO DUAL.
• Es más efectivo que el de un solo medio. El medio dual es
una respuesta para proporcionar una filtración de gruesa
a fina en un patrón de flujo descendente.
• Los dos materiales seleccionados deben tener distinto
tamaño de grano y diferente gravedad especifica.
• De ordinario se usa antracita molida con arena.
• La antracita permite una penetración más profunda en el
lecho y jornadas de filtración más largas a velocidades. En
el caso mayores de filtración.
• Después de efectuar el RETROLAVADO, los granos de
granate caen al fondo, sobre el soporte de grava. Sigue la
arena fina.
• Los granos de antracita molida se asientan más lentamente
sobre el lecho de arena y a su vez la arena se asienta sobre
el lecho de granate; la antracita permite una penetración
más profunda y jornadas de trabajo más largas a
velocidades mayores de filtración (lecho múltiple).
Legend:
1. Upper Service Hole
2. Upper Water Diffuser
3. Drain
4. Valve No. 1
5. Flocculent Dosing Pump

6. Water Meter Electric

Output Signal
7. Chlorine Dosing Pump

8. SA500 Semi Automatic

Screen Filter
9. Valve No. 4
10. Hydro Cyclone Static Mixer
11. Valve No. 5
12. Raw Water Inlet Pump
13. Valve No. 2
14. Filter Element
15. Flush Water Pump
16. Valve No. 3
17. Gravel, 1.2-0.8 mm
18. Sand No. 1, 1.2-0.8 mm

19. Sand No. 0, 1.2-0.8 mm

20. Electric Control Panel

21. Filter Body
22. Air Valve
Recomendaciones

1. Para diseñar un filtro de máximo rendimiento, lo primero que se debe tener en

cuenta es la calidad del efluente. La selección del diseño del filtro para una
calidad de agua de 0.1 JTU de turbidez es diferente que para lograr una calidad
de 1 JTU de turbidez. En el primer caso el diseño es más exigente.

2. En filtros de grano muy fino un aumento en la profundidad del lecho es de poca

utilidad, ya que la eliminación de sólidos se lleva a cabo en las primeras pulgadas
de espesor. Salvo el hecho de que se mejora la distribución hidráulica.

3. Para filtros de grano grueso donde se desea una buena penetración, cuanto más
grueso sea el grano más profundo deberá ser el lecho cuando se habla de
efluentes de igual calidad.

4. La temperatura del agua, afecta el buen desempeño del filtro debido a la

variación de su viscosidad. En consecuencia: a 32 ºF la µ del agua es mayor que a
72ºF. Por lo tanto a mayor µ más efectiva es la remoción de los sólidos en
suspensión por el lecho.

5. La formación de flóculos en la etapa de coagulación o floculación es más lenta a

bajas temperaturas, de modo que la capacidad de filtración en una PLANTA
puede variar con la estación del año.
– En verano: los flóculos permanecen en la superficie (más grandes)
– En invierno: los flóculos penetran profundamente el lecho. Porque son más pequeños.
 FILTRO DE SEPTO
• Cuando es muy baja la concentración de sólidos suspendidos puede
emplearse el filtro de septo.
• A estos filtros se les denomina Filtros TD (tierra diatomeas) porque se
emplea TD como revestimiento.
• El filtro de septo cuenta con una capa delgada de recubrimiento previo,
aplicada como lodo a un septo poroso para producir una superficie
filtrante y colar los sólidos suspendidos.
• Los filtros de septo se emplean por lo común en albercas municipales de
natación y son excelentes para eliminar aceites de plantas de condensado
industrial.

• Requiere de espacio reducido en comparación con los filtros de lecho

múltiple.
• El filtro de septo, en general, es un medio auxiliar de filtración.
• Si el agua de filtrado se encuentra a alta temperatura no se puede usar TD,
porque la SiO2 se disuelve y se originara problemas en el agua de
alimentación a generadores de vapor; en su lugar deberá usarse SOLKA-
FLOC que está fabricado a base de celulosa.
Microcoladores
• Se utilizan para la remoción de sólidos finos
en el agua de lluvia o agua de desecho,
elimina CLORO.

Filtro de carbón activado

• Se utiliza para remover sabores extraños,
materia orgánica y por consiguiente elimina
los olores, dejando el agua insípida libre de
olores, sabores e incolora. Retira el cloro del
agua.
 CUIDADO Y MANEJO DEL EQUIPO DE TRATAMIENTO
DEL AGUA
• Ninguna de las distintas partes del equipo de tratamiento del agua
podrá funcionar eficazmente sino se cuida debidamente. Si el
equipo ha de funcionar correctamente, es esencial se limpieza,
inspección, mantenimiento y lubricación de manera periódica.

• Filtros de arena

• Un filtro de arena es un colador basto cuyo objeto principal es

eliminar todas las materias en suspensión de tamaño apreciable,
como partículas extrañas, incrustaciones y floculo arrastrado.

• Los filtros de arena con lecho de profundidad normal (aprox. 24

pulgadas) están diseñados para un gasto de dos galones por minuto
y por pie cuadrado de superficie filtrante. No es conveniente
exceder el gasto de galones por minuto y por pie cuadrado si el
agua va ser utilizada para la bebida o para preparación de jarabe.
• El gasto de filtración debe ser constante. Las variaciones de
la presión o de la intensidad de la corriente, especialmente
los golpes de agua, pueden hacer que el sedimento o las
partículas penetren más profundamente en el lecho
filtrante, y originar la formación de canales o “colas de
lodo” que reducen la eficiencia.

• Debe instalarse una válvula reguladora de presión para

reducir esta y evitar los golpes de agua.

• Si el lecho de arena tiene una profundidad de 24 pulgadas,

deben dejarse ligeramente más de 7 pulgadas de zona libre
encima de la superficie superior de la arena. La arena
puede expandirse sin salir por la tubería de desagüe.

• El tanque del filtro ha de equiparse con una válvula de

extracción de aire, en su punto más alto. Examinar el
revestimiento interior.
 RETROLAVADO
• El filtro de arena debe retrolavarse por lo regular diariamente al
terminar la producción. Cuando el agua tiene demasiado sedimento
y causa la caída de presión a través del filtro de 5 libras por pul2 (0.5
kg/cm2) o más, eso indica que el filtro se está obstruyendo
prematuramente y es necesario retrolavarlo inmediatamente.

• El retrolavado debe hacerse con un gasto de 10-12 galones por

minuto y por pie cuadrado de área filtrante. Si no es posible medir
el gasto, será suficiente el empleo de un tubo de vidrio indicador
del nivel instalado en la tubería que lleva al agua de retrolavado al
desagüe. El gasto de retrolavado debe aumentarse gradualmente
hasta que los primeros granos de arena aparezcan en dicho tubo, y
luego debe cortarse gradualmente hasta el punto exacto en que ya
no se vea mas la arena.

• Un retrolavado diario de 5-8 minutos dará normalmente resultados

satisfactorios. La norma que debe seguirse es que el agua que entre
al filtro para retrolavarlo y el agua que sale de el deben tener el
mismo grado de claridad.
 SANEAMIENTO
• Cuando el agua es para consumo directo o
para proceso.
• El filtro de arena debe sanearse con una
fuerte solución de cloro (50 ppm) una vez al
mes. Primero se retrolava el filtro y después se
llena con una solución de cloro de 50 ppm,
permitiendo que quede en contacto con ella
durante la noche.
 CONSERVACION
• El filtro de arena debe destaparse e inspeccionarse cada tres meses.
Se retrolava antes de abrirlo, para poder apreciar si dicho
procedimiento de retrolavado es suficiente para limpiar la arena
debidamente.
• Escarbar para ver en qué estado se encuentra la arena. Si esta
forma canales, terrones o tortas, eso indicara que el retrolavado no
ha sido apropiado, que la arena se ha llenado de “bolas de fango” o
que la distribución del agua a través de la grava ha cambiado.
Aflojar la arena con un rastrillo.
• Cuando la arena se ha contaminado demasiado con bolas de fango
es preferible poner una carga nueva de arena.

• Examínese el revestimiento interior de las paredes del tanque. Si

están agrietadas o picadas, deben hacerse inmediatamente las
reparaciones pertinentes. Así mismo el distribuidor del agua, para
cerciorarse de que no se ha atascado.
• Deberá limpiarse el lecho de arena y grava con una solución
de 0.5% de fosfato trisódico. Debe dejarse que la solución
permanezca en contacto con la arena y la grava durante
unas 3 horas. Se comprueba adicionando algunas gotas de
fenolftaleína. Si queda algo de fosfato trisodico, se
desarrollara en el agua un color rosa. Si no queda nada no
se formara ningún color.

• Cuando se coloque en un tanque una nueva carga de arena

y grava, deberá enjuagarse y luego sanearse con una
solución de cloro de 100 ppm. Esta solución deberá
permanecer en contacto con la arena y grava durante la
noche por un mínimo de 4 horas. Se comprueba con
solución de ortocolidina que desarrollara un color amarillo
si hay cloro presente.

• Control de cloro residual en aguas:

• Después de 5 min de aplicado: 0.2-0.3 PPM
• Después de 30 min de aplicado: 0.1-0.2 PPM
• PURIFICADORES DE CARBÓN ACTIVADO

• Un carbón activado adecuado puede eliminar los gustos, olores y colores extraños
que tenga el agua. También puede eliminar el cloro. La capacidad y eficiencia del
carbón dependen de la acción de las superficies de las partículas de carbón, por lo
cual debe cuidarse de que dicha superficie no se cubra de sedimento o materias
extrañas. Por esta razón, el purificador de carbón va normalmente precedido de un
filtro de arena.

• DISEÑO

• La capacidad de un purificador de carbón se basa por lo regular en el gasto de un

galón por minuto y por pies cuadrado de arena por cada 10 pulgadas de
profundidad del lecho. En muchos purificadores el lecho tiene 20 pulgadas de
profundidad, y por lo tanto, se emplea el mismo gasto usado en los filtros de arena
(2 galones por minutos y por pie cuadrado de superficie filtrante)
• Se deja el 50% de la altura de lecho de carbón como espacio libre. Cada tanque a
de equiparse con una válvula de extracción de aire en su punto más alto.

• RETROLAVADO

• Dejar el agua del retrolavado, que contiene cloro, en el purificador, de manera que
la grava reciba algo de provecho del cloro durante la retención nocturna. A la
mañana siguiente, se enjuaga el purificador.
• SANEAMIENTO

• Por su capacidad para eliminar rápidamente el cloro, el purificador de

carbón no puede nunca sanearse satisfactoriamente pasando cloro a
través de el. El lecho que soporta al carbón puede sanearse, utilizando la
misma solución de cloro empleada al sanear al filtro de arena (50 ppm).

• Permitir que la fuerte solución de cloro en el filtro de arena (50-100 ppm)

corra al purificador, por el tubo de desagüe de la parte inferior, hasta que
empiece a derramarse por el tubo vertical. Entonces se cierra la válvula
entre el purificador y el filtro de arena. De esta manera se sanea el lecho
de soporte del purificador sin que el cloro entre en contacto con el carbón.

• Además se aconseja que se sanee el lecho de carbón con vapor una vez
cada tres meses, por lo menos. Pasar vapor por la válvula de desagüe y
por el agua en el filtro hasta que este alcance una temperatura de 170º C
(190ºF). Esta temperatura deberá mantenerse durante dos horas. Después
se dejara enfriar el agua hasta unos 100ºF.

• Si el revestimiento no resisten las temperaturas del saneamiento por

vapor. Tendrá que sacarse el carbón para sanearlo en un tanque distinto.
• CONSERVACION

• El purificador de carbón activado debe destaparse e inspeccionarse cada tres

meses. El estado del carbón debe examinarse físicamente, aplastando las
partículas de carbón con las puntas de los dedos. Las partículas deben mantenerse
firmes y no pulverizarse fácilmente. Sacar una porción de carbón y obsérvese
cualquier decoloración. Una fuerte decoloración indicaría la conveniencia de
cambiar el carbón.
• Colóquese un poco de carbón en un vaso. Si no puede limpiarse, debe ser
cambiado.

• Se debe examinar el revestimiento interior del purificador para ver si tiene

rajaduras o grietas. Esto sumamente importante, pues el carbón activado en
contacto con el metal forma una pila galvánica que corroe el metal rápidamente.
Después de examinar el purificador, debe limpiarse el carbón, su lecho de soporte
y el tanque con una solución de fosfato trisodico de 0.5% como en el caso del filtro
de arena.

• Si hay indicios de cloro el carbón no sirve. Cuando el carbón ya no puede eliminar

el cloro eso se debe a que su capacidad se ha agotado completamente. Ya no
elimina el color, sabor y olor; debe cambiarse rápidamente.

• Para mayor seguridad de la planta, se recomienda una carga nueva de carbón cada
año.
TRATAMIENTO DE AGUA PARA LAVADORA DE
BOTELLAS, COMPENSACION DE LA CALDERA Y EQUIPO
DE INTERCAMBIO DE CALOR.
• Por lo regular, el agua empleada para enjuagar botellas, compartimientos
de la lavadora, compensación de la caldera, equipo de intercambio de
calor. No requiere ningún tratamiento. Surgen excepciones cuando el agua
se encuentra contaminada por sedimentos o contiene grandes cantidades
de materia orgánica o cuerpos microbiológicos. Dureza excesiva en el
agua.

• SEDIMENTO

• Los sedimentos excesivos en el agua deben eliminarse por medio de

filtración por arena.

• PROBLEMAS ORGANICOS Y MICROBIOLOGICOS

• Si existe algún problema orgánico o microbiológico, el agua debe clorarse,

permitiendo que quede en contacto con el cloro durante un periodo de
tiempo adecuado. Mínimo de 10 minutos. 2-3 ppm cloro.
• DUREZA

• Si la dureza del agua excede 3 granos por galón (51 ppm),

puede causar incrustaciones, y la mejor manera de evitar
las incrustaciones es eliminar la dureza de agua por medio
de un ablandador de resina zeolitica. Se regenera por
medio de sal común (cloruro de sodio) y elimina la dureza
(calcio y magnesio).

• Muy frecuentemente se presentan al mismo tiempo en el

agua estos tres problemas, sedimento, contaminación
microbiológica y dureza. Filtrar el agua antes de ablandarla,
la manera que la zeolita no se contamine. Es conveniente
considerar detenidamente el punto donde debe añadirse el
cloro, pues muchas resinas zeoliticas se dañan seriamente
si el agua contiene más de 1-2 ppm de cloro. Es mejor
clorar el agua directamente después de ablandarla.
 TRATAMIENTO DE AGUA PARA GASEOSAS
• Antes de su empleo en el embotellado de gaseosas, el agua
debe acondicionarse previamente, independientemente de
su procedencia. Como las características del agua cruda
varían mucho, especialmente entre el agua superficial (rio,
lagos) y la subterránea (pozos), es necesario aplicar
procedimientos de acondicionamiento propios de cada
lugar.

• La elección del tratamiento óptimo depende de las

condiciones locales y del nivel de impurezas del agua
fuente para asegurarnos un agua que cumpla con las
exigencias para obtener un producto final de buena
calidad.