DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

CATEDRA: METALURGIA FÍSICA II

ANÁLISIS DE FALLA EN
MATERIALES METÁLICOS

Profesor: Ing. Daniel Molina JTP: Ing. Lorenzo Sanchez

 Análisis de Fallas

INTRODUCCION

El análisis de falla es un proceso critico en la determinación de las

principales causas físicas de los problemas. El proceso es complejo,
haciendo uso de diferentes disciplinas técnicas, una variedad de métodos de
observación, inspección y practicas de laboratorio. Uno de los factores
claves para una apropiada performance en el análisis de fallas es mantener
la mente abierta cuando examinamos y analizamos la evidencia, para
obtener una clara e imparcial perspectiva de la falla. La colaboración de
expertos en otras disciplinas es requerida en algunas circunstancias para
integrar el análisis de la evidencia, como así también el desarrollo de nuevas
técnicas experimentales. La apropiada ejecución del análisis de falla y de las
causas principales son pasos críticos en el proceso de resolución de
problemas y son ingredientes claves en la corrección y prevención, para
lograr altos niveles de calidad, confiabilidad, y por supuesto incrementar la
satisfacción del cliente.
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ETAPAS EN EL ANALISIS DE FALLA

1. Identificar: Describe la situación actual. Define la

2 deficiencia según los síntomas (o indicadores).
1 Determinar
Determina el impacto sobre el componente, producto,
Identificar la causa
raíz sistema y cliente. Recolección de datos.
2. Determinar la causa raíz: analizar el problema para
identificar las causas
3. Desarrollar acciones correctivas: Listar posibles
soluciones para mitigar y prevenir problemas
3 recurrentes. Generar alternativas. Desarrollar un plan de
5 Desarrollar
Estandarizar acciones implementación.
correctivas
4. Validar y verificar las acciones correctivas: Ensayar las
4 acciones correctivas en estudios pilotos. Medir la
Validar y efectividad de los cambios. Verificar que el problema es
verificar las
acciones
corregido para incrementar la satisfacción del cliente
correctivas
5. Estandarizar: Incorporar las acciones correctivas en la
documentación del sistema de la compañía para
prevenir casos similares en los productos o sistemas.
Monitorear los cambios para asegurar la efectividad.
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1. Recolección de antecedentes y selección de muestras.

A. Historia de servicio.
Obtener información detallada sobre las condiciones de
funcionamiento durante el servicio. Cuando estos datos sean
escasos, el analista debe, con su experiencia, deducir las condiciones
de servicio. Depende mucho de su capacidad y su juicio, porque una
deducción errónea puede ser mas nociva que la falta de información.
B. Registro de imágenes.
El analista debe decidir que fotografías son requeridas. Un defecto
que aparenta ser poco importante en la investigación preliminar,
luego puede ser de vital importancia, por esto un registro fotográfico
completo generalmente es fundamental en la investigación.
C. Selección de muestras.
Debe ser previo a comenzar con la examinación, especialmente si la
misma es larga o complicada. Al igual que las fotografías, el analista
es responsable de asegurar que muestras son adecuadas para el
propósito de la investigación.
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2. Examinación preliminar del componente fallado.

A. Inspección visual.
Observación de características macros: cambios de coloración,
texturas, etc.

B. Fotografiar fracturas.
Debe iniciarse con el uso de iluminación directa y proceder usando
varios ángulos de iluminación para delinear y mejorar el revelado de
las características de la fractura. Posteriormente determinar cual área
de la fractura es de principal interés y cuales magnificaciones son
posibles para resaltar detalles de la misma.
Análisis de Fallas
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3. Ensayos no destructivos.
A. Inspección por partículas magnéticas.
Utilización de campos magnéticos para localizar discontinuidades de
superficie o sub-superficiales en materiales ferromagnéticos.
B. Inspección por tintas penetrantes.
Es usado para detectar discontinuidades de superficie. Usado
principalmente, pero no de forma exclusiva, con materiales no
magnéticos o en los cuales no se pueden aplicar partículas
magnéticas.
C. Inspección electromagnética.
A veces llamado inspección Eddy current o magnatest, pueden ser
usado en todos los materiales conductores de electricidad.
D. Métodos de inspección ultrasónica.
Depende de ondas de sonido de muy alta frecuencia transmitidas a
través del metal y reflejada en cualquier borde como el final de la
pieza o en un defecto por ej: una grieta
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E. Radiografías.
Involucra el uso de rayos X o gamma, los cuales son direccionados a
través de la pieza hacia un film fotográfico. Utilizado principalmente
para la inspección de defectos internos.
F. Análisis experimental de tensiones.
- Tensiones de recubrimiento (localización de pequeñas áreas
tensionadas, medición de esfuerzos de tensión o compresión).
- Difracción de rayos X, único método disponible para medición no
destructiva de tensiones residuales de superficie en materiales
cristalinos.
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4. Ensayos mecánicos.

Ensayo de dureza.
Es la herramienta mas simple y versátil disponible para el análisis de
falla. A través del mismo se puede evaluar el tratamiento térmico,
obtener una aproximación de la resistencia del material o determinar
alteraciones del mismo durante el servicio (calentamiento,
descarburación, etc). El ensayo de dureza es esencialmente no
destructivo, salvo preparaciones especiales como la determinación de
microdureza.
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5. Selección, preservación y limpieza de superficies de

fractura.

Este paso es vital para prevenir que la evidencia sea alterada

o destruida, debido a que las mismas pueden sufrir daños
mecánicos o químicos. Los daños pueden ocurrir durante la
extracción de la muestra o transporte de esta, donde debe
definitivamente evitarse tocar o rozar las superficies con los
dedos. La protección de las superficies con anticorrosivo,
paños o algodón no es aconsejable debido a que la
identificación de material extraño presente puede ser
importante en la interpretación de las causas de la fractura.
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Limpieza
Solo cuando sea absolutamente necesario, las superficies pueden ser
limpiadas con aire comprimido, pincel suave, solventes inorgánicos o
ultrasonido.

Corte
Antes del corte, la superficie de fractura debe ser protegida
cuidadosamente, evitando alterar la misma por efecto de la
temperatura o el refrigerante (en algunos casos corrosivos).

Apertura de grietas secundarias

En algunos casos cuando la grieta primaria fue dañada, es necesario
realizar la apertura de las secundarias, ya que estas pueden proveer
mas información que la anterior. Se debe evitar que las superficies de
fractura se muevan en sentidos opuestos durante el corte, por lo que
se aconseja comenzar el mismo desde atrás de la fractura hasta un
punto cercano al extremo de la grieta.
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6. Examinación macroscópica de superficies de fractura.

Esta examinación detallada involucra las superficies de fractura, las
grietas secundarias y otros características superficiales en un rango
de magnificación de 1 a 100 veces, puede ser hecho a ojo
descubierto, con lupa de mano o estereoscópica. En ocasiones
puede ser necesario el empleo de microscopio electrónico con baja
magnificación. Mediante este tipo de observación generalmente se
puede determinar la dirección de crecimiento de una grieta como así
también el origen de la falla; por ejemplo en una fractura frágil las
marcas tipo chevron indican la zona de inicio de rotura y la dirección
de propagación.
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7. Selección y preparación de secciones metalográficas.

La examinación, de secciones pulidas o pulidas y atacadas, a través
del microscopio metalográfico o electrónico es una parte fundamental
de la investigación de la falla, y debe ser tomado como un
procedimiento de rutina. Generalmente la sección se toma de una
zona adyacente a la superficie de fractura o de una región en la cual
se detecto el defecto en servicio.
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8. Examinación y análisis de secciones metalográficas.

Al igual que el ensayo de dureza y la examinación macro, la

evaluación metalográfica es una de las practicas estándar en el
análisis de falla. A través del microscopio se pueden revelar
imperfecciones de material ocurridas durante el proceso y detectar
los resultados de las condiciones de servicio o ambientales por
ejemplo: inclusiones, segregaciones, descarburación, tratamiento
térmico inadecuado, corrosión intergranular, etc.
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9. Determinación del tipo de fractura.

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Fractura dúctil.
La fractura por sobrecarga de muchos metales o aleaciones ocurren por
rotura dúctil, el sobreesfuerzo en tensión es quizás el menos complejo de
este tipo, aunque el mismo proceso opera en esfuerzos de flexión y
torsión. La superficie se caracteriza por revelar dimples, que en la mayoría
de los casos solo pueden ser observados con precisión a través del
microscopio electrónico.
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Fractura frágil.

Es aquella en la cual la fisura se propaga con muy poca deformación

plástica en su vértice.
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Transgranular:

La principal característica de aspecto de esta superficie es la presencia de

un modelo de marcas de río, las cuales consisten en pasos de clivaje e
indican la dirección local del crecimiento de la fractura.
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Intergranular:

Usualmente de fácil reconocimiento, pero determinar la causa principal de

la fractura puede ser dificultoso. Tres puntos principales de esta falla
pueden ser: presencia de partículas de segunda fase, elementos o
compuestos segregados, todos en borde de grano.
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Fractura por fatiga.

Resulta de la aplicación de cargas en forma repetida o cíclica, cada una de
las cuales pueden ser substancialmente menor que el limite elástico
nominal del material. La característica macroscópica mas notoria de una
superficie de fractura por fatiga clásica, son las marcas de progresión
(llamadas marcas de playa), que indican las posiciones sucesivas del
frente de fractura.
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Fatiga por contacto (pitting).

Se denomina “pitting” al modo de falla por fatiga que ocurre en la superficie
o próxima a esta, principalmente en los flancos de contacto del dentado de
engranajes. Los elementos de la estructura del sector mencionado, están
sujetos a cargas de compresión alternadas donde existe deformación
plástica en algunos sectores de la microestructura y deformación elástica
en otras. La diferencia de plasticidad entre granos inducen al inicio de
fisuras por fatiga en sus bordes, las cuales durante el servicio se propagan
de manera sub superficial provocando desprendimientos de partículas.
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Fatiga por contacto (spalling).

La causa principal de fallas en componentes sujetos a trabajo de rodado
y/o deslizamiento (ej: rodamientos), es la fatiga por contacto. Este
fenómeno puede ser definido como el mecanismo de propagación de
grietas causado por un campo de tensiones alternadas en la superficie o
próxima a esta, el cual promueve eventualmente el desprendimiento de
material que se puede catalogar como micropitting, macropitting y spalling.
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Otros tipos de fractura.

 Fractura por corrosión bajo
tensión
 Fragilización por hidrogeno
 Falla por creep y esfuerzo de
rotura
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10. Ensayos de simulación en servicio.

Durante las etapas de conclusión de una investigación, puede ser

necesario realizar ensayos que simulen las condiciones bajo las cuales la
falla ocurrió. Frecuentemente no es practicable debido a la necesidad de
equipos complejos, y si fuese viable, no siempre se cuenta con la totalidad
de los datos de las condiciones de servicio. Por lo tanto es posible obtener
serios errores si algunas de las variables difieren con las ocurridas en
servicio.
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11. Analizar la evidencia, formular las conclusiones y escribir el

informe.
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Categorización de daños.
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Para facilitar el análisis de las evidencias y comenzar con la formulación de

las conclusiones se puede tomar como referencia el siguiente check list:

• Fue establecida la secuencia de la falla?

• Si la falla presenta fractura o grietas, fue determinado el sector de
inicio de las mismas?
• Las grietas inician en la superficie o debajo de esta?
• Las grietas están asociadas con un concentrador de tensiones?
• Que largo presenta la grieta?
• Cual fue la intensidad de la carga?
• Cual fue el tipo de carga? Estática, cíclica o intermitente.
• Como se orientaron las tensiones?
• Cual fue el mecanismo de falla?
• Cual fue la temperatura aproximada de servicio durante la falla?
• La temperatura contribuyo con la falla?
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• El rozamiento contribuyo con la falla?

• La corrosión contribuyo con la falla?
• Que tipo de corrosión?
• Es apropiado el material utilizado?
• Se requiere un material de mayor calidad?
• Es adecuada la sección cruzada para la clase de servicio?
• La calidad del material es aceptable de acuerdo con la especificación?
• Las propiedades mecánicas son aceptables de acuerdo con la
especificación?
• El componente que fallo fue tratado térmicamente en forma correcta?
• El componente que fallo fue lubricado correctamente?
• El componente fue reparado durante el servicio, si es así, se lo hizo
correctamente?
• El componente fue operado de forma correcta?
• El mantenimiento y la lubricación fue adecuada?
• La falla evidencia una sobre exigencia durante el servicio?
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• El diseño de componente puede ser mejorado para prevenir fallas

similares?
• La falla ocurre comúnmente en componentes similares, y que se puede
hacer para prevenir dicha falla?
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El informe debe ser escrito en forma clara, concisa y lógica. El mismo

debe contener la siguiente información:
• Descripción del componente fallado
• Condiciones de servicio durante la falla
• Datos del historial de servicio
• Estudio mecánico y metalúrgico del componente
• Evaluación de la calidad metalúrgica
• Sumario de los mecanismos que causaron la falla
• Recomendaciones para la prevención de fallas similares o para
corrección de componentes similares en servicio
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FIN DE LA
PRESENTACIÓN