Diagnóstico Mantenimiento Plantas Enero 2017

Antofagasta
Copiapó
Santiago Gestión, Planificación y
Control del Mantenimiento
Teno
Talcahuano
Diagnóstico: Estado actual de las Plantas a Enero 2017
Teno
Antofagasta
Copiapó
Talcahuano 48 %
40 %
38 %
35 %
Fase Fase Fase Fase Fase

APAGANDO INCÊNDIO ESTABILIZACIÓN PREVENCIÓN OPTIMIZACIÓN EXCELENCIA
(< 39%) (40% a 59%) (60% a 74%) (75% 89%) (90% 100%)
Evaluación de la Situación Actual – Bio Bio DIAGNÓSTICO DE GESTION DE MANTENIMIENTO
PR - Organización y administración
100%
IN - Utilización de software SAP PR - Autorización y control de trabajos (OT)
80%
IN - Bodega de repuestos PR - Control de Costos y presupuestos
60%
40%
IN - Instalación de la mantención, equipos y PR - Programación y Planeamiento de la
herramientas mantención
20%
0%
LI - Cultura de la empresa en relacion a
PR - Mantención Preventiva y Predictiva
mantención
LI - Liderazgo y supervision de la
PR - Programa de Lubricación
mantención
PE - Desarrollo de las habilidades de las PR - Medición y desempeño de la

personas mantención
PE - Cumplimiento de las Normas de
PE - Apoyo del Operador
Seguridad y housekeeping
Promedio Apagando Incendio Fase de Estabilización

Promedio de las 4 Unidades: 40 %
Evaluación de la Situación Actual –
DIAGNÓSTICO DE GESTION DE MANTENIMIENTO
Por planta
PR - Organización y administración
100%
IN - Utilización de software SAP PR - Autorización y control de trabajos (OT)
90%
80%
IN - Instalación de la mantención, equipos y 70% PR - Control de Costos y presupuestos
herramientas
60%
50%
40%
IN - Bodega de repuestos 30% PR - Programación y Planeamiento de la mantención

20%
10%
0%
LI - Cultura de la empresa en relacion a mantención PR - Mantención Preventiva y Predictiva
LI - Liderazgo y supervision de la mantención PR - Programa de Lubricación
PE - Desarrollo de las habilidades de las personas PR - Medición y desempeño de la mantención

PE - Cumplimiento de las Normas de Seguridad y
PE - Apoyo del Operador
housekeeping
TENO COPIAPO ANTOFAGASTA TALCAHUANO

Carta Gantt de Ejecución del Proyecto
FASE DE ESTABILIZACIÓN
PLANEADO: ....... 52,5%
EJECUTADO: ...... 44,7%
Atraso de 7,8%
Contenido de la unidad
1.1 – Visión de las empresas

1.2 – Objetivos de la mantención
1.3 – Evolución del Mantenimiento
1.4 – Conceptos de fallas 2.1 – Definición de Planificación y Control de la
1.5 – Evolución de la Mantención v/s Estándar de Fallas Mantención
1.6 – Métodos de mantenimiento 2.2 – PCM dentro de la estructura de la empresa
1.7 – Tipos de mantención en función de la 2.3 – Función del Planificador
criticidad de los equipos 2.4 – Habilidades del Planificador
2.5 – Función de la Orden de Trabajo OT

2.6 – Diagramas de flujo de Mantención
2.7 – Indicadores de gestión
2.8 – Ejercicios de cálculo de indicadores
Visión de las Empresas
Aumentar la Eficiencia de Planta (OEE)

Producir al mínimo Costos con máxima Calidad
Aumentar la Rotación de sus Inventarios
Tener Personal Altamente Competente y Motivado
Trabajar Focalizados en la Prevención

Tener Equipos Confiables : Sin Fallos
Sin Defectos
Sin Accidentes
Lograr ser más Competitivo

en el Mercado Globalizado
Objetivos del Proyecto de Mantenimiento
Misión de Mantención
OBJETIVOS DE LA MANTENCIÓN
Aumentar la Disponibilidad
al mínimo Costo Global
OBJETIVO DE PLANIFICACION Y CONTROL
DEL MANTENIMIENTO PCM
 Aumento de eficiencia global del equipo;

 Reducción de fallas;
 Optimización de los Costos Globales de Mantención
FALLA CERO!!!
No podemos dejar que las

máquinas se rompan....
COSTOS GLOBALES DEL MANTENIMIENTO
Mano de obra
Consumo de repuestos
$Costos Directos Materiales
Capacitación
Administración
Pérdida de producción
Mala calidad del producto
Demora en la entrega al cliente
$Costos Indirectos Stock de repuestos
Pérdida de energia
Problemas de seguridad
Problemas con el medio ambiente
Mayor inversión debido a la menor
vida útil de los equipos.
Iceberg
La Tercera Generación:
Mayor disponibilidad y fiabilidad
La Segunda Generación:
Mayor seguridad
Mayor disponibilidad de
La Primera Generación: Mejor calidad del producto
la máquinaria
No deteriorar el medio ambiente
Mayor duración de los
.Repara en caso de avería Mayor duración de los equipos
equipos
Mayor control de los costos
Costos más bajos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

¿QUE ES MANTENCIÓN?
Acciones que tienen como objetivo

preservar un artículo o restaurarlo a
un estado en el cual pueda llevar
a cabo alguna función requerida..
Mantenimiento Planificado
Esquema de comportamiento ideal de un elemento de máquina
PASO 4: Mantenimiento Preventivo

PASO 5: Mantenimiento Predictivo
T.v.util
Condición Original
P
PASO 3: Gestión de
Información
Programación y
Causas: ejecución de
Trabajos- Repuestos
Falta de Limpieza, fugas

Caso Ideal
Falta de Lubricación
Falta de Ajuste, vibración,
Soltura, Impactos Mantenimiento Correctivo Fallo
PASO 2: Restaurar Defectos y Restaurar
Deficiencias F Fallo F
Concepto Avería/Falla Cero
Una Avería /Falla cero no significa que el equipo debe operar 24 horas por día y 365 días
por año, es imprescindible no solo programar el tiempo de operación, mas también
programar el tiempo necesario y suficiente para realizar mantención, por lo tanto:
Avería/Falla Cero
Es cuando no hay interrupción del equipo el período en que esta
programado para operar.

Para llevar las averías a cero
Descubrir los Defectos Latentes para evitar averías
Avería es solo la punta del Iceberg
•Suciedad, adherencia de materias primas

•Rozaduras, desgastes, desajustes,
¿Por quéfugas
se generan las Averías? Defectos Latentes
•Corrosión, deformaciones, daños, grietas.
•Anormalidades en temperatura, vibración, ruido, etc.
Condiciones que generan las averías

TIPOS DE FALLAS LATENTES
Son fallas ignoradas por no ser visible físicamente :

• Fallas detectables solamente con desmontaje
• Fallas no visibles debido a mal posicionamiento
• Fallas no visibles debido al polvo y la suciedad
TIPOS DE FALLAS LATENTES
Son fallas ignoradas por la falta de concientización y falta de

capacitación técnica de los mantenedores y de los operadores:
• Falta de interés
• Fallas no consideradas por ser catalogadas como despreciables
• No se consigue distinguir la falla
Evolución de la Mantención v/s Estándar de Fallas
¿Por que debemos cambiar la manera de
determinar las tareas de mantención?
La Tercera Generación
A 4%
B 2%
C 5%
D 7%
La Segunda Generación
La Primera Generación E 14%
F 68%
1940 1945 1960 1970 1980 1990 2000 actual
EVALUACIÓN DE LA MANTENCIÓN v/s PARADAS POR FALLAS
Por que debemos cambiar la manera de
determinar las tareas de mantención?
SITUACION INDUSTRIAL
Mto Correctivo  Poco mecanizada;
Antes de la 2ª Guerra Mundial  Equipos simples y súper dimensionados;
 Productividad era prioritaria;
Primera Generación  Mantención no era sistematizada;
 Servicios de limpieza, lubricación y reparos correctivos
ejecutados después la falla;
Video
SITUACION INDUSTRIAL hasta los años 60
 Presiones período pos-guerra debido la escasez y la precariedad de recursos;
 Aumento de la demanda por todo tipo de productos;
 Mano de obra industrial disminuye sensiblemente;
 Fuerte aumento de mecanización;
 Aumento de la complejidad de las instalaciones industriales.
 Intervención de los equipos pasan a ser realizadas en intervalos fijos;

 costo de la mantención elevado comparado con otros costos operacionales;
 Se aumenta el planeamiento y control de la mantención;
 Se inicia los informes de mantención en computadores de grande tamaño.
Servicios ya son mirados para la reducción

Mto Preventivo de costos y productividad, surge:
Después de la 2ª Guerra Mundial Mantención Preventiva !!!
Segunda Generación
1940 1950 1960 1970 1980 1990 actual

Tercera Generación a partir de la década del 70
 Sistemas “Just in Time”;

 Pausas en producción - paralización de la empresa; Tercera Situación
 Crecimiento de la mantención y de la mecanización Mto Predictivo (años 70)
indica confiabilidad y disponibilidad; DADOS AVIAÇÃO CIVIL
 Enfoque de puntos claves:

- Salud
A 4%
- Procesamiento de datos y telecomunicaciones
- - Seguridad B 2%
- Medio Ambiente C 5%
 Mayor automatización puede significar fallas
D 7%
mas frecuentes
E 14 %
F 68 %
Evolución de la Mantención v/s Estándar de Fallas
= Conocida “como la curva de la bañera” .Comienza con una

A 4% incidencia alta de falla (mortalidad infantil o desgaste de
rodaje) seguida por una frecuencia de fallo de aumento
gradual o constante y luego por una zona de desgaste.
= Probabilidad de fallo constante y termina en una zona de

B 2%
desgaste
= Probabilidad de fallo ligeramente ascendente , pero no hay edad

C 5% de desgaste definida que sea identificable.
D 7% = Probabilidad de fallo bajo cuando la pieza es nueva , luego

comienza con un aumento rápido y se mantiene constante.
E 14% = Probabilidad constante de fallo en todas las edades
= Mortalidad infantil muy alta ,que desciende final-

F 68%
mente a una probabilidad de fallo de aumento leve.
Método existente en Mantenimiento
27
Tipos de Mantención v/s Criticidad de Equipos
CONCEPTO DE LOS EQUIPOS = “A”
A Son equipos de alto riesgo que pueden parar toda empresa
(Alta Criticidad) (producción) o impactar en ítems de seguridad y medio

 415 equipos ambiente
 21,6% del Total
Prioridad del Tipos de Métodos de Mantenimiento utilizado

Equipo Mantenimiento
A Mantenimiento Basado  Lubricación y Limpieza

(Alta Criticidad) en Tiempo  Inspección
y en la Condición  Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Predictivo
CONCEPTO DE LOS EQUIPOS = “B”
B Son equipos de medio riesgo que puede parar un sector de la

(Media empresa (producción) o tiene riesgo la integridad del operador
Criticidad)
 570 equipos
 29,6% del Total
Prioridad del Tipos de Metodos de Mantenimiento a ser utilizado

B Mantenimiento Basado  Lubricación y Limpieza
(Media Criticidad) en Tiempo  Inspección

 Mantenimiento Preventivo
CONCEPTO DE LOS EQUIPOS = “C”
C Son equipos de bajo riesgo que puede reducir o no

(Baja afectar la producción de un sector de la empresa.
 937 equipos Criticidad)

 48,8% del Total
Prioridad del Tipos de Métodos de Mantenimiento a ser utilizado

C Mantenimiento Basado Lubricación y Limpieza
(Baja Criticidad) en Tiempo Inspección básica

Mantención Organizada
Planeamiento
Quien no tiene planeamiento,

vive del planeamiento de los otros.
DEFINICIÓN DE PLANEAMIENTO DE MANTENCIÓN
Es un conjunto de actividades o acciones que se llevan a

cabo en forma sistemática previamente establecidas.
Define donde y cuando los servicios de mantención
deberán ser ejecutados. También debe procurar mejorar la
calidad de los servicios de mantención, reduciendo el
tiempo de detención y mejorando la distribución de la mano
de obra, evitando la sobrecarga del personal.
RESULTADO ESPERADO CON PCM
 Aumentar la eficiencia de los equipos;
 Aumentar el tiempo de vida útil de los equipos;
 Facilitar el mantenimiento de los equipos;
 Aumentar la capacitación y habilidad técnica de los operadores y técnicos de

mantenimiento;
 Organizar y Planear el Mantenimiento;
 Crear procedimientos y métodos de trabajo.

PCM – Planificación y Control de la Mantención
Planificación identifica:
QUE se hará, COMO se hará,
y QUIÉN la hará.
Programación identifica :
CUANDO se hará.
 Mantención Correctiva
 Mantención Preventiva
Estructura de  Mantención Predictiva
Intervención
• Mantención Autónoma
Mantención
Organizada
• Sistema de Orden de Trabajo
Estructura de
Control • Sistema de Prioridades (planificación)
• Informes de gestión
PCM DENTRO DE LA ESTRUCTURA DE LA EMPRESA
PCM
¿ Donde el se encuentra dentro de la estructura de la empresa?
PCM
Jefe de Planta
Producción Mantención PCM

Jefe de Planta
PCM
Producción
Mantención
Jefe de Planta
Producción Mantención
PCM
HABILIDAD DEL PLANEADOR
Formación técnica Habilidad en trabajo en equipo Habilidad en comunicar
Habilidad para trabajar Saber programar tareas y estimar

Conocer los equipos en computadores tiempos de duración
Hacer análisis de
resultados
1. Planeamiento de los Servicios, PARADAS.
2. Efectuar plan de mantenimiento de Inspección, Preventiva y Predictiva. FUNCION DEL PLANEADOR
3. Actualizar registro de los equipos
4. Codificación de los equipos
5. Control de servicio de lubricación

6. Análisis mensual de las detención de mantención.
7. Reprogramar servicios junto con programador
8. Elaboración de planillas de inspección y rutas de inspección
9. Hacer el seguimiento de empresas de servicios.

10. Emitir y controlar solicitud de compra;
11. Emisión de informes de mantención;
12. Recoger datos;

13. Organización de los archivos;
14. Mantener lista de ubicación del personal
15. Informe de servicios y Recursos
16. Presupuesto de piezas
17. Verificación de ítems para lo stock
18. Garantizar que todos los recursos estarán disponibles para la ejecución,
antes de programar la ejecución del trabajo.
21. Emitir las planillas de inspección para Mantención Autónoma
Por que falla la planificación de mantención?
Causas mas frecuentes.
Duplicidad de atribución
Descripción de tareas no estaba clara o no entendible.
Planeador no esta calificado y preparado para la función.
Planeador …………………….no quiere
Tiempo insuficiente para planeamiento

Causas de pérdida de productividad del mantenedor
Mantenedor se quedan esperando por instrucción o piezas

Los mantenedores se quedan procurando supervisión
Los mantenedores o supervisores se quedan analizando
demasiadamente cada ítem.
Los mantenedores se quedan caminando desde la bodega al equipo.
La empresa no tiene herramientas para determinadas tareas
El equipo se queda aguardando alguien para aprobar determinadas
tareas.
Deseos de la Organización
El Director que desea que los costos de mantención

disminuyan y la productividad aumente.
$$$
El jefe de producción desea que la disponibilidad del
equipo sea mayor.
Disponibilidades
101
100
99
98
97
96
95
94
93
92
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Disponibilidades
El jefe de mantención desea que la confiabilidad de los equipos
aumente.
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
TMEF TMR
El Planificador desea que la herramienta auxilie
su función.
ORDEN DE TRABAJO.
Importancia de la Orden de Trabajo

¿Por que tener una Orden de Trabajo?
o
¿Quien requiere una Orden de Trabajo?
Orden de Trabajo apoya en la Toma de Decisiones!
La información recopilada a través de las órdenes de trabajo para alimentar el sistema de mantenimiento ,
proporciona un mejor control de las actividades de mantenimiento , la generación de datos para informar y
ayudar a los indicadores del equipo en la toma de decisiones para mejorar los resultados
Orden de Trabajo
Las empresas que han implementado un sistema de mantenimiento
descubrieron el valor real de esta función en el proceso .
Con gráficos , informes, listados e información , se puede tomar una decisión o para
combinar con otra información para analizar situaciones , la información obtenida para el
control de mantenimiento
Flujo Mantención correctiva (planta Productiva)
Operador Planeador Mantenedor
inicio
Genera la O T. Ejecuta el servicio.

electrónicamente Completa la OT referentes la
ejecución
fim
Registra las informaciones que

alimentan el informe Gerencial
Flujo Planilla de Inspección
Planeador Mantenedor o Operador
início
Emite la Planilla Ejecuta la inspección

Completa la OT.
Analiza la Prioridad
Providencia los recursos
Planea y distribuye las tareas
Registra las informaciones para el

informe Gerencial
Archivo fim
Indicadores
Los indicadores que pueden ser implementados en 1° etapa:
 OEE - Eficiencia Global de los Activos

 OPP – Performance Global da Productividad
 TMEF – Tiempo Medio Entre Fallas
 TMPR – Tiempo Medio Para Reparo
 Back log
Mantenimiento Planeado
Concepto de OEE
Pérdida
Trabajar sobre
pérdidas
TIEMPO
PRODUCTIVO NETO APROVECHAR 100%
Valores de OEE
PLANTAS CLASE MUNDIAL
PLANTAS EN CHILE
OPP
OPP
(Overall Perfomance Productive)
Desempeño Global de Producción (DGP o OPP)
El EGE y OPP fue creada por Seiichi Nakajima (1970)
El índice OPP es la medida usada por TPM para indicar como está la eficiencia global de
productividad. (Uso de los ACTIVOS) (Equipos).
OPP= EGE x U
U = Utilización
Ejercicios en Clases
2.- Concepto de Mantención
D= 1 Tiempo Fallas
Tiempo Programado
D= Tiempo Fallas
Tiempo Programado
Calculo de OEE
Una línea de producción su tiempo programado de trabajo mensualmente es
de 600 Hrs., produciendo 65.000 piezas, de las cuales, 6500 resultaron
defectuosas.
El tiempo de detención por fallas de máquina fue de 50 horas en el mes.
El nominal de fabricación estándar es de 120 pieza/h
. Calcule la efectiva global OEE y OPP
OPP
OPP
El EGE y OPP fue criada por Seiichi Nakajima (1970)
El índice OPP es la medida usada por TPM para indicar como está la eficiencia global de
productividad. (Uso de los ACTIVOS) (Equipos).
OPP= EGE x U
U = Utilización
OPP
OPP= EGE x U U = Utilización =
Tiempo calendario = 720 horas (30 dias x 24 horas )

Tiempo operación Bruta = 550 horas (Tiempo disponible menos las detenciones )
550 horas
U = Utilización = = 76,3 %
720 horas
OPP
U = Utilización = 76,3%
EGE es de 81 %.
OPP= EGE x U
OPP= 0,81 X 0,76
OPP= 61,8%
Es decir que el Desempeño Global de equipos o línea fue de
de un 61,8%
Valores Clase Mundial
OPP > 75%
OEE> 85%
Dias Horas
ORGANIZANDO LOS DATOS PARA ANALISIS
Indicadores:
 OT Abiertas vs Resueltas
 Índice de Averías o Falla
 Numero de Fallas/ averías
 OT Correctiva vs Planeada
 Hora Hombre trabajada por mes
 Trabajo por tipo de mantenimiento
 Cumplimento del Planificado
Mayor,
Mejor
 Con este indicador se puede analizar la ejecución de mantenedores, este índice sirve como referencia para que podamos ver
la ejecución del equipo de mantenimiento , cuanto mayor es mejor.
Menor,
Mejor
 Con este indicador es posible analizar el índice de cuanto el Departamento de Mantención esta impactando la labor de
producción en planta, cuanto menor mejor.
Menor,
Mejor
 Con este indicadores es posible analizar el índice de planificación de las tareas, sirve como referencia para que podamos
visualizar la planificación ejecutada por el equipo de PCM, cuanto menor mejor.
 Este indicador sirve para indicar la oportunidad real de mano de obra de los mantenedores.
Mayor,
Mejor
 Con este indicador es posible medir el nivel de cumplimiento de la planificación como herramienta eficaz del compromiso de
las áreas involucradas , cuanto mayor es mejor.
Back log
Back log indica el porcentaje entre el tiempo real

utilizado en la realización de OT vs el tiempo
disponible de los mantenedores.
Sumatoria de H/h utilizado en OT

Back log = -------------------------------------
Sumatoria de H/h disponible
Mayor
Mejor
 Este indicador sirve para monitorear la real necesidad de adecuar la mano de obra necesaria para la planta
Orden de trabajo para evaluación del Equipo
Para INDICADOR del Equipo
INDICADORES WCM
OPERATIVOS
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
Tiempo medio para reparar (TMPR)
Disponibilidad (D)
Numero de fallas (F)
ECONÓMICOS
Costos de mantención por unidad de producción (CMUP)
Costos de mantención por valor de reposición (CMVR)
Costos de mantención por unidad de producción (CMUP)
$/Kg
Costos de mantención por valor de reposición (CMVR)

INDICADOR del Equipo (Gráficos)
TMPR TMEF
Tiempo Medio Para Reparo
Minutos 5000,0
180
4000,0
150
3571,9
120
104,85
90 55,5 46,56 3000,0
60
30
2000,0
0 1445,96 1662,142857
Agosto Septiembre Octubre
1000,0
Agosto Septiembre Octubre
Disponibilidade por Manutenção Custo de Mao de Obra - Materiais

AGOSTO 2007
99,000
97,000
95,000 $1.000.000,00
% 93,000 $900.000,00
91,000
$800.000,00
89,000
87,000 $700.000,00
85,000 $600.000,00
Agosto Septiem Octubre Noviemb Diciembr $500.000,00
$400.000,00
Disponibilidad Mant. 98,470 96,880 94,066
$300.000,00
Meta 95 95 95 95 95 $200.000,00
$750.807,00
$100.000,00 $49.242
2007 Disponibilidad Mant.
$0,00
Meta AGOSTO SEPTIEMBRE
¿Qué vamos hacer con esta clasificación?
Evolución de M.P.
Correctiva
Planificada
Con la clasificación de las OT conforme a los criterios presentados, conseguiremos ver la evolución de la
Mantención Planificada en relación a la Mantención Correctiva.
¿Qué vamos hacer con esta clasificación?
O.T. por tipo de servicio
Conseguiremos evaluar como es la tendencia de las OT que están siendo realizadas

¡Fin de
Presentación !
OBJETIVOS DE LA MANTENCIÓN
Aumentar el LUCRO
PUNTOS DE VISTA SOBRE LA MANTENCIÓN
CONCEPTO PORQUE MANTENCION?
•CONVENCIONAL OPCIÓN / NECESIDAD
•MODERNO ESTRATEGIA COMPETITIVA

CONCEPTO PRIORIDADES
4º LUGAR DESPUÉS DE
•CONVENCIONAL
PRODUCCIÓN, COSTOS Y CALIDAD
•MODERNO PRIMERAS ENTRE LAS IGUALES

PARTICIPACIÓN DE LA ALTA
CONCEPTO GERENCIA
•CONVENCIONAL MÍNIMO
•MODERNO TOTAL
CONCEPTO GESTIÓN
•CONVENCIONAL SOLO
POR ÍNDICES
•MODERNO LUCROS DE LA
MANTENCIÓN
CONCEPTO RESPONSABILIDAD
DEPARTAMENTO
•CONVENCIONAL
DE MANTENCIÓN
•MODERNO CADA FUNCIONARIO

CONCEPTO SISTEMA DE ACCIÓN
•CONVENCIONAL CORRECCIÓN POST

FALLA
•MODERNO PREVENCIÓN ANTES DE

FALLA
CONCEPTO ESTANDÁR DE DESEMPEÑO
•CONVENCIONAL SUFICIENTE
•MODERNO MEJORA CONTINUA

CONCEPTO PRECAUCIONES
•CONVENCIONAL CUANDO EXISTEN PROBLEMAS
•MODERNO CONSTANTEMENTE
CONCEPTO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
•CONVENCIONAL SOLUCIONES PARCHE
•MODERNO ELIMINACIÓN DE CAUSA

CONCEPTO DEPTO. DE MANTENCIÓN
•CONVENCIONAL CORREGIR
PLANIFICACIÓN Y CONTROL
•MODERNO
FUNCION DEL PROGRAMADOR
1. Divulgar los indicadores de Control de Mantenimiento.
2. Coordinar reunión para análisis y solución de problema con elaboración de un Plan Acción
3. Entrenar colaboradores para procedimientos.
4. Auxiliar técnicos de seguridad en emisión de manuales de seguridad.
5. Comunicación diaria con Planeador de Producción para actualizar planeamientos de mantención.

6. Recibír las solicitudes de la mantención y revísarlas.
7. Estimar la cantidad de mano de obra necesaria para la ejecución de la tarea
8. Reservar el material disponible en bodega
9. Emitir y controlar pedidos de compra que no son ítems de bodega

10. Examinar que todos los recursos estarán disponibles para la ejecución, antes de programar la ejecución
del trabajo.
11. Desarrollar los estándares de ejecución o procedimientos estándares para todos los trabajos repetitivos, y
desarrollar con cuidado aquel que fueron detectados como peligrosos.
12. Preparar la programación de las equipos en base semanal.

13. Verificar la carga de trabajo existente para cada semana o mensual.
14. Efectuar plan de inversiones
15. Contratación de empresas de servicios.
¡Fin de
Presentación!
98
SISTEMA DE PRIORIDAD DE INTERVENCION
Programación en caso de detectarse alguna anormalidad
URGENTE Programación inmediata A
Equipos s/ reserva causan fallan que provocan parada general da Producción, agresión al Medio Ambiente, Seguridad personal y
Pérdida de Calidad.
PRIORITÁRIO Programación en 48 horas B

Equipos c/ reserva operando en condiciones precarias, cuando fallan provocan; Paradas de sistemas de proceso , Pérdida de
calidad de productos, Agresión al medio ambiente.
IMPORTANTE Programación en 7 días C
Equipos s/ reserva o c/ reserva operando en condiciones precarias o c/ reserva operando en buenas condiciones cuando fallan
no provoquen no conformidades en los productos, pérdida de producción, seguridad a las personas e al medio Ambiente.
NORMAL Programación en 30 días D
Otros equipos que no provoquen pérdidas de producción, calidad, Medio Ambiente, seguridad.
Control de Mantención Índices de Costo
En esta gráfica podemos ver una coincidencia
estadística con relación con los valores de 2007 y 2009.
Valor de stock/costo total de mantención

DEFINICIONES
Consiste en distribución de las actividades de mantención (rutinas de mantención)

a) PLANEAMIENTO
en largo de un período considerado como ciclo para la organización.
Trata-de la programación, dentro del período básico establecido para la

b) PROGRAMACIÓN
organización, de las tareas de mantención, a partir del planeamiento realizado.
c) EJECUCIÓN Es la realización de las tareas de mantención programadas.
Consiste el lanzamiento, en registros propios, de las información relevantes

d) REGISTRO
obtenidas durante la ejecución de las actividades de mantención.
Incluye el acompañamiento de las actividades, en cada nivel de la operación del

e) CONTROL sistema; la análisis de los resultados obtenidos; y la presentación de las
conclusiones de corrientes de la análisis.
f) ACESSORIOS Son los archivos, cajas, tarjetas y demás materiales utilizados en operación.

Diagnóstico Mantenimiento Plantas Enero 2017

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Diagnóstico Mantenimiento Plantas Enero 2017

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Antofagasta

Fase Fase Fase Fase Fase

PE - Desarrollo de las habilidades de las PR - Medición y desempeño de la

Promedio Apagando Incendio Fase de Estabilización

IN - Bodega de repuestos 30% PR - Programación y Planeamiento de la mantención

LI - Cultura de la empresa en relacion a mantención PR - Mantención Preventiva y Predictiva

LI - Liderazgo y supervision de la mantención PR - Programa de Lubricación

PE - Desarrollo de las habilidades de las personas PR - Medición y desempeño de la mantención

TENO COPIAPO ANTOFAGASTA TALCAHUANO

1.1 – Visión de las empresas

2.5 – Función de la Orden de Trabajo OT

Aumentar la Eficiencia de Planta (OEE)

Trabajar Focalizados en la Prevención

Lograr ser más Competitivo

 Aumento de eficiencia global del equipo;

No podemos dejar que las

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Acciones que tienen como objetivo

PASO 4: Mantenimiento Preventivo

Falta de Limpieza, fugas

programar el tiempo necesario y suficiente para realizar mantención, por lo tanto:

Es cuando no hay interrupción del equipo el período en que esta

programado para operar.

Avería es solo la punta del Iceberg

•Suciedad, adherencia de materias primas

Condiciones que generan las averías

Son fallas ignoradas por no ser visible físicamente :

Son fallas ignoradas por la falta de concientización y falta de

 Intervención de los equipos pasan a ser realizadas en intervalos fijos;

Servicios ya son mirados para la reducción

1940 1950 1960 1970 1980 1990 actual

 Sistemas “Just in Time”;

 Enfoque de puntos claves:

= Conocida “como la curva de la bañera” .Comienza con una

= Probabilidad de fallo constante y termina en una zona de

= Probabilidad de fallo ligeramente ascendente , pero no hay edad

D 7% = Probabilidad de fallo bajo cuando la pieza es nueva , luego

E 14% = Probabilidad constante de fallo en todas las edades

= Mortalidad infantil muy alta ,que desciende final-

A Son equipos de alto riesgo que pueden parar toda empresa

(Alta Criticidad) (producción) o impactar en ítems de seguridad y medio

Prioridad del Tipos de Métodos de Mantenimiento utilizado

A Mantenimiento Basado  Lubricación y Limpieza

B Son equipos de medio riesgo que puede parar un sector de la

Prioridad del Tipos de Metodos de Mantenimiento a ser utilizado

B Mantenimiento Basado  Lubricación y Limpieza

(Media Criticidad) en Tiempo  Inspección

C Son equipos de bajo riesgo que puede reducir o no

 937 equipos Criticidad)

Prioridad del Tipos de Métodos de Mantenimiento a ser utilizado

C Mantenimiento Basado Lubricación y Limpieza

(Baja Criticidad) en Tiempo Inspección básica

Quien no tiene planeamiento,

Es un conjunto de actividades o acciones que se llevan a

 Aumentar el tiempo de vida útil de los equipos;

 Facilitar el mantenimiento de los equipos;

 Aumentar la capacitación y habilidad técnica de los operadores y técnicos de

 Organizar y Planear el Mantenimiento;

 Crear procedimientos y métodos de trabajo.

Producción Mantención PCM

Habilidad para trabajar Saber programar tareas y estimar

5. Control de servicio de lubricación

9. Hacer el seguimiento de empresas de servicios.