Sistemas de Transporte Neumatico

Universidad de Carabobo
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de diseño y automatización industrial
SISTEMAS DE TRANSPORTE
NEUMÁTICO.
Integrantes:
Gómez Andrea
Gómez Jesús
Guilarte Enrique
Tovar Elialberth
Sistemas de transporte neumático.
¿Que es el Transporte Neumático?

Si alguien nos dijera que, en 1800, se podían
enviar mensajes sin moverse de la oficina, no lo
creeríamos. Y, sin embargo, se hacía mediante
cápsulas que lo contenían y circulaban por
tuberías, siendo impulsadas por aire comprimido.
Figura 1. Transporte Neumático en oficina
Máquinas de elevación y transporte. pág. 2

Definición
El transporte neumático se basa en el movimiento de una
cápsula hermética, dentro de una tubería y entre al menos dos
puntos (estaciones), la cápsula es impulsada por una corriente
de aire. Esta corriente de aire es producida por una turbina la
cual realiza presión o vacio (succión) a través de la tubería.
Las estaciones y todos los dispositivos del sistema pueden ser
instalados en cualquier espacio y superficie, ya sea muro,
tablaroca, madera, etc. La instalación puede ser en forma
vertical u horizontal, de manera subterránea, aérea o a la
intemperie.
Figura 2. Sistema Neumatico instalado en

Industria

Definición
Los Tubos neumáticos (o tuberías de cápsulas y
tubos de Lamson) son sistemas en los cuales
contenedores cilíndricos son propulsados a
través de una red de tubos por medio de aire
comprimido o por medio de vacío. Son usados
para transportar objetos sólidos, al contrario de
las tuberías comunes, que transportan gases o
fluidos.
Figura 3. Tubos Neumáticos

Orígen e historia
Phineas Balk inventó originalmente; en el año 1806, el transporte neumático de cápsulas. Sin
embargo fue el ingeniero escocés William Murdoch quien implementó por primera vez éste tipo
de transporte en la industria, en Londres en 1853 con ayuda de la empresa London Pneumatic
Dispatch Company la cual consistía en una línea de tuberías que conectaba el edificio de la
Bolsa de Valores con la oficina principal de telégrafos de la ciudad.
Figura 4. Transporte Neumático de Figura 5. Transporte de dinero por cápsulas

cápsulas
Historia
Gran parte de las principales ciudades europeas dispusieron de este medio de mensajería. Así, por
ejemplo, en París funcionó uno hasta 1984 y en Praga la red de tubos llegó a alcanzar los sesenta
kilómetros de extensión. Incluso hoy día, algunos bancos y otras empresas lo usan para enviar
cheques o dinero a la oficina de contabilidad.
Figura 6. Sistema de Transporte por tuberías Figura 7. Sistema Neumático de cápsulas

Historia
Figura 8. Sistema Neumático antiguo

Historia
Alfred Ely Beach ideó transportar personas por el mismo sistema a través de la ciudad de Nueva
York, en la que entonces ni existía suburbano ni se le había ocurrido a nadie realizarlo.
Aunque no consiguió apoyo de las autoridades, Beach no desistió y comenzó a construir los
túneles secretamente. En 1870, dio a conocer sus primeros resultados: el llamado ‘Gran Aeolor’
que no era otra cosa que la maquinaria que debía mover el vagón: una gran bomba neumática de
cien caballos de potencia que podía impulsar el transporte.
Figura 9. Túnel de transporte para personas

Historia
Los visitantes afortunados podían subirse al vagón, también muy elegante, y ser llevados en él
hasta una calle cercana. Tal fue el éxito del invento que Beach creyó haber triunfado y que, por
fin, obtendría los permisos. Pero una crisis bursátil y el pánico consiguiente dieron con una
negación definitiva a su proyecto.
Figura 10. Vagón de transporte

Historia
En 1961, la empresa Centralsug instaló el primer sistema neumático de recogida de polvo del
mundo en el hospital de Sollefteå, en Suecia, que hoy sigue funcionando con piezas originales de
principios de los sesenta.
Fue en 1965, cuatro años después de la primera instalación, que la Fastighets AB Förvaltaren, la
compañía de vivienda del ayuntamiento de Sundbyberg, decide darle una oportunidad. Así se
instala el primer sistema neumático del mundo para recogida de residuos domésticos, en un distrito
residencial completamente nuevo, Ör-Hallonbergen, y actualmente en funcionamiento
Figura 11. Sistema de inspección de Transporte Neumático

Historia
Hoy en día los sistemas de transporte neumático se utilizan ampliamente en la industria para
transportar materiales secos, finos y a granel porque son extremadamente versátiles, adecuados y
económicos para muchos procesos. Hoy se puede encontrar sistemas de este tipo en las más variadas
industrias: la minería, industria del cemento y construcción, química y farmacéutica, plásticos, de
alimentos, papel, vidrio, energía, etc. Por ejemplo, el transporte y descarga neumática de cemento,
cal, azúcar, pellets plásticos en camiones a granel presurizados, sistemas de transporte neumático de
fertilizantes, yeso, cenizas, sal, alimentos, granos, aserrín, etc.
Figura 12. Sistema de Transporte Neumático a granel

Orígen e historia
Las redes de tubos neumáticos ganaron gran prominencia a fines del siglo XIX y comienzos
del siglo XX en negocios o administraciones que necesitaban transportar pequeños pero
urgentes paquetes (como correo o dinero) a través de distancias relativamente cortas (dentro
de un edificio o, a lo sumo, una ciudad). Algunos de esos sistemas crecieron hasta alcanzar
gran complejidad, pero fueron reemplazados por métodos más modernos de comunicación y
transporte de mensajería, y son ahora mucho más raros que antes.
Un pequeño número de sistemas de transporte neumático fueron construidos para grandes
cargas, para competir con sistemas ferroviarios y subterráneos.
Figura 13. Transporte Neumático de cápsulas

Orígen e historia
Paris y Berlín tenían redes urbanas en uso, de más de 400 kilómetros, hasta la segunda mitad del
siglo XX. En Praga, el sistema neumático funcionó hasta 2002 cuando se dañado a causa de una
inundación. Hemos de tener en cuenta que los sistemas neumáticos podían distribuir objetos
físicos, algo imposible para el correo electrónico o cualquier otra tecnología automática actual.
Figura 14. Transporte Neumático del siglo XX

Orígen e historia
Renacimiento
A partir de los años 60 se realizaron algunos intentos para transportar mercancías por redes
neumáticas con diámetros mucho más grandes. Se llegaron a construir líneas en Estados Unidos,
el Reino Unido, Canadá, Rusia, Japón y Alemania. Aunque no llegaron a tener éxito.
Actualmente, varios inventores y empresas tratan de resucitar esta técnica. No es difícil adivinar el
motivo: la congestión actual de tráfico provoca que un mensajero en camión necesite más tiempo
en entregar un paquete que el que empleaban los sistemas neumáticos postales del siglo XIX. Sin
embargo, a pesar de que el sistema es claramente posible, el camino a seguir no es la copia de la
vieja tecnología de dos siglos atrás.
Los sistemas neumáticos consumen bastante energía y no son adecuados para distancias largas (lo
que, por cierto, es el mismo problema de los coches movidos por aire comprimido). Se ha tratado
de eliminar estos inconvenientes diseñando sistemas tubulares basados en conducción
electromagnética, una técnica que en el futuro podría ser usada para alcanzar altas velocidades.
Orígen e historia
Adaptable a casi cualquier necesidad, en cuanto a capacidad y longitud, esta tecnología simplifica
notablemente el traslado de materias primas, de muestras, de repuestos, de dinero, de documentos,
de medicamentos, de sangre, en fin de casi cualquier cosa que tenga un peso entre 1 gramo y 28
kilogramos, y con un volumen hasta 30 cm de diámetro y hasta 50 cm de longitud. Dado que el
sistema de correo neumático soluciona los problemas internos de transporte con una velocidad de 6
a 8 metros por segundo, lo cual le ahorrara tiempo, energía y permitiendo a su personal
concentrarse en asuntos más importantes y productivos, en lugar de hacer mandados.
Figura 15. Sistema de Transporte Neumático de píldoras, medicamentos

Evolución
Se utilizan ampliamente en la industria para
transportar materiales secos, finos y a granel porque
son extremadamente versátiles, adecuados y
económicos para muchos procesos. El transporte
neumático de sólidos se ha practicado por más de un
siglo en el mundo y hoy se puede encontrar sistemas
de este tipo en las más variadas industrias: la minería,
industria del cemento y construcción, química y
farmacéutica, plásticos, de alimentos, papel, vidrio,
energía, etc. Por ejemplo, el transporte y descarga
neumática de cemento, cal, azúcar, pellets plásticos
en camiones a granel presurizados, entre otros.
Figura 16. Sistema de Transporte de materiales secos

Evolución
Son considerados actualmente como uno de los medios más eficaces para el envío o transporte de
documentos, dinero, valores, medicamentos, material quirúrgico, materias primas, productos
terminados, muestras de producto y repuestos. Por su seguridad, higiene, precisión y confiabilidad,
el transporte neumático es la solución para un sinnúmero de problemas que el movimiento de
productos, documentos y dinero, plantean.
Figura 17. Transporte y tubos Neumáticos

Evolución
Hoy en día el Transporte Neumático ha evolucionado en
una muy buena forma, actualmente se le incluye una
gama completa de componentes para un completo sistema
de tratamiento del producto: deslizadores de flujo
neumático, divergentes receptores, rompesacos, pesaje
por lotes, divergentes multiposiciones, mezcladores y
homogeneizadores, colectores de polvos, rompesacos
automáticos, desterronadores, fluidificadores de fondo de
silos, homogeneizadores de silos, tornillos sinfin, esclusas
rotativas, sopladores para polvos, depósitos y tolvas, entre
otras. Figura 18. Sistemas completos para almacenamiento, transporte,
pesaje, procesamiento del producto por lotes y homogenización,
incluidas las estructuras metálicas
Evolución
Se han diseñado Sistemas de Transporte Neumáticos altamente eficaces en ambas fases (densa o
diluida). Se ha desarrolado el concepto Linea Llena en fase densa, el cual disminuye
significativamente la degradación o la abrasión, disminuye el mantenimiento y da como resultado
un tremendo ahorro energético con respecto a los sistemas convencionales de transporte
neumatico.
Figura 19. Sistemas de transporte neumático.

Evolución
Entre los productos típicos que ahora se transportan se pueden citar:
Alimentos para bebes, alumina, arena de fundición, arena de sílice, arcilla en gránulos, azúcar,
azufre, barita, bauxita, bentonita, borax, café tostado en grano, café verde, caliza, caolin, carbonato
cálcico, carbonato sódico, cemento, cenizas, cereales, cianita, cloruro cálcico, copos de acero,
cuarzo, detergente, dióxido de titanio, feldespato, fertilizantes, fluorita, frutos secos, harina, leche
en polvo, magnesio, negro de humo, óxido de aluminio, óxido férrico, sal, sulfato sódico, talco,
vidrio molido, yeso, entre otros.
Figura 19. Transporte y tubos Neumáticos

Evolución
El ahorrador de aire dc-5
diseño esclusivo de dinamyc air
Uno de los secretos de éxito y alta eficacia de un sistema de
transporte neumático, ya sea de alta presión en fase densa o
de baja presión en fase diluida, se basa en conseguir un
óptimo equilibrio de la presión. Muchos sistemas funcionan
en unas condiciones de presión que hay que calificar de
inestables o desequilibradas, pues pueden estar empleando
demasiado aire comprimido o escasamente, ambos no
válidos.
Figura 20. Ahorrador de aire, diseño exclusivo de Dynamic Air
Máquinas de elevación y transporte. pág.21

Evolución
La tecnología del Ahorrador de Aire DC-5 consigue la
compensación apropiada de presión, porque detecta
automáticamente las condiciones del sistema de transporte
y reacciona instantaneamente y con precisión, sin
sobrecompensaciones. Asi, el producto es transportado a lo
largo de la línea de manera suavemente controlada, a la
velocidad de transporte deseada, optimizandose el proceso
de transporte para mayor fiabilidad y rendimiento. Las
principales ventajas que ofrece este sistema son:
Bajo consumo de energía, mejora de la fiabilidad del
sistema, adecuación para el transporte de productos muy
frágiles, facultad para transportar productos difíciles o
Figura 21. Tubos en sistemas de trasporte neumático
cohesivos, reducidas cargas dinámicas en los codos por el
control de la velocidad de transporte.
Evolución
Figura 22. Transporte neumático por cápsulas

Evolución
Figura 23. Túnel de transporte para personas

Evolución
Figura 24. Transporte neumático Figura 25. Sistema de transporte neumático

portátil
Evolución
Figura 26. Descargadores de big- bags y sacos de negro de humo en un Figura 27. Sistema de mezcla y transporte
sistema de transporte múltiple en fase densa según el concepto de línea llena

Evolución
Figura 28. Carga de un camión con la lanza móvil Figura 29. Concepto de línea llena en un transporte neumático de maíz

Evolución
Figura 30. Sistema de pesaje de lotes y transporte que incluye silos y Figura 31. Sistema de transporte neumático en fase densa
estructura metálica
Transportador Neumático
El término transportador neumático es utilizado para
describir dos métodos de transporte de material al
aplicar una variación de presión en el gas. Un método
donde se produce una velocidad de aire capaz de
suspender el material en la corriente. Otro método
que consiste en fluidizar el material, forzando así, la
columna fluidizada del material a través del sistema
de transporte debido a la energía del aire al Figura 32. Redes de tuberías.
expandirse.

Las técnicas de transporte neumático pueden clasificarse en tres grupos principales:
• Transporte por gravedad con ayuda de aire:

Esta técnica consiste en una cámara cerrada dividida en dos partes mediante un elemento
poroso (lona) que permite el paso del aire al interior de la cámara del aire a la superior
donde fluye el material sobre un colchón de aire , la inclinación necesaria para este tipo de
transporte es [4º - 6.5º], Con este sistema es posible transportar hasta 100 ton/h de material.
Este transporte se puede llevar a cabo mediante rodillos libres o por discos.

•Transporte por presión, Introducción de sólidos en el aire.
En este sistemas el sólido que puede estar fluidizado o no, se le agrega a una corriente de
aire motivada por medio de una presión o de una aspiración, La diferencia de presión se
logra generalmente por medio de soplantes, compresores o bombas de vacío.
•Transporte por presión. Introducción de aire en el sólido.

El aire de transporte se agrega al sólido , puede agregarse a una presión mayor que la
atmosférica o a la presión atmosférica bajo la influencia de una aspiración (vacío o
depresión).

Constituyentes de un sistema de transporte

neumático.
Se tienen cinco zonas importantes:
• Dispositivo primario.
• Zona de mezcla y de aceleración.
• Zona de transporte.
•Zona de alimentación de material existente.
• Zona de reparación de sólidos.


neumático.
• Dispositivo primario: llamado también elemento
generador de presión ; es el encargado de suministrar la suficiente
energía mecánica al gas, para que éste, pueda arrastrar al sólido a
transportar. Dentro de los suministradores de energía tenemos:
Ventiladores centrífugos.
Los ventiladores son máquinas rotativas destinadas a producir
movimiento en gases; es decir sirven para transportarlos, adicionando a
estos solo pequeños incrementos de presión, de tal manera que la
densidad del gas no varíe significativamente Figura 33. Ventilador centrifugo.


neumático.
Las altas velocidades del flujo de aire o gas que son requeridas para suspender y transportar
partículas son generadas comúnmente por ventiladores centrífugos. Los sistemas pequeños
utilizan ventiladores centrífugos. Los ventiladores centrífugos son útiles para sistemas de
transporte con bajas caídas de presión.
Figura 34. Ventilador centrifugo por Figura 35. Ventilador centrifugo por
trasmisión de poleas y bandas. acoplamiento directo.

Carcasa Área de chorro

Descarga
Respaldo
Aspas Área de descarga
Cono de
entrada
Obturador
Tapa
Soportes
Rodete Voluta del espiral
Collar de entrada


neumático.
Especificaciones de los ventiladores centrífugos:
Construcción: fabricado en gruesos calibres de lámina; uniones soldadas y la precisión en las
juntas permiten lograr un equipo sumamente robusto y funcional.
Pintura: los componentes del ventilador se someten a un proceso de prepintado, donde el acero es
tratado químicamente en su superficie para garantizar la máxima adherencia de la pintura.
Rodamientos y eje impulsor: el eje impulsor está fabricado en acero AISI C-1045, maquinado con
precisión, pulido en toda su longitud y protegido con un recubrimiento anticorrosivo. los
rodamientos empleados son para aplicaciones de servicio pesado, con una vida nominal promedio
de 100.000 horas
Máquinas de elevación y transporte. pág.36


neumático.
Arreglos de fabricación de ventiladores centrífugos:
Por transmisión por poleas y bandas (CPT):
- Caudales hasta 80.000 CFM / 136.000 m3 /hr.
- Presión estática Clase1: 0 - 304 mm cda (0-12 in wg).
Clase2: 304 - 610 mm cda (12-24 in wg).
Clase 3 mayor a 610 mm cda (24 in wg).
Por acoplamiento directo (CPS):

- Caudales hasta 22.000 CFM / 37.400 m3 /hr.
- Presión estática hasta 57 in wg / 1.448 mm cda


Tipos de rodetes:
neumático.
Rotor de álabes curvos atrasados.
Uso:
- Aire de combustión.
- Enfriamiento de vidrio.
-Industria química y minera.
Figura 36. Rotor de alabes curvados hacia
atrás. Rangos de operación:
- 80.000 CFM ( 136.000 m3/hr).
- Máx. 1067 mm cda (42 in wg).


Tipos de rodetes:
neumático.
Rotor de álabes rectos atrasados
Uso:
- Aire de combustión.
-Extracción de vapores.
Figura 37. Rotor de alabes rectos hacia Rangos de operación:

atrás. - 80.000 CFM (136.000 m3/h)


neumático.
Tipos de rodetes:
Rotor de álabes rectos radiales.
- Transporte neumático de materiales.
-Industria cementera, papelera, madera.
Rangos de operación:
- 29.000 CFM (49.300 m3/hr).
Figura 38. Rotor de alabes rectos radiales.
- Máx. 635 mm cda (25 in wg


neumático.
Accesorios:
Bridas en succión y Mallas de protección Cubrebandas Resortes con pedestal

descarga
Tubo de drene Disco de enfriamiento Compuerta de Compuerta de descarga

succión

neumático.
Sopladores Roots de doble lóbulo.
Dentro de las plantas industriales los sopladores Roots
prevalecen más que los ventiladores centrífugos en
transferencias de material. Estos sopladores brindan la
potencia necesaria en sistemas de transporte de “fase
diluida” de presión positiva y negativa. Consisten en dos
lóbulos dentro de una carcasa de hierro fundido,
maquinados con mínimas tolerancias. Por cada media
revolución una pequeña cantidad de aire es atrapada entre
los lóbulos y es descargado positivamente. Figura 39. Sopladores doble tubo.


neumático.
Compresores de tornillos.
De gran uso en los sistemas de transporte neumático de
alta presión, es un compresor de desplazamiento con
pistones en un formato de tornillo; este es el tipo de
compresor predominante en uso en la actualidad. Las
piezas principales del elemento de compresión de tornillo
comprenden rotores machos y hembras que se mueven
Figura 40. Compresor de tornillo.
unos hacia otros mientras se reduce el volumen entre ellos
y el alojamiento.


neumático.
El principio de funcionamiento se basa en:
- Aspiración: Con el rotor recluido en una camisa cilíndrica, se tienen todas las cámaras de trabajo
en comunicación con la cavidad de aspiración por uno de sus extremos.
- Compresión: Al continuar la rotación, las cámaras una vez se han llenado completamente, se
cierran y separan de la cavidad de aspiración mediante un diente perteneciente a la otra rueda
dentada, reduciendo progresivamente su volumen, comprimiendo así el vapor.
- Escape: En un instante determinado, las cámaras de trabajo con volúmenes decrecientes y

presiones crecientes, se pone en comunicación con la lumbrera de escape, cesando la compresión y
produciéndose la expulsión del vapor hasta que el volumen V2 queda reducido a cero.

neumático.
Válvula de retención:
Usada para este tipo de compresores,
evitando así el giro inverso de los rotores
cuando se corta la alimentación eléctrica
del motor. Esta válvula de retención está
intervenida por la presión de aspiración
interna del compresor, y de este modo
durante el funcionamiento se mantiene
abierta sin causar una innecesaria caída de Figura 41. Descripción del compresor de
presión en la aspiración del gas. tornillo.


neumático.
• Zona de mezcla y de aceleración.
En esta zona particular los sólidos son introducidos en la
corriente de flujo del gas. Debido a que los sólidos están
esencialmente en reposo, un cambio en la cantidad de
movimiento se presenta cuando los sólidos se mezclan con
el flujo de gas, esta zona normalmente consiste de una pieza Figura 42. Zona de mezcla.
de tubería horizontal de una longitud específica designada a
acelerar los sólidos hasta un estado de flujo estacionario.


neumático.
• Zona de transporte.
Las tuberías para estos sistemas son por lo general de acero en fase diluida.
En caso que el material transportado no sea compatible con el acero, se puede
usar acero inoxidable o aluminio. Las tuberías de acero inoxidable pueden ser
de pared delgada para que sean más económicas.
Características:
-tuberías son los codos de gran radio, teniendo como rango radios de 6 a 15
veces el diámetro de la tubería
-Los acoplamientos de las tuberías pueden ser de tipo bridas convencionales o Figura 43. Tubos Neumáticos.
pueden tener acoplamientos tipos abrazadera.

neumático.
En la zona de transporte es importante dominar factores como :
• La velocidad del aire :En el punto de partida desde la zona de mezcla es en donde su magnitud
es la mínima. Para un transporte vertical puede bastar una velocidad apenas mayor que la crítica,
pero para el transporte horizontal se requiere una velocidad mayor.
• Las pérdidas de carga por rozamiento y las caídas de presión: las caídas de presión son
proporcionadas por los codos de la tubería, especialmente los de pequeño radio. Debido a tales
pérdidas, los radios de todas las curvas de la zona de transporte deberían tener el mayor radio
posible para reducir el desgaste por abrasión.


neumático.
• Zona de alimentación de material
existente.
Válvulas rotativas o esclusas.
Son los sistemas más usados en los sistemas de presión positiva
y negativa debidos a que proveen un rango de flujo uniforme.
La máxima presión de operación es usualmente 1 bar. Estas
unidades permiten al material caer dentro del flujo presurizado
mientras que evitan que el aire a presión escape a través de
Figura 44. Válvulas rotativas.
ellos.

neumático.
Inyectores de tipo Venturi.
Los inyectores de tipo Venturi son utilizados generalmente en
sistema de presión positiva para crear un vacío que pueda
succionar el material de la tolva de almacenamiento. Posee una
caída de presión máxima en la línea de transporte de
aproximadamente 0,3 bar, la cual limita la capacidad de
transporte. Además, su uso esta restringido a capacidades por
encima de 5 ton/h, densidades a granel por encima de 700
Figura 45. Inyector de tipo venturi.
kg/m3 y a distancias mayores a 150 m .


neumático.
Toberas de succión.
Las toberas de succión son ideales para descargar materiales a granel desde barcos. Para
mover sólidos a granel, el rango de alimentación de la tobera deber ser capaz de ser controlado
y este alimentador debe mantenerse con un flujo libre incluso cuando es introducido a una pila
de material.
Figura 46. Toberas de succión.


neumático.
•Zona de separación sólidos-gas.
En esta zona los sólidos son separados de la corriente de flujo por la que fueron transportados.
Con un sistema de transporte a presión es necesario solamente mantener una caída de presión
entre el colector la cual debe ser suficiente para separar los sólidos del gas. entre los dispositivos
de separación se tiene:
- Cámaras de gravedad.
- Separadores centrífugos.
- Filtros de mangas.
- Separadores tipo ciclón.


neumático.
-Cámaras de gravedad.
Los separadores de gravedad operan permitiendo que el
flujo de gas se expanda dentro de una gran cámara. Esto
reduce la velocidad del gas y causa que las partículas se
sedimenten. Las ventajas que posee este sistema es el bajo
costo de construcción y mantenimiento, una baja caída de
presión en el rango de aproximadamente 0,1 pulg. H2O Figura 47. Cámaras de gravedad.


neumático.
-Separadores centrífugos (Ciclón).
El ciclón es un aparato destinado a lograr la separación de
un material polvoriento mediante la combinación de las
acciones de una fuerza centrífuga y la fuerza de gravedad.
los ciclones se utilizan extensivamente en industrias de

proceso; por ejemplo, se utilizan para recuperar y reciclar Figura 48. Separadores centrífugos.
ciertos catalizadores en refinerías del petróleo y para
recuperar el café liofilizado en plantas de la
transformación de los alimentos.


Ventajas de los ciclones
neumático.
• Bajos costos de operación, pocos requerimientos de mantenimiento.
•Caída de presión relativamente baja, comparada con la cantidad de partículas removidas.
•Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de
construcción.
•Colección y disposición en seco.
Desventajas de los ciclones

•Eficiencias de recolección bajas, particularmente para partículas menores de 10 μm.
•No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes.
•Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.


neumático.
-Filtro de mangas.
Estos dispositivos poseen un conjunto de elementos
filtrantes (mangas) que pueden ser de tela, materiales
plásticos, papel o materiales cerámicos.
Figura 49. Filtro de mangas.


neumático.
Separadores tipo ciclón.
Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las
operaciones de separación de partículas sólidas de una corriente
gaseosa, además de poder emplearse para separar sólidos de
líquidos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran
sencillez estructural debido a que no poseen partes móviles y a que
apenas exigen mantenimiento.
Figura 50. Separadores tipo ciclón.
Cuando hay aglomeración de partículas o alta concentración de
polvos, pueden separarse partículas de menor tamaño obteniéndose
un rendimiento de hasta el 98% debido a las aglomeraciones.


neumático.
Está formado por un cilindro vertical con el fondo cónico,
una entrada tangencial en la parte superior y una salida para
el polvo en el fondo cónico. El conducto de salida
(Chimenea), se prolonga dentro del cilindro para impedir
cortocircuito entre el aire de entrada y el de salida.
Figura 51.Partes de un separador tipo ciclón.

Las partículas al tener, mayor densidad que el gas en el que están
suspendidas, salen despedidas hacia la pared, donde por rozamiento quedan
frenadas, y caen al fondo del ciclón. El gas asciende en espiral por la parte
central del ciclón y sale por la parte superior.
Figura 52.Esquema de un ciclón.

neumático.
Dimensiones
*Dc Hc Bc Jc De Lc+Zc Sc+Hc Lc
LAPPLE 0,5 0,25 0,25 0,5 4 0,625 2
SWIFT 1 0,5 0,25 0,4 0,5 3,75 0,6 1,75
SWIFT 2 0,44 0,21 0,4 0,4 3,9 0,5 1,4
STAIRM
0,5 0,2 0,375 0,5 4 0,5 1,5
AND
PETERS
ON/WH 0,583 0,288 0,5 0,5 3,173 0,583 1,333
ITBY
LORENZ
0,533 0,133 0,333 0,333 2,58 0,733 0,693
1
LORENZ
0,533 0,133 0,333 0,233 2,58 0,733 0,693
2
LORENZ
0,4 0,1 0,333 0,233 2,58 0,733 0,693
3

Consideraciones en transporte neumático

Sentido de flujo:
En sentido horizontal la composición de la muestra se
mantiene constante, y la velocidad del flujo decrece
gradualmente. En sentido vertical la influencia de la
gravedad llega a ser notable, y la distribución de
partículas es no uniforme. Cuando decrece
considerablemente la velocidad, las partículas empiezan a
asentarse formando dunas, las cuales ocupan una sección Figura 54. Ensayos con gritz de maíz, fase diluida
a alta velocidad.
transversal cada vez mayor hasta que finalmente el ducto
llega a taparse.


Suspensión de partículas : Tamaño
El rango de tamaño de partículas de interés en un flujo de Material aproximado
transporte neumático varía desde unos micrómetros hasta (μm)
unos pocos milímetros, Debido a que resulta difícil Humo de tabaco 0,01 -1
especificar el que una partícula pueda ser considerada fina Humo de 0,03 -1
o burda, es considerable también el diámetro de la tubería combustible
transportadora. Polvo carbón 1 -100
bacterias 0,3 - 50
Gotas de lluvia 600 - 6000


Ventajas:
-Más sanitario.
-Flexible.
-Auto limpiante.
-No presenta problemas de incendio.
-Bajo requerimiento de espacio.
-Maneja más de un material.
-Fácil instalación.
-Múltiples entradas y salidas.


Desventajas:
-Alto consumo de energía.
-Causan pequeñas segregaciones.
-Los costos de la instalación son relativamente mayores comparados con otros medios.
-Instalación mas eficiente con materiales secos.
-Los materiales no pueden ser higroscópicos.

Tipos de Sistemas
TRANSPORTADORES
NEUMÁTICOS
TRANSPORTE DE
SISTEMAS NEUMÁTICOS
CÁPSULAS
PARA SÓLIDOS A GRANEL
(TUBOS NEUMÁTICOS)

Tipos de Sistemas
TRANSPORTE DE MATERIALES
SÓLIDOS A GRANEL
TIPO DE ABIERTO CERRADO

SISTEMA
PRESIÓN PRESION
COMBINADO
NEGATIVA POSITIVA
MODO CONTINUO CONTINUO BATCH

OPERATIVO
PRESIÓN BAJA ALTA BAJA
OPERATIVA
Tipos de Sistemas
Sistemas Abiertos
• El fluido de transporte por lo general es LLAMADOS ASI POR SU FLUJO
NEUMÁTICO A CICLO ABIERTO
aire.
• Ideal para sistemas sin estricto control
ambiental.
• Son capaces de transportar a la gran
mayoría de los materiales a granel.
• Trabaja a bajas Presiones.
• La máquina de presión o succión por lo Figura 55. Sistema a ciclo abierto
general es un ventilador (Un extractor o
un soplador).
Tipos de Sistemas
Sistemas Abiertos de Presión Positiva
Figura 56. Sistema de ciclo abierto. Presión Positiva.

Tipos de Sistemas
Sistemas Abiertos de Presión Positiva

• Son accionados por un soplador al inicio del ciclo.
• Es el sistema más común en sistemas de transporte neumático.
• La alimentación del material en una línea presurizada presenta ciertos problemas.
Sin embargo, se dispone de una gran cantidad de instrumentos para este tipo de
sistemas, como tubos Venturi, válvulas rotativas, tornillos y tanques de soplado.
• Con el uso de válvulas de desvío, la distribución a varios puntos de destino puede
ser fácilmente diseñada con este tipo de sistemas. También puede diseñarse con
sistemas de líneas comunes, pero para este uso se debe tener cierto cuidado,
particularmente con la válvulas rotativas, debido a las fugas de aire que pueden
propinarse a través de las ellas, afectando a las solicitudes del sistema en cuanto a
las condiciones del flujo de aire.
Tipos de Sistemas
Sistemas Abiertos de Presión Negativa
Figura 57. Sistema de ciclo abierto. Presión Negativa.

Tipos de Sistemas
Figura 58. Sistema de ciclo abierto Succionando Material de una Pila. Presión Negativa.

Tipos de Sistemas

• Son accionados por un extractor generalmente al final del ciclo.
• Usados generalmente para la distribución de materiales desde varias fuentes a un
recipiente común, o para la succión de material directamente de una pila donde el
tope del material se encuentra accesible.
• También pueden ser usados en barcos de descarga, y son particularmente útiles
para procesos de limpieza, tales como la eliminación de materiales derramados y
polvo acumulado.
• Debido a la succión todas la fugas de gases son internas, especialmente
importante en el manejo de materiales tóxicos y explosivos. No es necesario usar
siempre sistemas cerrados para estos materiales, siempre y cuando se tomen las
medidas necesarias.
Tipos de Sistemas

• Se presenta poca o ninguna diferencia de presión en los instrumentos de
alimentación, por ende son mucho más simples y económicos.
• El Extractor se debe proteger con filtros de apoyo en caso de que los filtros
principales fallen.
• La tolva de recepción y la unidad de filtración operan bajo condiciones de vacío.
Debido a esto hay tres aspectos adicionales que hay que considerar con respecto a
los sistemas de presión positiva.

Tipos de Sistemas

Aspectos a considerar
• El recipiente de recepción tiene que ser diseñado para soportar el vacío.
• La planta de filtración tiene que ser más grande, debido al mayor volumen de aire
que tiene que ser filtrado en condiciones de vacío.
• En sistemas de operación continua el material debe ser extraído del recipiente de
recepción, a causa de la operación en vacío el aire puede escaparse a través de la
válvula de descarga. (Esto es efectivamente una "imagen especular" del problema
de la alimentación de material en contra de un gradiente de presión adverso visto
anteriormente para el sistema de presión positiva)

Tipos de Sistemas
Sistemas por Etapas.

• Sistemas de presión positiva o negativa.
• En sistemas de transporte con grandes distancias, es usual seccionar por etapas,
donde al final de cada una el material es presurizado nuevamente, y luego surtido
de nuevo a la línea de la siguiente. Éstos sistemas son poco comunes, por lo
general en estos casos se usan sistemas combinados.

Tipos de Sistemas
Sistemas Combinados.
Sistemas Compartidos, Suck-Blow o Push-Pull
Figura 59. Sistema Combinado de Ciclo Abierto.

Tipos de Sistemas

• Son accionados por un ventilador, el cual hace la función de extractor y soplador al mismo
tiempo. Éste se debe proteger al igual que en los sistemas de presión negativa instalando
filtros antes de la entrada de aire, y distribuyendo el material por una segunda vía que se
reconecte aguas arriba justo después del ventilador.
• Se debe tomar en cuenta que la potencia suministrada por el ventilador se distribuye a cada
sección.
• Las tuberías de cada sección deben ser cuidadosamente dimensionadas, debido a las
diferentes presiones operativas.
• Se pueden usar para aspirar material de varias fuentes, y luego distribuir a varios
recipientes.
• Se deben tomar las debidas medidas también para evitar las fugas o ingreso de aire en los
accesorios.

Tipos de Sistemas

• Al seleccionar el ventilador se debe tener en cuenta que vienen prefabricados con
un rango de presión admisible, rango que será diferente al de cada sistema por
individual.
• Cada sección contara con una unidad de filtración independiente.

Tipos de Sistemas
Sistemas Duales
Figura 60. Sistema Dual de Ciclo Abierto.

Tipos de Sistemas
Sistemas Duales
• Se usan generalmente en casos donde el potencial de succión de un sistema de
transporte para levantar un material necesita ser mejorado, más allá de lo posible
con la combinación de sistemas compartidos.
• Los dos elementos de transporte se encuentran separados, y se provee de dos
máquinas de accionamiento diferentes.
• Usando un sistema de alta presión en el sector aguas abajo, se pueden transportar
ciertos materiales en fase densa. Si la sección de descarga es corta, se puede
transportar en fase densa en esta también.

Tipos de Sistemas
Sistemas Batch (Por Ración)

• En muchos procesos en más conveniente transportar el material en intervalos, en
un lote a la vez. Su selección va sujeta además al tipo de dispositivo de
alimentación.
• Se subdividen en una amplia gama de subsistemas.
• Si se requiere un flujo razonablemente estable o uno de alta velocidad, se puede
transportar una secuencia continua de lotes.
• Funcionan por lo general con tanques sopladores.
• Existen dos tipos primordiales del sistema: Uno donde el lote es muy largo, y se
introduce en la línea de manera gradual, y otro donde el lote puede ser
introducido directamente.

Tipos de Sistemas
Sistemas Batch (Por Ración)
Figura 61. Sistema de Transporte con Tanque Soplador.

Tipos de Sistemas
Sistemas Semi-continuos
• El lote se introduce en la línea de manera gradual, formando lotes bastante largos.
De ahí su nombre de semi-continuo.
• Los dispositivos de alimentación implementado son por lo general tanques de
soplado, que varían de tamaño entre una fracción de un metro cúbico hasta .
• Estos sistemas cuentan por lo general con varios tanques sopladores. Si se trabaja
con un solo tanque, no se puede utilizar la tubería mientras este esta siendo
llenado o presurizado.
• Los sistemas con tanques sopladores pueden trabajar a presión alta, incluso
pueden ser configurados para trabajar continuamente,

Tipos de Sistemas
Sistemas Semi-continuos
• Las especificaciones del aire y el dimensionamiento de las tuberías debe ser
diseñado en base a la tasa de flujo material en estado estable (Máxima Tasa de
Transporte).
Flujo de Material
Figura 62. Gráfica Flujo de Material en Función del Tiempo.

Tipos de Sistemas
Sistemas de Ración única
Figura 63. Sistema de Ración Única

Tipos de Sistemas

• En los sistemas de Ración Única, el lote es extruido en la tubería en un solo lote,
por lo general de 10 m de longitud.
• Requiere de unos pocos ciclos de transporte para condicionar las tuberías, antes
de obtener un transporte regular.
• El material se transporta a baja velocidad, pudiéndolo inducir a fase densa.
• Muchos materiales a granel de gran tamaño, son friables o abrasivos y deben
transportarse en fase densa, por lo que estos sistemas representan una alternativa
viable.

Tipos de Sistemas

• El índice de carga de solidos y la máxima tasa de flujo no se aplican de igual
manera para estos sistemas, sin embargo, los fabricantes citan estos índices de
carga de sólidos.
• Como la presión de aire debe vencer la fricción del lote de material con la
tubería, se escogen tanques sopladores de entre 3 y 4 de tamaño, a menos que se
usen ductos de un mayor diámetro.
• Debe tenerse especial consideración a la descarga del material, debido a la alta
presión con la que se descarga el lote, pudiendo erosionar el ducto.

Tipos de Sistemas
Sistemas Móviles
• Muchos materiales a granel son transportados por carretera, ferrocarril, por vía
marítima o aérea. Transportados en contenedores especiales, o pre-empacados.
Sin embargo existen vehículos de transporte diseñados para succionar, descargar,
transportar y almacenar materiales a granel.
• Los materiales transportados por vía terrestre o marítima, están sometidos a
vibraciones, y por ende a la compactación y desaiereación. Aspecto que se debe
considerar al diseñar el sistema de descarga.

Tipos de Sistemas
Sistemas Móviles Terrestres.

Por Carretera
• Generalmente de una sola etapa de
funcionamiento con un extractor a
bordo que proporciona la energía para
la recolección del material. La tolva de
recepción a bordo del vehículo es
generalmente articulada de modo que
pueda ser descargado por gravedad. Figura 64. Depósito Móvil
• Pueden tener a bordo su propio soplador para poder descargar.
• El recipiente que contiene el material de a bordo se inclina como una tolva de
recepción para la recogida de material y su descarga final. Ésta puede ser inclinada
para facilitar la descarga, que puede ser a través de una válvula rotativa, o el recipiente
se puede presurizar de modo que se descargue como un tanque de soplado.
Tipos de Sistemas
Sistemas Móviles Terrestres.

Por Riel
• Se utilizan por lo general como
depósitos de descarga.
• Cuentan con múltiples puntos de
descarga, debido a que su longitud
no permite una inclinación del
deposito. Accionados por válvulas
Figura 65. Vagones de depósito a Granel
rotativas, o al ser presurizados.
• Se presurizan por lo general a una presión absoluta de 2 bar, y se inclinan 5º para
fluidizar el material y así descargar la mayor cantidad posible.
• El tiempo de descarga para un vagón lleno promedia 1 h.

Tipos de Sistemas
Sistemas Móviles Marítimos.

• Los grandes buques portadores dependen
por lo general de sistemas duales
instalados en los puertos para su descarga.
• Sin embargo los de tamaño intermedio
poseen a bordo sistemas de auto descarga.
• Se usan a menudo para la descarga de
materiales a granel en depósitos portuarios
Figura 66. Buque Portador de Granel
o en perforaciones de altamar.

Tipos de Sistemas
Sistemas Móviles Marítimos.

El material es generalmente descargado
de un almacén a bordo por la
combinación de un sistema gravitatorio
asistido por aire y un sistema de vacío
hacia un par de tanques sopladores
ubicados en el centro del depósito. Se
suministra la alta presión por medio de Figura 67. Sistema Dual de Ciclo Abierto.
compresores a bordo, y se conduce el
material a depósitos portuarios por
medio de mangueras flexibles.

Tipos de Sistemas
Sistemas Cerrados. LLAMADOS ASI POR SU FLUJO

NEUMÁTICO A CICLO CERRADO
Figura 68. Sistema de Ciclo Cerrado

Tipos de Sistemas
Sistemas Cerrados.
• Ideal para sistemas con estricto control ambiental.
• El gas de transporte no es necesariamente aire. Como por ejemplo, el nitrógeno en
transporte de materiales potencialmente explosivos. El aire se usa para el transporte de
materiales tóxicos o radioactivos. En casos como estos y por medidas de seguridad se
trabaja con sistemas de transporte al vacío.
• Requieren de un punto nulo, el cual permanece a presión atmosférica, por el que se
suministra el gas de transporte. Si este se ubica antes del soplador el sistema completo
trabajará al vacío. Si este se ubica después el sistema trabajará con presión positiva.
• Se coloca por lo general un filtro de apoyo para proteger al ventilador del desgaste.
• Se equipa un intercambiador de calor antes o después del ventilador debido al incremento
de temperatura inducido por el mismo.

Tipos de Sistemas
Sistemas de Fase densa

• Nacen con la necesidad de transportar materiales en fase densa o a bajas
velocidades. En la década de los 60s se abordan investigaciones acerca de los
materiales a granel y su capacidad para transporte en fase densa o a bajas
velocidades.
• En los sistemas convencionales es poco probable que el material se transporte a
bajas velocidades o en fase densa, a menos que posea características físicas como
una buena retención de aire o permeabilidad. Incluso es poco probable aún si se
emplea un sistema de alta presión, ya que la capacidad de transporte en fase densa es
dictado por el mismo material.
• Ideal para materiales abrasivos, friables, para productos alimenticios, los cuales
pueden perder su sabor en contacto con el aire.
Tipos de Sistemas
Sistemas Generadores de Lote (Fase Densa)
Figura 69. Fase de Pulso de un Sistema de Transporte

Tipos de Sistemas

• La fase de pulso del sistema fue desarrollada en la década de los 60s en el
Laboratorio Warren Spring del Reino Unido. Con el fin de transportar material a
granel de naturaleza cohesiva.
• Se basa en el uso de un alimentador de tanque soplador que descarga en su parte

interior material al ducto. Se suministra aire en la parte superior para presurizar el
sistema, en los anillos de fluidización cerca del fondo, y a la cuchilla de aire. Un
temporizador abre y cierra la cuchilla de aire, cuando esta abierta el pulso de aire
empuja el material dentro del ducto, detiene el flujo adicional de material y empuja
varios lotes de material. Cuando esta cerrada el material fluye de nuevo del tanque,
pasa a través de la cuchilla y empieza el ciclo de nuevo.
Tipos de Sistemas

Consideraciones de caída de Presión
Presión Requerida
Figura 70. Presión Requerida para mantener en Movimiento una Ración de Material
Tipos de Sistemas

Consideraciones de caída de Presión
Presión Requerida
Figura 71. Presión Requerida .vs. Longitud de las Raciones

Tipos de Sistemas
Sistemas By-Pass (Fase Densa)

• Los sistemas más comunes poseen
una pequeñas tuberías en paralelo
dentro del ducto, con canales
puestos en intervalos regulares en
toda su longitud. Aunque se
presentan sistemas con el by-pass
externo.
Figura 72. Ductos By-Pass
• El espacio entre los canales depende de la permeabilidad del material.

Tipos de Sistemas

• El suministro de aire es provisto por el mismo que fluye a la tubería.
• Un lote largo es dividido en pequeñas raciones para ser transportados fácilmente.
• Son usados generalmente para materiales impermeables al aire, que tienden a formar
lotes sólidos cuando se transportan a bajas velocidades. Si el ducto se bloquea el aire
fluye y avanza a través del by-pass hasta cierto punto donde pueda dividir el lote, y
así el sistema siga trabajando continuamente.
• La tubería externa puede trabajar continuamente a lo largo del ducto, incluyendo
sectores curvos. Mientras que las tuberías de By-Pass internas están confinadas a
sectores rectos del ducto.
• Si el by-pass es muy pequeño habrá un reflujo de aire, pudiendo bloquear el ducto.

Tipos de Sistemas

Caídas de Presión
• De la ecuaciones de Darcy y la definición de caudal se deduce la siguiente:
• Si el diámetro del by-pass es 4 veces más pequeño , Entonces la presión será

más de 1000 veces más grande que la del ducto, pudiendo a su salida, disolver
los lotes y bloquear el sistema.

Tipos de Sistemas
Sistemas de Inyección de Aire (Fase Densa).

• La inyección de aire ayuda
a mantener cierta retención
de aire dentro del material.
• Se acopla una pequeña
tubería paralela al ducto al
igual que en los sistemas
by-pass, sin embargo, estas
tienen su propio suministro Figura 73. Sistemas de Inyección de aire
de aire.
• Los puntos de inyección se ubican por lo general después de las curvas o
accesorios, donde las pérdidas son prominentes.
Tipos de Sistemas
Sistemas de Inyección de Aire (Fase Densa).

• Al inyectar un flujo de aire adicional, se incrementa a lo largo de la tubería las
presiones dinámicas del sistema pudiendo ocasionar erosión en el ducto o
degradación de las partículas del material. Por ende, la inyección debe ejecutarse al
mínimo y así poder obtener un óptimo transporte en fase densa.
• En algunos sistemas se instalan sensores entre el ducto y las tuberías, para así
inyectar el aire solo donde se requiere. Si se detecta un cambio de presión diferencial,
indicando que se forma un lote de material se inyecta aire para diluir el lote y facilitar
su movimiento.

Tipos de Sistemas
Sistemas de Transporte por Cápsula.

Tubos Neumáticos
• Son usados para transportar objetos sólidos.
• Contenedores cilíndricos herméticos son
propulsados a través de una red de tubos por
medio de aire comprimido o por medio del
vacío.
• Para motivos de diseño se puede asumir cada
cápsula como un lote de material a granel
transportado en fase densa.
• Su principal uso es en los sectores de servicio
hospitalario o público. (Correo, Bancos,
Clínicas, Industria). Figura 74. Sistemas de Transporte por Cápsula
Tipos de Sistemas
Tubos Neumáticos
• Son sistemas de alta presión debido a la rapidez con la que se requiere transportar las
cápsulas.
• Son accionados a succión o presión positiva por compresores.
• Usan tubos PVC, pero se unen por medio de bridas de acero galvanizado.
Sistema Punto a Punto

• Este sistema usa una sola vía, donde se pueden enviar
bidireccionalmente las cápsulas de un punto a otro.
• La cápsula se desplaza a una velocidad de Figura 75. Tubo Neumático
aproximadamente 10 m/s y puede recorrer 1300 m. Punto a Punto

Tipos de Sistemas
Tubos Neumáticos
Sistemas Multipuntos
• Sistemas con alto nivel de automatización.
• Con el uso de válvulas distribuidoras, y
sistemas de control se garantiza la entrega
rápida y eficaz a múltiples puntos y redes
complicadas.
Figura 76. Tubo Neumático Multipuntos

Tipos de Sistemas

Ascensores Neumáticos
• Sistemas accionados al vacío, se constituyen por la
combinación de un conducto vertical,
preferentemente cilíndrico, de superficie interna lisa
y una cabina coaxial a dicho conducto que se
desplaza en su interior.
• Las diferentes partes de un elevador se distribuyen
prefabricadas, y se montan y se desmontan de forma
fácil y rápida.
• Tiene un diseño elegante y funcional que permite Figura 77. Ascensor Neumático
integrarlo en cualquier ambiente, como un elemento
práctico y decorativo más.
Tipos de Sistemas

Ascensores Neumáticos
• Ascenso: El techo de la cabina conforma un pistón circundado
por un sello deslizante y hermético que permite su
desplazamiento con mínima fricción. Al generarse en la parte
superior del conducto una depresión neumática, la cabina
asciende.
• Descenso: Permitiendo la entrada de aire a la parte superior del
conducto, y colocando la válvula en una posición tal que
permita el escape del aire contenido en la parte inferior del
conducto a la atmósfera, se consigue un movimiento
controlado de descenso del elevador neumático. Utiliza la Figura 78.
propia gravedad para bajar sin ningún consumo energético Funcionamiento de un
adicional. Ascensor Neumático
Parámetros de Selección y Diseño

Material a Transportar
Las propiedades del material transportado influyen en la capacidad de transporte y
la tasa de flujo potencial que puede conseguirse.
Las principales propiedades de interés son el tamaño medio de partícula,
distribución de tamaño de partícula, forma de la partícula, la partícula y la
densidad a granel, la retención de aire y la permeabilidad


Condiciones de Transporte

Criterios Experimentales y de Investigación

Influencia del Tipo de Material
Influye notablemente en:
• Mínima Velocidad del
Mínima Velocidad
Aire de Transporte.
del aire (m/s)
• Requerimientos del
Aire.
• Capacidad de
Transporte.
Figura 79. Comparación de los materiales con respecto a las relaciones

mínimas Velocidades de transporte del aire

Influencia del Tipo de Material
Influye notablemente en:
• Mínima Velocidad del
Material (Ton/h)
Aire de Transporte.
Flujo Másico de
• Requerimientos del
Aire.
• Capacidad de
Transporte.
Figura 80. Comparación de los materiales respecto a la tasa de flujo de

materiales en determinadas condiciones de transporte.

Influencia de la Caída de Presión, y la Distancia de Transporte
La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Material (Ton/h)
Flujo Másico de
• El Índice de Carga de
Sólidos.
• Tasa de Flujo de
Material.
• Caída de Presión.
Figura 81. Comparación de las características de transporte para los materiales

transportados a través de más de 50 m por una tubería de 75 mm.

Influencia de la Caída de Presión, y la Distancia de Transporte
La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Material (Ton/h)
Flujo Másico de
Sólidos.
Material.
Figura 82. Comparación de las características de transporte para materiales

transportados por más de 500 metros a través de ductos de 75 mm de longitud

Influencia de la Distancia de Transporte
La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Índice de Carga de Sólidos
Sólidos.
Material.
Figura 83. Influencia de la distancia de transporte y caída de presión en la índice de carga de sólidos con
la que un material con propiedades de muy buena retención de aire puede ser transportado

La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Índice de Carga de Sólidos
Sólidos.
Material.
Figura 84. Influencia de la distancia de transporte y caída de presión en la índice de carga de sólidos con
la que un material con propiedades de muy mala retención de aire puede ser transportado

La Distancia de
Transporte Influye
Tasa de Flujo de Materia (Ton/h)
notablemente en:
Sólidos.
Material.
Figura 85. Influencia de la distancia de transporte y caída de presión en la tasa de flujo de materiales a
través de un ducto de 75 mm de diámetro para un material que tiene buenas propiedades de retención de
Máquinas de elevación y transporte. aire. pág. 117

La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Sólidos.
Material.
Figura 86. Influencia de la distancia de transporte y caída de presión en la tasa de flujo de materiales a
través de un ducto de 75 mm de diámetro para un material que tiene malas propiedades de retención de
Máquinas de elevación y transporte. aire. pág. 118

La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Sólidos.
Material.
Figura 87. Influencia de la caída de presión y la distancia de transporte en la tasa de flujo a través de un
ducto de 75 mm de diámetro para un material que tiene buenas propiedades de retención de aire.

La Distancia de
Transporte Influye
notablemente en:
Sólidos.
Material.
Figura 88. Influencia de la caída de presión y la distancia de transporte en la tasa de flujo a través de un
ducto de 75 mm de diámetro para un material que tiene malas propiedades de retención de aire.

Influencia de Diámetro del Ducto
Figura 89. Comparación de los materiales con respecto a la influencia del diámetro del ducto en la tasa de
flujo de materiales para unas determinadas condiciones de transporte.

Influencia de Diámetro del Ducto
Figura 90. Comparación de los materiales con respecto a la influencia del diámetro del ducto en la tasa de
flujo de materiales para unas determinadas condiciones de transporte.
Compatibilidad del Material

Si más de un material tiene que ser transportado a través de un ducto.
• El suministro de aire debe ser tal que pueda cumplir con el de mayores
exigencias.
• Al transportar un material que requiera un menor suministro de aire se debe de
reducir la tasa de flujo del material, a fin de mantener el índice de carga de
sólidos en el rango operativo.

Curvas de Diseño
Combinaciones de Parámetros de Transporte
Caída de Presión (bar)
Figura 91. Combinaciones de parámetros de transporte capaces de alcanzar una velocidad de flujo
de 5 Ton/ h con un material que tiene buenas propiedades de retención de aire.
Curvas de Diseño
Capacidad de Transporte del Ducto
Tasa de Flujo de Material (Ton/h)
Figura 92. Potencial de ductos de 50 m de longitud para el transporte de un material con buenas
propiedades de retención de aire.
Solicitudes de Potencia
Solicitud de Potencia (KW)
Figura 93. Comparación de los materiales respecto a la influencia de la distancia de transporte sobre
las solicitudes de potencia para transportar 10 Ton/h
Figura 94. Comparación de los materiales respecto a la influencia de la distancia de transporte sobre
las solicitudes de potencia para transportar 20 Ton/h
Influencia del Diámetro del Ducto
A su vez influyen en
paralelo:
• La capacidad de
retención de aire.
• Compatibilidad de
Materiales
Figura 95. Comparación de los materiales respecto a la influencia de diámetro del ducto en las
solicitudes de potencia de material transportado a 10 Ton/h más a través de 200 m.
Selección del Sistema

Cartas de Recopilación
Figura 96. Cuadro resumen de las capacidades del sistema y los parámetros de diseño para
materiales que tienen una retención de aire muy buena.
Selección del Sistema

Cartas de Recopilación
Figura 97. Cuadro resumen de las capacidades del sistema y los parámetros de diseño para
materiales que tienen una retención de aire muy mala.
Diseño en Fase Diluida

Definamos algunas Ecuaciones
Velocidad Superficial : Caudal Volumétrico del gas
del Gas :Rugosidad del ducto Ecuación
Ecuación 11
() : Área de Sección Transversal
Velocidad Superficial : Caudal Volumétrico del sólido
del sólido Ecuación 2
Ecuación 2
()
Velocidad Relativa
Partículas/gas Ecuación 3
Ecuación 3
Índice de Carga de : Flujo másico de sólidos

: Flujo másico de gas Ecuación 4
Sólidos Ecuación 4


Definamos algunas Ecuaciones
G: Caudal de Sólidos
Velocidad de Bloqueo Ecuación
Ecuación
: Velocidad de Sólidos en bloqueo
Transporte Vertical () 55
Figura :Rugosidad a velocidad de bloqueo
Figura
D: Diámetro del Ducto Ecuación
Ecuación
: Velocidad terminal de una partícula 6
Variables en SI 6
Variables en SI
: Velocidad de ruptura
Ecuación
: Tamaño de partícula
7
Ecuación
Correlación de Rizk. Variables en SI. g: Aceleración de la gravedad local
7


Gradiente de Presión-Velocidad Relativa
Figura 98. Gráfico Gradiente de Presión- Figura 99. Gráfico Gradiente de Presión-
Velocidad Relativa. P/ Velocidad de bloqueo Velocidad Relativa. P/ Velocidad de ruptura


Caída de Presión
Viene dada por los siguientes factores:
• Aceleración del Gas
• Aceleración de las partículas
• Fricción entre el gas y la pared
• Fricción entre las partículas y la pared
• Presión estática del flujo de gas Figura 100. Diagrama de Cuerpo Libre de
• Presión estática del flujo de solidos un Segmento de gas y partículas en flujo
a través de una tubería
Aplicando la segunda ley de newton, la ecuación
de momento queda de la siguiente manera: Ecuación 8


Caída de Presión
Donde:
• Fws: Fuerza de Roce solido-tubería por unidad de Volumen.
• Fwg: Fuerza de Roce gas-tubería por unidad de Volumen.
• L: Longitud de interés
Ecuación de Konno y Saito

Ecuación 9
(Transporte Vertical)
Ecuación de Hinkle
Ecuación 10
(Transporte Horizontal)
Para determinar la fuerza de roce gas-tubería se emplean factores de fricción estándar
Aspectos de mantenimiento
Es recomendable realizar mantenimiento preventivo en las instalaciones de transporte
neumático, permitiendo minimizar desajustes que posteriormente derivan en acciones
correctivas de mayor envergadura y por tanto con un costo económico y operativo mayor.
Este tipo de actuaciones de forma genérica requieren un conocimiento elevado de los
equipos y de la instalación con lo que es recomendable que las realice personal técnico
debidamente formado y calificado para ello.
Figura 101. Encargado en mantenimiento de sistemas neumáticos de transporte

Lista de control para el mantenimiento:
Tubería
Controlar la salida de aire de las juntas (se muestra como polvo que sale de los tubos
presurizados). Con frecuencia examinar el desgaste de las curvaturas, especialmente
cuando se manejan granos abrasivos tales como arroz palay (con cascarilla).
Controlar el desgaste de las válvulas de desviación y la suavidad de los cambios.
Figura 102. Tuberías de sistemas de transporte neumático.

Ventiladores:
Asegurar que la entrada de aire no puede ser obstaculizada. Controlar la temperatura de
la cubierta. Si el ventilador está funcionando en un ambiente polvoriento un filtro debe
ser instalado en la entrada de aire. Este filtro debe ser limpiado o cambiado
periódicamente, por si llega a ser ahogado por el polvo . Monitorear los cambios de caída
de presión y de flujo volumétrico en el extremo de la tubería. Controlar el propulsor del
ventilador, ruidos o vibraciones extrañas indican desbalances o cojinetes defectuosos.
Figura 103. Ventiladores de sistemas de transporte neumático.

Válvula rotatoria:
Mantener controlado el regulador de velocidad rotacional. Asegurarse de que el escape
de aire del lado presurizado que regresa a la tolva no sea excesivo, dificultando la
alimentación del grano. Un escape de aire excesivo significa que es necesario cambiar
los empaques en los extremos, trabajo que corresponde al agente del fabricante.
Figura 104. Válvulas rotatorias de sistemas de transporte neumático.

Descarga:
Controlar el comportamiento del ciclón y el desgaste en la entrada. Limpiar el filtro de
polvo.
Figura 105. Ciclones de sistemas de transporte neumático.

Estructura:
Asegurarse que todas las partes atornilladas estén sujetas con seguridad al edificio
Figura 106. Estructuras metálicas en sistemas de transporte neumático.

Compresor de tornillo:
1) Descarga de la condensación
La condensación presente en el aceite degrada notablemente, ya sea la seguridad de
funcionamiento, que la vida útil del compresor de tornillo y de los órganos que tiene conectados.
1) 2) 3) 4)

2) Nivel del aceite
El nivel exacto de aceite en el respectivo depósito separador de aceite es un factor importantísimo
para la fiabilidad de la instalación. ESPERAR 5 MINUTOS ANTES DE COMPROBAR EL
NIVEL DE ACEITE
MAX
MIN
Figura 107. Nivel máximo y mínimo de aceite en un depósito de aceite

de un compresor de tornillo.

3) Llenado de aceite
Comprobar el nivel de aceite según las indicaciones presentadas en la tabla de intervalos de
mantenimiento. Si fuera necesario, rellenar siguiendo las operaciones que se presentan a
continuación.
1)
2) 3)

4) Cambio de aceite
Reemplazar el aceite sólo con la máquina detenida y los
circuitos del compresor de tornillo completamente
despresurizados. El compresor debe estar en funcionamiento
desde al menos 30 minutos.
1) 2)
3) 4)
Tabla. Aceites recomendados para los compresores de tornillo

Tabla 1. Modelos de compresores de tornillo marca ULISSE 1, y cantidad de aceite recomendada en cada uno
Este compresor se entrega con aceite SCARLATTI 46.

Las características esenciales de este aceite son:
• Elevada resistencia al envejecimiento
• Reducida formación de espuma
• Alta capacidad de dispersión
• Elevada protección contra la corrosión
• Baja emulsionabilidad
5) Filtro de aceite
El filtro de aceite está montado antes del compresor de tornillo. Se debe cambiar por primera vez
después de 500 horas y luego cada 2000 horas de funcionamiento.
1) 2)

6) Filtro de aspiración
Reemplazar el cartucho del filtro de aspiración de aire cada 1000 horas de funcionamiento,
respetando las indicaciones correspondientes. En ambientes muy polvorientos el cartucho se deberá
cambiar o limpiar con mayor frecuencia.
1) 2) 3)

7) Sustitución del cartucho de separación Aire-Aceite
Sustituir este cartucho después de 4000 horas de funcionamiento o cada 18 meses al máximo, así
como también si se detecta una diferencia de presión superior a 1,5 bar (21.7 PSI) entre el
manómetro de presión del separador de aceite y la línea.
1) 2) 3)

8) Radiador Aire-Aceite
Para asegurar un funcionamiento correcto del compresor de tornillo hay que limpiar regularmente el
radiador aire/aceite. Los depósitos de suciedad en las aletas del radiador disminuyen la disipación
del calor y, por lo tanto, se deben eliminar. Para la limpieza se usará aire comprimido, un chorro de
vapor o una solución solvente.
Figura 108. Radiador Aceite- Aire de un compresor de tornillo

9) Sustitución de correas trapezoidales
Las correas trapezoidales transmiten el movimiento del motor eléctrico al grupo tornillo. La
transmisión ha sido calculada para asegurar un funcionamiento duradero, silencioso y carente de
vibraciones. Cada 1000 horas, controlar el estado de las correas y, eventualmente, sustituirlas.
1) 2)

Recomendaciones para tener un bajo mantenimiento:
El transporte neumático de baja presión se basa en mantener una baja velocidad del aire que
transporta las partículas mediante el uso de caudales de aire bajos y grandes diámetros de tubería,
esto trae como ventajas principales:
La menor velocidad del aire en las tuberías produce un menor desgaste, consiguiendo así una
mayor duración de las mismas y reduciendo sus costos de mantenimiento.
Al poder utilizar ventiladores de baja presión, el sistema es más simple, eliminando
complicados sistemas de soplado que exigen mayores y más costosos mantenimientos.
Al necesitar menor presión para el mismo transporte, la instalación es más segura y necesita
de menos sistemas de vigilancia, disminuyendo su costo.

Fallas más comunes

Sistemas de transporte neumático diseñados para operar a altas velocidades (flujo
homogéneo) están sujetos a un alto consumo de energía, posible degradación y/o
segregación del material, y desgaste excesivo de cañerías y codos, lo cual se puede traducir
en una operación costosa y poco rentable. Por otro lado, sistemas diseñados para operar a
velocidades demasiado bajas o elevados flujos de sólidos pueden sufrir la depositación de
partículas sobre el fondo de la cañería, flujo errático de material, e incluso llegar a tapar o
embancar la cañería, lo cual detiene completamente el sistema.
Figura 109. Material transportado en tuberías de sistemas de transporte neumático.

Fallas más comunes

Desgaste por fricción:
Es importante entender que cada sistema tiene que batallar constantemente con las
fricciones, las cuales no están repartidas uniformemente en toda la línea de transporte. Los
codos, por ejemplo, tienen una fricción mucho mayor en el trasporte neumático, pudiendo
fácilmente representar más del 50% de la resistencia total. Las partes rectas representan, en
efecto, un nivel de fricción muy inferior al de los codos.
Figura 110. Tuberías de sistemas de transporte neumático.

Fallas más comunes

Desgaste abrasivo:
El desgaste abrasivo es causado por el deslizamiento de las partículas contra las
superficies. Desgaste abrasivo puede ser un problema con tolvas, canaletas y ciclones,
pero en sistemas de transporte neumático desgaste erosivo puede ser un orden de
magnitud más grave
Figura 111 . Tubo curvado resistente a la abrasión

Fallas más comunes

Desgaste erosivo:
Si la dureza de las partículas a transportar es mayor que la de los componentes del sistema,
tales como alimentadores y curvas de tuberías, entonces desgaste erosivo se producirá en
todas las superficies contra la cual se da el impacto de las partículas. La erosión es el
desgaste causado por el impacto de las partículas contra las superficies
Figura 112. Desgaste erosivo.

Fallas más comunes

Se ha encontrado que los codos son los dispositivos de transporte neumático más propensos
a sufrir desgaste. Esto debido a que son ellos los que presentan mayor cambio de dirección
al impacto de las partículas. Sin embargo, se han realizado estudios en los que se proponen
nuevos diseños de codos e instrumentos que otorguen un cambio de dirección en la línea de
transporte, pero que presenten una mayor resistencia al desgaste.
Figura 113 . Fotografía de un codo de acero al carbón fallado por transporte de pellets y trozo de mineral en caliente.
Fallas más comunes
T ciega Codo ciego
Figura 114. Dispositivos empleados para cambiar la dirección en líneas de transporte neumático (las flechas
externas indican los puntos de fallo esperados)

Fallas más comunes

Otras fuentes de fricción que también deben ser consideradas son las uniones de los tubos,
las válvulas divergentes, los cambios de nivel, etc. El tamaño de las partículas, su
densidad y la cohesión del producto transportado constituyen otras a añadir al coeficiente
de fricción, entre los impedimentos para un proceso adecuado.
Estas fuerzas de fricción variables y desequilibradoras, si no están compensadas
convenientemente, pueden causar unas condiciones de presión y velocidad inestables e
indeseables, resultando un sistema de transporte ineficaz con resultado global deficiente.
Figura 115. Diferentes materiales a ser transportados neumáticamente.

Fallas más comunes

Muchos materiales atraen y retienen la humedad. Esto puede llevar a una reducción de la
calidad del producto y a dificultar su transporte. Cuando estos productos son almacenados en
silos o tanques o transportados en sistemas de transporte neumático, la humedad que está en
el ambiente provocará que se peguen entre si o en las paredes de los silos causando bloqueos
en las líneas de transporte. El resultado de estos problemas se traduce en costos de
producción más elevados y pérdida de la calidad del producto.
Figura 116. Material expulsado de un sistema neumático

Fallas más comunes

Las válvulas giratorias son probablemente el dispositivo más comúnmente utilizado para
las tuberías de alimentación, particularmente en sistemas de baja presión de transporte. El
mecanismo de alimentación, sin embargo, da lugar a un número de problemas, como
fugas de aire. La fuga de aire a través de una válvula rotativa depende principalmente de
la holgura del rotor y el caída de presión a través de la válvula. Las fugas de aire también
depende del material que se alimenta. Las fugas de aire también aumentará con el
aumento de tamaño de la válvula rotativa.
Figura 117. Válvulas rotativas de sistemas de transporte

neumático.
Fallas, causas y soluciones en un

Compresor de tornillo


¿Cómo evitar las fallas?

Ahorrador de aire
Para contrarrestar efectivamente todos los factores de fricción normalmente inherentes en
un sistema de transporte neumático, existe la tecnología del ahorrador de aire, que
controla y compensa con exactitud la presión del sistema de trasporte neumático.
Figura 118. Ahorrador de aire, diseño exclusivo de Dynamic Air


Ventajas de la tecnología del ahorrador de aire
Bajo consumo de energía
Mejora de la fiabilidad del sistema
Adecuación para el transporte de productos muy frágiles
Aptitud para transportar productos muy abrasivos Figura 119. Ahorrador de aire, diseño exclusivo de
Dynamic Air
Facultad para transportar productos difíciles o cohesivos
Capacidad para transportar productos pesados
Facilidad para arrancar y parar el proceso de transporte con la tubería llena
Reducidas “cargas dinámicas” en codos por el control de la velocidad de transporte
Menor tratamiento en polvos
Ínfima degradación del producto


La abrasión en la superficie interna del tubo es insignificante en
los trayectos rectos. Aumentan si las secciones están desalineadas
o tienen irregularidades en la cara interna. Es severa en las
curvaturas, especialmente en las curvaturas cerradas. El desgaste
puede reducirse manteniendo los trayectos de tubería bien
sostenidas, libres de abolladuras y con juntas lisas (mediante la
ampliación del radio de las curvaturas) y utilizando la velocidad
de aire más baja que permita el movimiento del grano. Los
sistemas de fase densa experimentan menor abrasión que los
sistemas de fase ligera.
Figura 120. Tuberías rectas de un sistema de transporte

neumático


Reforzamiento de codos
Tal reforzamiento, provee una gruesa capa protectora en el reverso del codo, resistente al
desgaste. De hecho, en situaciones con alto grado de desgaste, el empleo de una T con
uno de sus extremos bloqueados como si fuera un codo cerrado es recomendado. El
material erosiona contra sí mismo produciendo una porción aprisionada de polvo en el
extremo cerrado de !a T
Figura 121. Codo reforzado Figura 122. Codo con refuerzo


Si los tubos llegaran a desgastarse la pequeñas áreas de metal desgastado pueden
reconstruirse con soldaduras duras. Los pequeños agujeros en los tubos pueden ser
parchados con placas, después de quitar los tubos y ser llevados al taller. Muchos
objetos desgastados deben ser simplemente reemplazados.
Figura 123. Tuberías de un sistema de transporte neumático


Los sistemas de deshumidificación son simples y efectivos para combatir los problemas
de humedad. Se utilizan para prevenir condensación y otros problemas como la
formación de grumos y que los productos se vuelvan pegajosos entre sí. Los beneficios
al instalar nuestros sistemas son costos de producción más reducidos, tiempos de parada
más cortos y una mayor calidad del producto. Otra alternativa para evitar este problema
es mantener la tubería libre de material cuando no se este en funcionamiento, pues la
absorción de humedad en periodos largos de tiempo tienden a formar la aglomeración
del material.
Figura 124. Deshumidificador 50 - 150 m³/h | DP 604-615


El polvo creado por descargas abiertas de los sistemas de fase ligera
son una amenaza para la salud y un riesgo de fuego y explosión. Los
Figura 125. Trabajador con máscara de filtro responsables deben estar provistos de mascaras de filtro y obligados a
usarla. Todas las fuentes posibles de ignición deben eliminarse. Esto
incluye fósforos y cigarrillos, soldadura, botas con clavos en las
suelas, chispas de fricción de acero golpeando acero y la electricidad
estática. Todas las plantas y tuberías deben estar apropiadamente
Figura 126. Prohibición de fósforos conectadas a tierra. Un tubo flexible de descarga debe sostenerse con
cuidado sobre la superficie del montón de grano a medida que la pila
de grano crece.
Figura 127. Prohibición de cigarrillos


Una condición importante para que el flujo del material no sea interrumpido reside en que
se mantenga saturada la carga con aire en todo el sector de movimiento. Para asegurar un
movimiento de este tipo basta variar el peso volumétrico del material en un 15-35%
saturándolo con aire, y el rozamiento de las partículas (o el acumulamiento de las
partículas) la una sobre la otra se substituye por el rozamiento de las partículas sobre el
aire. La posibilidad de transportar cargas saturadas con aire permite construir instalaciones
herméticas muy sencillas y baratas sin partes y elevado flujo de material.
Figura 128. Material circulando por la tubería de un sistema de transporte neumático


Para trabajar con materiales adherentes, con tendencia a pegarse dentro de las células
del rotor, se usa una forma especial de alimentadores rotativos, provista de unos
chorros de aire que despegan el material por sucesivos impulsos.
Figura 129. Principio de una válvula rotativa o esclusa celular


Depósitos para almacenado, tales como tolvas, silos y carboneras van provistos de diversos
mecanismos de cierre y descarga (puertas corredizas o con charnelas, válvulas rotativas, etc)
para el control de la salida de los materiales almacenados en ellos. Con dispositivos especiales
se puede controlar cuantitativamente la tasa de descarga de modo que se entreguen las
cantidades precisas muy exactamente, con el fin de asegurar que no sea sobrecargado en
transportador, que su función sea menos eficiente o que pueda, incluso, averiarse .
Figura 130. Charnela Figura 131. Válvula rotatoria


La experiencia práctica nos enseña que una gran porción
de los fallos que se producen con los sistemas de Figura 132. Alimentador de placa con cadenas
transporte continuo se pueden atribuir a las deficiencias
en los alimentadores que se proyectaron para trabajar
conjuntamente con ellos. Sobre estos aparatos y su
correcta instalación siempre habrá que centrar la debida
atención. La adecuada elección del equipo que deberá
Figura 133. Alimentador vibratorio
tratar con un material especificado se facilita por medio
de la tabla que se muestra a continuación:
Figura 134. Cinta alimentadora

Alimenta- Cinta Alimentador Alimenta- Alimenta- Alimenta- Mesa Alimenta-
Material dor alimenta- de flujo dor de dor dor de alimentado- dor de
articulado dora continuo rosca vibratorio válvula ra cadena
rotatoria
Cenizas x x x x x
(secas)
Cenizas x x
(húmedas)
yeso x x x
Carbón x x x x x x
(normal)
Carbón x x x x
(abrasivo)
Arena x x x
(seca)
Tabla 2. Materiales a granel y alimentadores apropiados.

Sistemas de Transporte Neumatico

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Universidad de Carabobo

¿Que es el Transporte Neumático?

Figura 1. Transporte Neumático en oficina

Máquinas de elevación y transporte. pág. 2

Figura 2. Sistema Neumatico instalado en

Máquinas de elevación y transporte. pág. 3

Figura 3. Tubos Neumáticos

Máquinas de elevación y transporte. pág. 4

Figura 4. Transporte Neumático de Figura 5. Transporte de dinero por cápsulas

Figura 6. Sistema de Transporte por tuberías Figura 7. Sistema Neumático de cápsulas

Máquinas de elevación y transporte. pág. 6

Figura 8. Sistema Neumático antiguo

Máquinas de elevación y transporte. pág. 7

Figura 9. Túnel de transporte para personas

Máquinas de elevación y transporte. pág. 8

Figura 10. Vagón de transporte

Máquinas de elevación y transporte. pág. 9

Figura 11. Sistema de inspección de Transporte Neumático

Máquinas de elevación y transporte. pág. 10

Figura 12. Sistema de Transporte Neumático a granel

Máquinas de elevación y transporte. pág. 11

Figura 13. Transporte Neumático de cápsulas

Figura 14. Transporte Neumático del siglo XX

Máquinas de elevación y transporte. pág. 13

Figura 15. Sistema de Transporte Neumático de píldoras, medicamentos

Máquinas de elevación y transporte. pág. 15

Máquinas de elevación y transporte. pág. 16

Figura 17. Transporte y tubos Neumáticos

Máquinas de elevación y transporte. pág. 17

Figura 19. Sistemas de transporte neumático.

Máquinas de elevación y transporte. pág. 19

Figura 19. Transporte y tubos Neumáticos

Máquinas de elevación y transporte. pág.21

Figura 22. Transporte neumático por cápsulas

Máquinas de elevación y transporte. pág. 23

Figura 23. Túnel de transporte para personas

Máquinas de elevación y transporte. pág. 24

Figura 24. Transporte neumático Figura 25. Sistema de transporte neumático

Máquinas de elevación y transporte. pág. 26

Máquinas de elevación y transporte. pág. 27

Máquinas de elevación y transporte. pág. 29

• Transporte por gravedad con ayuda de aire:

Máquinas de elevación y transporte. pág. 30

•Transporte por presión. Introducción de aire en el sólido.

Máquinas de elevación y transporte. pág. 31

Constituyentes de un sistema de transporte

Máquinas de elevación y transporte. pág. 32

Constituyentes de un sistema de transporte

Máquinas de elevación y transporte. pág. 33

Constituyentes de un sistema de transporte

Máquinas de elevación y transporte. pág. 34

Carcasa Área de chorro

Máquinas de elevación y transporte. pág. 35

Constituyentes de un sistema de transporte

Máquinas de elevación y transporte. pág.36

Constituyentes de un sistema de transporte

Por acoplamiento directo (CPS):

Máquinas de elevación y transporte. pág. 37

Constituyentes de un sistema de transporte

Máquinas de elevación y transporte. pág. 38

Constituyentes de un sistema de transporte

Figura 37. Rotor de alabes rectos hacia Rangos de operación: