Conversión del Papel

INTEGRANTES:
• Guerra Saurino Debora Belen
• Ruiz Rengifo Cristhian Manuel
• Rodriguez Sotelo Jefferson Alexander
• Perez Montilla Julio Braulio
• Ramos Del Aguila Angel Rafael
• Peña Panduro Jackson
• Gonzales Cordova Selene
 EL PAPEL
Es un material constituido por una delgada lamina
elaborada a partir de pulpa de celulosa, una
pasta de fibras vegetales molidas suspendidas en
agua, generalmente blanqueada, y
posteriormente secada y endurecida, a la que
normalmente se le añaden sustancias como
polipropileno o polietileno con el fin de
proporcionarle características especiales.
CONVERSION DEL PAPEL

La conversión del papel según la

empresa europea HENKEl, es la
conversión de la materia prima de un
amplio rango mundial, explica que las
maquinas, aplicadores, sustratos y
adhesivos deben ser totalmente
compatibles entre si para garantizar
resultados inmaculados de la industria
de conversión de papel.
FORMACION DEL PAPEL

La formación o fabricación del papel es la transformación de

la materia prima en un elemento físico sostenible utilizable
por los agentes, como los seres vivos principalmente por los
seres humanos.

Implica transformar un caudal de pasta diluida

en una lamina delgada, ancha y uniforme con
todos los componentes perfectamente
distribuidos (la hoja de papel).
FORMACION DEL PAPEL

Características importantes de la materia prima, para la

formación del papel:

Distribución de las fibras: debe ser lo mas uniforme

posible.
Orientación de las fibras en sentido longitudinal
(sentido de marcha de la maquina)
Distribución homogénea de las cargas y finos.
FORMACION DEL PAPEL

Procesos básicos de formación de la hoja

Conjunto de tres procesos hidrodinámicos básicos:
drenado, esfuerzos orientados y turbulencias.
FORMACION DEL PAPEL
 El más importante es el DRENADO: las fibras libres para moverse
independientemente unas de otras dan capas discretas y el
drenado es por filtración.
 Cuando las fibras en suspensión son inmovilizadas, floculan en
redes por lo tanto el drenado se produce por espesamiento
dando una estructura más afieltrada.
FORMACION DEL PAPEL

Procesos de producción de pasta de papel.

Dependiendo del tipo de procedimiento utilizado
distinguimos:

Pasta mecánica.

Pasta semiquímica.

Pasta química.
 FORMACION DEL PAPEL
Pasta mecánica
Las pastas mecánicas se producen
triturando la madera contra una piedra o
entre placas metálicas, para que se
separen las fibras. La acción de las
máquinas rompe estas fibras de celulosa,
por lo que la pasta resultante es más débil
que la separada químicamente. La lignina
no se disuelve, simplemente se ablanda.
Algunos métodos mecánicos de formación
de pasta utilizan también productos
químicos . Tiene un rendimiento elevado
pero la pasta es de baja calidad
FORMACION DEL PAPEL
Pasta semiquímica
 Se utilizan algunos productos químicos. Consiste en:
1. Desmenuzado de la madera.
2. Cocción controlada en una caldera con sosa cáustica y sulfato de sodio. Se
elimina parte de la lignina, mayor calidad.
3. Triturado.
4. Blanqueado.
5. Batido de la mezcla.
6. Extracción del agua y secado.
 FORMACION DEL PAPEL

Pasta química.
 Se elimina por completo la lignina y se obtiene celulosa casi pura.
 Métodos:
 Kraft: el proceso al sulfato o kraft es el método de elaboración más utilizado
por la industria papelera mundial. La madera astillada se cuece en una
mezcla de sosa cáustica y sulfuro de sodio, y en función del grado de cocción
se distingue entre:
Cocción intensa: La pasta de papel resultante se utiliza en la fabricación
de papeles limpios, con un color claro, pero que también tienen que ser
resistentes: papeles para sobres, papel de hilar, etc.
Cocción menos intensa: la pasta resultante tiene un característico color
más oscuro y ofrece una gran resistencia por lo que se utilizan para la
producción de sacos, papel para embalajes, etc
FORMACION DEL PAPEL
1. Proceso de refino: las fibras de celulosa se desmenuzan hasta adquirir el
tamaño deseado.
Se añaden los pigmentos, los colorantes y las colas y se produce el
batido de la mezcla.
2. Proceso de fabricación: consta de varias fases:
 Tamizado: la pasta se coloca sobre una malla metaliza o de plástico para que el agua se escurra y
las fibras se compacten.

 Prensado: es un rodillo que hace pasar el papel.

 Secado: el papel pasa por unos rodillos escurridores que eliminan el agua que queda y los productos
químicos. Después pasa a un horno donde se seca por completo.

 Satinado: el papel pasa por unos rodillos que lo alisan y satinan.

PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

La producción en maquina papelera como su nombre indica, se dedica a la

fabricación de papel, los cuales están los diferentes tipos, con sus diferentes
usos.

 El principio básico consiste en hacer una mezcla homogénea y maleable en un

medio acuoso (pasta + agua) y a continuación eliminar el agua mediante
procesos que requieren poca energía (gravedad, aspiración, presión,
secado)para finalmente formar la hoja de papel.
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA
Preparación de la pasta
Las fibras se mezclan con agua en un “pulper”
(una especie de batidora gigante).
Existen dos tipos de fibras de celulosa:

 1) Las fibras procedentes de “madera

blanda” (plantas resinosas, coníferas);
 2) Las fibras procedentes de “madera
dura” (plantas frondosas).
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Refinado
 La mezcla fibrosa obtenida está
formada por un 97% de agua.
 Antes de introducirla en la
máquina de fabricación de papel,
esta mezcla se refina y depura.
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA
Sección húmeda
 Esta mezcla, o pasta, se vierte desde la “caja
de entrada” a un soporte sólido de formación
constituido por una tela metálica continua
(una especie de cinta transportadora).
 Las fibras quedan entrelazadas entre sí
formando una capa más o menos
estratificada sobre la tela continua que da
lugar a la hoja de papel tras la eliminación
del agua.
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Transformación de la pasta
 La pasta se transforma en una capa
estratificada de fibras entrelazadas
denominada “papel de base”.
 Este papel de base pasa a la sección
de “prensas” donde se le somete a
presión entre cilindros absorbentes
con el fin de obtener un espesor
uniforme y secar la lámina.
 PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Proceso de secado
El agua que queda en el papel se evapora
al pasar por una batería de cilindros
intercambiadores de calor.
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Primer recubrimiento
 Para mejorar la superficie del papel
de base se aplica un primer
recubrimiento mediante “size-
press” o “prensa encoladora” en la
máquina de papel.
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Proceso de secado
 El papel de base pasa de nuevo por
una batería de cilindros
intercambiadores de calor para
eliminar el agua procedente del
proceso de recubrimiento.v
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Bobina primaria (bobina jumbo)

 En la última sección de la máquina, el
papel de base se enrolla formando así la
denominada “bobina primaria”.
 Dependiendo del gramaje y las
cualidades del producto, esta bobina
puede llegar a pesar entre 15 y 20
toneladas.
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

Estucado final
 Tras pasar un control de calidad, se le
aplica el estucado final al papel de base,
en una máquina denominada
“estucadora”.
 El estucado se compone esencialmente de
pigmentos minerales, aglutinantes
(latex…), y aditivos (colorantes…).
PRODUCCION EN MAQUINA PAPELERA

El estucado consiste en aplicar una especie de pintura, denominada salsa, en la

superficie del papel. En dicha operación intervienen, por tanto, tres elementos
sin los cuales no sería posible realizar la operación que son:
 El Soporte
 La salsa
 La estucadora
El soporte de papel
 Cuando hablamos de soporte en la operación de estucado nos estamos
refiriendo al papel en el cual se realiza la operación. Éste se presenta como
un cuerpo poroso, compuesto de fibras y cargas, con más o menos espacios
vacíos.
 La cual el soporte debe ser:
 Homogéneo
 Resistente
 De espesor uniforme
 Opaco
 limpio
La salsa

 La salsa de estucado es el material o compuesto que se aplica sobre la

superficie del papel, y que está formada por:
 •Pigmentos.
 •Ligantes.
 •Aditivos auxiliares.
En la hora de aplicación de la salsa esta se encuentra en estado liquido viscoso,
para extenderla con facilidad, la cual se seca mediante evaporación de agua
permaneciendo una capa de estuco solida.
Estucadora
 es el elemento donde se aplica la salsa de estucado, previamente fabricada
en la cocina, sobre la superficie del papel. Se compone de:
 •Una cubeta donde se deposita la salsa que se renueva continuamente.
 •Un sistema de filtrado.
 •Un dispositivo para aplicar y dosificar el baño (Backing-Roll).
 •Un dispositivo para igualar la capa aplicada (cuchilla, rodillo, cuchilla de
aire, etc.).
 •Un sistema de secado.
Aunque existen varios métodos de aplicación de la salsa, las cuales se realizan en
maquinas de fabricación de papel o fuera de ella.
Calandrado

 Hay papeles que, tal y como salen de la máquina de papel y

tras pasar por un proceso de estucado, ya son aptos para su
utilización en procesos de impresión de tintas. Sin embargo,
muchos otros, sobre todo aquellos que requieren un elevado
acabado superficial, se les hace pasar por una operación
denominada calandrado.
 El objetivo del calandrado es mejorar principalmente el
brillo del papel y las propiedades de impresión.
 las cuales existen 3 tipos de calandrado: semimate, de brillo
alto brillo.
 Calandrado semimate: se denomina así a cualquier técnica de
calandrado usado para producir una superficie lisa con un
aumento de brillo.
 Calandrado de brillo: en este caso el papel pasa a través de una
serie de zonas de prensado formadas por un rodillo relativamente
blanco y un rodillo muy liso de acero rectificado a alta
temperatura.
 Calandrado de alto brillo: es similar al de brillo, solo que se
aplica mas temperatura.
Bobinado

 La operación de bobinado tiene la misión de cortar y rebobinarla bobina de la

máquina, de gran diámetro (bobina madre), en bobinas de diámetro y
anchura más pequeños (bobinas hijas). Este proceso se realiza en una
máquina llamada bobinadora.
 La bobinadora : Es la máquina donde se desarrolla la operación de bobinado.
Se basa en un dispositivo mecánico que transforma la"bobina madre" en varias
bobinas más pequeñas de diámetro, tamaño y dureza apropiados.
Existen 2 tipos de bobinados

1) Bobinadora de dos tambores

 Este tipo de bobinadora era la más común hasta que la aparición de la
bobinadora con bobinado individual.
2) Bobinados con bobinado individual
 Este tipo de bobinadora es el que se está imponiendo sobre las bobinadoras
de doble tambor.
Y las variables que intervienen en el bobinado son: tensión, presión en “NIP”.
CORTADORAS

 La cortadora es la máquina en la cual las bobinas de papel se

transforman, mediante cortes, en una serie de formatos o
pliegos con una longitud y anchura determinadas (si bien
existe una normalización de formatos, éstos pueden ser
solicitados por los clientes de manera muy diversa, pudiendo
ser o no normalizados). La cantidad de pliegos obtenidos
dependerá del tamaño original de la bobina y del tamaño que
se desea obtener para cada pliego.

En la fabrica debería haber una correcta distribución de las

diferentes fases para un buen desarrollo de la operación de
cortado.y las fases que se dividen son: Desbobinado, corte en
dos fases, deteccion de defectos, transporte y apilado.
 En la fabrica debería haber una correcta distribución de las diferentes fases
para un buen desarrollo de la operación de cortado, y las fases que se dividen
son: Desbobinado, corte en dos fases, deteccion de defectos, transporte y
apilado.
 Desbobinado: se basa en la desaceleración de las bobinas, para luego ser
sometidas a los demás procesos.
 Corte: A medida que se realiza el desbobinado del papel, éste pasa a través
de las cortadoras para ser transformado en pliegos con las dimensiones
deseadas.
 Deteccion de defectos: se basa en detectar los pliegues defectuosos del papel
y eliminarlos.
 Transporte : Una vez que el papel haya sido cortado y trasformado
en formatos con medidas , se envían a la sección de apilado a
través de una cinta transportadora accionadas mediante rodillos.
 Apilado: Es el lugar donde se almacenan los pliegos buenos, para
ser agrupados perfectamente escuadrados para su embalaje y
envió posterior.
 Conteo: ya cortado el papel, hay que señalar cuantas hojas hay en
cada paquete, para ello antes de que los pliegos lleguen a la
unidad de apilado se realiza el conteo que de forma automatica
permitirá saber e numero de pliegos que se acumulan en la fase
final.