HACCP

Definición
El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control) es un Procedimiento
sistemático y preventivo para abordar los
peligros fcos, qcos y biol mediante la
previsión y prevención (en lugar de
inspección y control de producto final)
 Historia
Deming y Sistemas de Calidad Integral o de
Calidad Total. (1950)

Investigación espacial. Necesitaban

alimentos “cero defecto”.
 APPCC
Conceptos claves:
1 – Prevención (Inocuidad).
2 – Control de Procesos.
Puntos de Vista:
. Industria: producción alim. Inocuos
. Estado: Nuevo método de inspección
 APPCC

Prerrequisitos
BPF - POES

Capacitación
 APPCC
• Básicamente consiste en:
– Analizar los peligros que puede presentar
un alimento.
– Identificar los puntos del proceso donde se
puede controlar o eliminar cada peligro.
– Actuar sobre estos puntos controlándolos y
aplicando medidas correctivas si salen de
control.
 Principios del HACCP
1 – Realización de un Análisis de los Peligros
2 – Determinación de los PCC
3 – Establecer Límites Críticos para los PCC
4 – Sistema de Vigilancia de los PCC
5 – Medidas correctoras cuando se
descontrola un PCC
6 – Verificación que el sistema funciona
eficazmente
7 – Establecer sistema de Documentación
1 . Formación del Equipo de HACCP
- Personal capacitado y que representa a
todas las áreas de la planta.
- Tener conocimientos técnicos y además
experiencia en lo que se realiza en la
planta.
- Conocer tecnologías y líneas de
producción. Microbiología. Principios del
APCC.
- Puede haber asesoramiento externo.
2.3 Descripción del Producto y uso
previsto
- Nombre del producto (nombre común).
Grupos de productos con peligros
similares.
- Ingredientes que integran el mismo
(diferentes peligros asociados con
materias primas).
- Características intrínsecas del producto
como pH; aw; potencial redox etc que
pueden influir en el crecimiento
bacteriano.
2.3 Descripción del Producto y uso
previsto
- Envases que protegen al producto,
presentación del mismo.
- Modo de conservación y distribución.
- Uso previsto, si se consume
directamente o se cocina o calienta.
- Destinatarios (grupo de consumidores).
- Instrucciones de uso en envase.
 4. Desarrollo y verificación del
Diagrama de Flujo
- Indicar todos y cada uno de los pasos
del proceso con el mayor detalle. Indicar
tiempos, temperaturas, maquinarias,
cantidades etc.
Verificar “in situ” que el diagrama de
flujo diseñado sea el correcto.
 RECEPCION

CONSERVACION Y
DEPOSITO

ELABORACION

CONSERVACION O
ALMACENAJE

SERVICIO – TRANSPORTE -
EXPENDIO
ELABORACION DE QUESO QUARTIROLO
Flujos leche fluida y queso cuartirolo
 6. Enumeración de los peligros.
Análisis de los mismos. Estudio de
las medidas de Control.
Detallar acabadamente todos los
ingredientes del producto analizando los
posibles peligros físicos, químicos y
biológicos.
Detallar en los procesos la posibilidad de
introducción de peligros Fcos, quím, biol.
 6. Enumeración de los peligros.
Análisis de los mismos. Estudio de
las medidas de Control.
Es el paso fundamental de APPCC ya que si
no está bien hecho el sistema no cumple
su propósito de inocuidad.
Identificar cuáles son los peligros que es
indispensable disminuir o eliminar para
tener un producto inocuo.
 6. Análisis de los peligros
Los peligros físicos y químicos no
aumentan, pero los peligros biológicos
pueden aumentar o disminuir en los
diferentes procesos.
A los peligros hay que ponerles nombre y
apellido para tratarlos
adecuadamente.
Significancia de los peligros
 Alta Menor Mayor Crítica

Probabilidad Mediana Menor Mayor Mayor

Baja Menor Menor Mayor

Baja Mediana Alta

Gravedad
 6. Análisis de los peligros
- Analizar con la ayuda del diagrama de
flujo en qué paso se introducen los
peligros y en qué pasos se pueden
aumentar o disminuir los riesgos de
aparición (o severidad) de los mismos.
- Ver las medidas de control para cada
peligro detectado (tiempo y
temperatura; inspección; selección de
proveedores…)
 CARNE DE CERDO

ENFERMEDAD ASOCIADA
Triquinelosis
TIPO DE CONTAMINANTE O PELIGRO
Biológico

IDENTIFICACION DEL PELIGRO

Trichinella spiralis

RIESGOS

Facultad de Ciencias Veterinarias - UNL

 7. Determinación de los Puntos
Críticos de Control:
- En este paso determinamos cuáles son
los pasos que deben estar controlados
para eliminar o minimizar los peligros y
con ello asegurar la inocuidad de los
productos.
- Para ello nos formulamos cuatro
preguntas básicas.
 7. Determinación de los Puntos
Críticos de Control:
Pregunta 1: ¿existe una o varias medidas
preventivas de control?
Estas medidas pueden ser control de
temperatura, inspección visual, uso
detector de metales…
Se puede anotar en el cuadro de
análisis de peligros
 7. Determinación de los Puntos
Críticos de Control:
Pregunta 2: ¿Ha sido esta fase
específicamente concebida para eliminar
o reducir a un nivel
aceptable la presencia
de un peligro?
Si la respuesta es “si”…
¡¡¡ tengo un PCC!!!
 7. Determinación de los Puntos
Críticos de Control:
Pregunta 3: ¿Podría un peligro identificado
producir una contaminación superior a
los niveles aceptables, o aumentar a
niveles inaceptables?
Esto nos lleva al análisis más a conciencia
de los peligros detectados en cada paso.
 7. Determinación de los Puntos
Críticos de Control:
Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros
identificados o se reducirá su posible
presencia a un nivel aceptable en una
fase posterior?
Si la respuesta es “no”…
¡¡¡ tengo un PCC!!!
7. Determinación de los Puntos
Críticos de Control:

- Tener en cuenta en la determinación

de los PCC si los peligros son
controlados con los Programas de
Prerrequisitos.
- PPR (Programas de Prerrequisitos)
- PPROp (Programas de Prerrequisitos
Operativos)
 7. Determinación de los
Puntos Críticos de Control:
- Programas de Prerequisitos:
Son aquellos programas de
infraestructura, mantenimiento,
manejo de residuos etc que me
permiten obtener un ambiente
adecuado para la producción de
alimentos inocuos.
 7. Determinación de los
Puntos Críticos de Control:
- Programas de Prerrequisitos Operativos:

Están relacionados con los procesos que se

llevan a cabo para la elaboración de un
alimento determinado.
Toman en cuenta el análisis de los peligros
y los procedimientos que intentan
controlar esos peligros.
7. Determinación de los
Puntos Críticos de Control:

Plan APPCC
PCC
Análisis e
Identificación de Evaluación
Los peligros riesgo
Programas de
Prerrequisitos
 8. Establecer los límites
críticos
En este paso determinamos cuáles son los
límites que no se deben superar para
mantener el peligro controlado. Por
ejemplo 70ºC durante 2 minutos para
controlar peligros biológicos.
Generalmente se establecen tb límites
operativos, para no salir directamente
de los limites críticos (luz amarilla)
9. Se establece el
sistema de vigilancia:
Se determina qué se debe
controlar, cómo (con qué
instrumento), cuándo y
quién monitorea.
Se establece si el monitoreo
es continuo o bien
cada determinado tiempo.
 9. Se establece el sistema de
vigilancia:
1- Qué se monitorea: Se mide una
característica del producto o proceso
que nos permite establecer la
conformidad del producto.
Algo que se mida fácil y rápido, por
ejemplo Tº, tiempo, aw ,pH etc.
 9. Se establece el sistema de
vigilancia:
2- Cómo se monitorea?
Instrumentos para medir fácilmente y con
precisión.
Usamos termómetros, balanzas,
cronómetros, refractómetros etc.
Calibramos los instrumentos
periódicamente.
 9. Se establece el sistema de
vigilancia:
3- Cuándo se monitorea?
Se establece una frecuencia de monitoreo.
Lo ideal es continuo, pero se puede
hacer también por lotes.
Esto depende del sistema de producción.
 9. Se establece el sistema de
vigilancia:
4- Quién monitorea?
Se debe designar a una persona que puede
ser personal de línea de producción, de
mantenimiento, de calidad etc.
Debe aprender a medir, comprender la
importancia, documentar y poder
decidir.
Debe comunicar cuando hay desvíos.
 10- Establecer medidas
correctoras:
Se debe establecer qué hago cuando
pierdo el control de un PCC. Establecer
qué hago con el producto producido
durante ese período, como vuelvo a la
normalidad etc.
 10- Establecer medidas
correctoras:
Tener en cuenta que cuando se
“descontroló” el PCC se estuvo
elaborando producto al que no puedo
garantizar la inocuidad.
Monitoreo continuo: desde el último
registro dentro de los límites.
Monitoreo discontinuo: todo el lote.
 10- Establecer medidas
correctoras:

Escribir un procedimiento para “segregar”

el producto dudoso y además que haré
para volverlo inocuo (o bien
decomisarlo).
 11 - VERIFICACION

• Conocemos el producto
• Conocemos los procesos
• Identificamos los peligros y valoramos los
riesgos.
• Determinamos dónde vamos a eliminar o
minimizar cada peligro.
• Determinamos los límites críticos
• Establecimos un sistema de monitoreo.
 VERIFICACION

• Establecemos un plan APPCC y con ello

mantenemos los peligros “bajo control”…
• ¡¡¡Ahora debemos demostrar que el
sistema “Funciona” y que “Controla lo que
tiene que controlar”!!!
 VERIFICACION

• El Propósito es proporcionar el nivel de

confianza, que el plan está basado en
principios científicos y que sirve para
controlar los peligros relacionados con el
producto
 VERIFICACION

• Entre las medidas reconocidas por FAO-

OMS tenemos:
– Validación del Plan APPCC
– Auditorías del Plan APPCC
– Calibración de equipos
– Toma de muestra y análisis
 VERIFICACION

• El primer paso es la validación:

• El propósito es proveer “evidencias
objetivas” que todos los elementos
esenciales del plan tienen bases
científicas y representan un enfoque
válido para controlar los peligros.
 VALIDACIÓN

• Podemos hacerla:
– Incorporando o usando datos científicos
– Opinión de expertos
– Desarrollando observaciones o pruebas en la
planta.
 VALIDACIÓN

• ¿Quién la efectúa?
– El equipo HACCP
– Personas calificadas o expertas.
• ¿Qué involucra la Validación?
– Una revisión científica y técnica del
razonamiento utilizado en cada parte del plan
HACCP, desde el análisis de los peligros hasta
la determinación de los PCC y los límites
críticos
 VALIDACIÓN

• ¿Cada cuánto se hace?

– Al implementar el APPCC
– Cambios en la materia prima.
– Cambios en los procesos.
– Información nueva sobre peligros o medidas
de control.
– Hallazgos de no conformidades.
– Nuevas prácticas de distribución,
manipulación del producto o de consumo.
 CALIBRACIÓN

• Se realiza para verificar que los resultados de

los monitoreos son precisos.
• ¿Qué calibro?
– El equipo y los instrumentos utilizados para el
monitoreo.
• Cuándo?
– Con la frecuencia que me asegure la precisión de las
mediciones.
• Cómo?
– Con una medida reconocida (patrón) y en las
condiciones de uso.
 CALIBRACIÓN

• Se debe realizar un Registro de

Calibración de los equipos que incluya
fecha, método de calibración y los
resultados de las pruebas.
• Esta documentación se guarda y se
analiza en cada revisión.
 ANÁLISIS
• Se realizan análisis microbiológicos,
físico químicos etc a las materias
primas, productos en proceso y a
productos terminandos.
• El objetivo es verificar que el sistema
controla los peligros, por ejemplo
patógenos.
• No es usado para liberar productos
 ANÁLISIS
• Se debe realizar un plan de muestreo y
se debería validar el plan de muestreo.
• Se deben analizar los resultados ya que
los mismos son un elemento de entrada
para el análisis del sistema y las
propuestas de mejora.
 12- Sistema de documentación
y registro:

Debemos tener un sistema documentado

de todos los procedimientos y a su vez
diseñados todos los registros del plan.

“Todo lo que debe hacerse debe estar

escrito y escribir todo lo que se hace”
 12- Sistema de documentación
y registro:
- Documentación de Programas:
- Programas de prerrequisitos
- Programas de PPROp
- POES
- MIP
- Desarrollo del HACCP
- Def del producto
- Analisis de peligros
- Determinac PCC
 12- Sistema de documentación
y registro:
- Registros del Monitoreo del PCC
- Registro de las desviaciones y las
acciones correctivas tomadas
- Registros de Capacitaciones
- Registros de las verificaciones
- Validación
- Auditorías
- Calibraciones
- Análisis de los productos
 Verificación Implantación

Modificación Validación

Plan APPCC
Requerimientos
Análisis e PCC Medidas
materiales Evaluación
Identificación de De
de los productos riesgo
Los peligros Control
PRP PRP
operacionales