Rolling Course 2006

Curso de Laminação
Laminação a Quente
* baseado no curso Rolling Couses.
Elaborador por: Roberto Armbrust de Freitas Quintal - Dezembro de 2006

Curso de Laminação - 2007
Roberto Armbrust F. Quintal slide 2 © 2007 NOVELIS

 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

 1.1 Objetivos do curso
 O Rolling Course é um curso muito completo, que visa uma
visão geral de laminação.
 Serão abordados um pouco de história, propriedades
mecânicas e térmicas de laminação, controle de espessura e
perfil, Lubrificação, planicidade e bobinamento.


 1.1 Objetivos do curso
 O Rolling Course é um curso muito completo, que visa uma
visão geral de laminação.
 Serão abordados um pouco de história, propriedades
mecânicas e térmicas de laminação, controle de espessura e
perfil, Lubrificação, planicidade e bobinamento.


 1.2 História da Laminação
 1º Desenho de um laminador,
que se tem registro, foi feito por
Leonardo da Vinci (1452-1519).


 A história do Alumínio:
1807 1825 1845 1886 Hoje
 Em 1761, L.B.G. de Morveau propôs o nome alumine

para a base do alúmen (já utilizado pelo os Gregos e
Romanos). Em 1787, Lavoisier identificou-o como o
óxido do metal ainda por descobrir.
 Em 1807 Sir Humphey Davy propôs o nome de
alumium para este metal, e mais tarde concordou em
alterá-lo para aluminum.


1807 1825 1845 1886 Hoje
 Atualmente julga-se que Hans Christian Oersted foi o

primeiro a preparar alumínio metálico, em 1825, através
do aquecimento de cloreto de alumínio anidro com uma
amálgama de potássio.


1807 1825 1845 1886 Hoje
 Frederick Wöhler melhorou este processo entre 1827 e

1845, substituindo a amálgama por potássio e
desenvolvendo um método mais eficaz para desidratar o
cloreto de alumínio.
 Pequena produção de Alumínio.


1807 1825 1845 1886 Hoje
 Em 1854, Henri Sainte-Claire Deville substituiu o

relativamente caro potássio pelo sódio, usando um cloreto
de alumínio-sódio em vez do cloreto de alumínio,
produzindo numa fábrica-piloto perto de Paris as
primeiras quantidades comerciais de alumínio.


1807 1825 1845 1886 Hoje
 Várias fábricas usando essencialmente este processo

foram, posteriormente, construídas na França e na Grã-
Bretanha, mas nenhuma sobreviveu quando do advento,
em 1886, do processo eletro-químico (Hall Herout) que
passaria a dominar a indústria. Grande Comercialização
de Alumínio.


1807 1825 1845 1886 Hoje
 2º metal mais usados, perdendo apenas para o aço.

 Diversificação do seu uso (embarcações, construção civil,
indústria de alimentos, ferramentas, utensílios domésticos
etc).


 1.3 Laminando Alumínio
 Classificação do Produto da Laminação
 Lâmina (Plate) : th > 6,3 mm (0,25”)
 Chapa (Sheet) : 0,15 mm (0,006”) < th < 6,3 mm (0,25”)
 Folha (Foil) : th < 0,15 mm (0,006”)
 São disposto em duas formas Bobina (Coil) e Plate Chapa
(Flat)
th


 1.3 Laminando Alumínio
 Fluxo de Processo


 1.5 Desafio vs. Realidade
 tendência de diminuir a espessura de laminação (gauge
/ gage/ thickness).
 dificuldade da tecnologia de acompanhar o controle de
perfil (profile) e de espessura.


 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

 2.1 Introdução do Capítulo
 Para facilitar o entendimento será considerado
inicialmente o sistema bidimensional.
 Inter-relação entre a Força de Laminação e:
 propriedade mecânica do material;
 os efeitos de temperatura, atrito e velocidade;
 geometria (espessura, redução, diâmetro do cilindro);
 influências externas (tensão do Coiler e do Decoiler) e
 controle de espessura, flexão na largura.


 2.2 Propriedades dos Materiais
(a) Tração: a força atuante tende a provocar um alongamento do elemento na direção da mesma.
(b) Compressão: a força atuante tende a produzir uma redução do elemento na direção da mesma.
(c) Flexão: a força atuante provoca uma deformação do eixo perpendicular à mesma.
(d) Torção: forças atuam em um plano perpendicular ao eixo e cada seção transversal tende a girar em
relação às outras.
(e) Flambagem: é um esforço de compressão em uma barra de seção transversal pequena em relação
ao comprimento, que tende a produzir uma curvatura na barra.
(f) Cisalhamento: forças atuantes tendem a produzir um efeito de corte, isto é, um deslocamento linear
entre seções transversais.

 Ensaio de tração;
.
Corpo de prova


 Curva Tensão (σ) versus Deformação (ε);
 Região Elástica e Plástica;
 Módulo de Elasticidade (Módulo de Young);
 Tensão de Ruptura;
 Metal Dúctil ou Frágil;
 Encruamento;


 Tensão é a grandeza física definida pela força
atuante em uma superfície e a área dessa superfície.
Ou seja, tensão = força / área [Pa, ou kN/m²].


 Tensão é a grandeza física definida pela força
atuante em uma superfície e a área dessa
superfície. Ou seja, tensão = força / área [Pa, ou
kN/m²].
Tensão normal: em geral

simbolizada pela letra grega
sigma minúsculo (σ).
Tensão transversal (ou de

cisalhamento): em geral
simbolizada pela letra grega tau
minúsculo (τ).


 O alongamento (ou deformação longitudinal) da
barra é a relação entre a variação de comprimento e o
comprimento inicial: ε = ΔL / L (adimensional).


 O alongamento (ou deformação longitudinal) da
barra é a relação entre a variação de comprimento e o
comprimento inicial: ε = ΔL / L (adimensional).
Paralelamente ao aumento de comprimento,

ocorre uma redução do diâmetro, chamada
contração transversal, dada por:
εt = (D - D1) / D
A relação entre a contração transversal e o

alongamento é dita coeficiente de Poisson µ:
µ = εt / ε
Valores típicos de µ para metais estão na faixa

de 0,20 a 0,40.

 Curva Tensão (σ) versus
Deformação (ε);
Ensaio de Tração
 Região Elástica e
Plástica;
 Módulo de Elasticidade
(Módulo de Young);
 Encruamento;
(ε)


Deformação (ε);
σ Plástica
Plástica;
(Módulo de Young);
Elástica
 Encruamento;


Deformação (ε);
σ
Plástica;
 Módulo de Elasticidade (E)
(Módulo de Young);
 Tensão de Ruptura; ∆σ
 Encruamento;
Lei de Hooke ∆ε
E = Δσ
___
Δε
* Válido apenas para região elástica

Deformação (ε); Aço
σ
206 Bronze
Plástica;
Alumínio
(Módulo de Young);
98
 Metal Dúctil ou Frágil; 68,6
 Encruamento;


Por Conversão:
Tração: Tensão Positiva;
Deformação (ε); Compressão: Tensão Negativa
Plástica;
 Módulo de Elasticidade COMPRESSÃO TRAÇÃO
(Módulo de Young);
 Encruamento;
Observação
Módulo de elasticidade ( tração ): E = + 14,9 x 106 PSI
Módulo de elasticidade (compressão): E = - 13,0 x 14,0 x 106 PSI
Módulo de elasticidade (torção): G = 6,5 x 106 PSI
http://www.titanium.com.br/caracter.htm


(Módulo de Young);
 Encruamento;
σp : é o limite de do material, isto é, tensão abaixo da qual o

proporcionalidade material se comporta segundo a lei de Hooke.
σe : é a tensão de escoamento o material entra na região plástica e as

(Yield Stress) deformações são permanentes.
σb :é a tensão máxima Maior valor de tensão que o material atinge no
ensaio de tração
σr : é a tensão de ruptura. Momento em que o material rompe






Deformação (ε); σ
 Região Elástica e Work Hardening
Plástica;
(Módulo de Young);
 Encruamento;
 Aumento do Yield Stress;
 Dependência:
 Temperatura Deformação Plástica
 Liga.


Work Hardening
Plástica;
(Módulo de Young); Anneling
 Encruamento;
Região Plástica


Work Hardening
Plástica;
(Módulo de Young); Anneling
 Encruamento;
Região Plástica


 Se considerar a tensão em duas ou três dimensões, como irá
deformar o material?
 Como estimar o valor da Tensão de Escoamento?
Materiais Dúcteis Materiais Frágeis

Máxima tensão de cisalhamento Máxima tensão de tração
(Tresca) (Rankine)
Máxima energia de deformação
Critério de Mohr
(von Mises)
 Critério de Tresca


 Critério de Tresca;
 Qual a tensão de cisalhamento mínima deve ser excedida para atingir a
região plástica.
 Queremos definir: σ1 = Y
 onde Y é a tensão de escoamento e
σ1 é a tensão de laminação.
σ
Plástica
Elástica
ε

σ1 = Tensão de tração
σ2 = Tensão de cisalhamento
σ2=0 σ2 F σ2
σ1 F F σ2 F
σ1
σ1 σ1=0
σ1 = max σ1 > σ2 σ1 = σ2 σ1 = 0
σ2 = 0 σ2 = max


σ2=0
1
σ1 F
3 2 2 σ2 F
σ1
1
3
σ2 F
σ1=0

Queremos definir: σ1 = Y (Y: tensão de escoamento)
Como supomos σ1 = Y, temos:
Dessa forma:




Se temos a seguinte condição:
= 40 = 5
Se mudarmos a condição:
=? = 8


Se temos a seguinte condição:
= 40 = 5
Y= -
Y = 40 – (–5) = 45
=? = 8

Da condição inicial temos:
Y = 45
=? = 8
Y= -
45 = – (–8)
= 37 (Resposta)

 Critério de Von Mises;
 De acordo com o Von Mises (1913): o limite de escoamento de um
metal submetido a tensões σ1, σ2, σ3, ortogonais entre si, está
relacionado com a tensão uniaxial (σu) de tensão.
 Com o desenvolvimento dessa formula, com algumas deduções e

simplificações, Von Mises demonstra que para a laminação de
produtos planos, temos
σlam = 1,155 . σuniaxial


 2.3 Força / Torque de laminação
 Assumindo:
 Redução de espessura; h1 > h2
 Deformação plana;
 Aumento de comprimento;
 Aumento de velocidade


 Assumindo:
 Redução de espessura;
 Deformação plana; W1 = W2
 Aumento de velocidade
W1 W2


 Assumindo:
 Deformação plana;
A largura é constante
 Aumento de velocidade e a espessura diminui
L1 < L2
L1 L2

 Assumindo:
 Deformação plana; ment = msai
 Aumento de velocidade;
ment msai


 Assumindo:
 Deformação plana; ment = msai
Vent =2 m/s
 Aumento de velocidade;
Vsai =5 m/s
2m
1m 5m
ment msai
1s 1s

 Propriedades do Byte
 Aceleração da Lâmina;
 Neutral Point;
Vel. constante Aceleração Vel. constante


 Propriedades do Byte
 Atrito (devido as diferenças de velocidade entre a lâmina e
cilindro e devido ao fato de ambos estarem sofrendo
tensão).
Backward Slip Forward Slip
Backward Slip: Forward Slip:
Fenômeno em que Fenômeno em que
a lâmina move-se a lâmina move-se
mais lenta que o mais rápida que o
cilindro. cilindro.


 Se a pressão exercida no bitefor “quebrada” em pequenos
elementos p (pressão local), e fazendo o mesmo para a força de
atrito, cada um desse elementos serão responsável pela
deformação da lâmina e sua intensidade depende da sua
posição em relação ao ponto neutro.


Fazendo uma analogia:
Força
Pr essão   Força  Pr essão  Área
Área
Escolhendo uma pequena área:
dF  p.dA , onde dP  p
A força total de Laminação é soma de
todas pequenas áreas:
 dF   p.dA
Sabendo que:
E que para:
Obs. A força de laminação (F) no

Temos Rolling Course é denominada P


Substituindo: 1
Em:
Temos:
Resolvendo:
Para o nosso problema:


Analogamente para o
Torque, lembrando que:
Temos:


 Plotando o valor de cada elemento p em relação a sua posição
no bite, obtemos o diagrama Friction Hill


 Note que a pressão máxima se dá no ponto neutro.
 A força total de laminação P é a soma dos elementos p. E
Equivale a área abaixo da curva “Friction Hill” por unidade de
comprimento da lâmina.


 Na entrada do Bite a lâmina aplica um força tangencial no
cilindro na direção contrária da rotação dos cilindros. Passado o
ponto neutro, a força fica na direção da rotação.
 Torque zero no ponto neutro;
 Torque = diferença entre área A1 e A2.
Ponto neutro
A1 A2 ENCRUAMENTO


 2.3.1 Fatores que influência no “Friction Hill”
 Atrito:
 A inclinação dos dois lados (BC e CD) são controladas pelo força
de atrito entre a lâmina e o cilindro. Assim, se aumentarmos essa
força (como por exemplo mudando a rugosidade do cilindro)
teremos um aumento na área do gráfico e conseqüentemente um
aumento na força de laminação.


 Atrito:
 Da mesma forma, podemos diminuir a atrito com lubrificação e
conseqüentemente diminuir a força de laminação


 Área de Contato
 Além disso podemos aumentar a força de laminação aumentando a
arco (área) de contato entre o cilindro e a lâmina.
(intuitivo: Se aumentarmos a espessura de entrada da lâmina e quisermos ter
a mesma espessura laminada teremos que aplicar uma força maior, para
alcançar o objetivo).
Lembre-se: quanto maior a área,

maior a força de laminação.


 Diâmetro do cilindro:
 Aumentar o diâmetro também aumenta o arco de contato e
conseqüentemente aumenta a força de laminação.
 O inverso também é verdade (menor diâmetro menor a força).


 Diâmetro do cilindro:
 No entanto, há um limite para o quão pequeno pode ser o cilindro
com relação a diminuição de espessura da lâmina para que não
ocorra o fenômeno conhecido com REFUSAL.


 O ângulo de entrada da lâmina (θ) é afetado por dois
parâmetros:
 ↓ diâmetro do cilindro ↑ aumenta o ângulo (θ) ↑ FORÇA 1
 ↑ redução ↑ aumenta o ângulo (θ) ↑ FORÇA 2
1 2
θ θ


v =0
 Atrito. W sen θ = μ W cos θ
v
Força de Atrito = μ W cos θ v =0
Ângulo de
Inclinação
W sen θ > μ W cos θ
W sen θ
sen θ > μ
W cos θ 2 cos θ
1 Condição para
que aconteça o
movimento do
corpo
Componente
Analogia: Força Atrito
Quando o coeficiente de rugosidade do solo atinge o valor da tangente do

ângulo de inclinação ( μ = tan θ), o corpo está na eminência do escorregamento
e o atrito nessa situação é máximo. Qualquer pequena alteração (e.g. um
pequeno aumento da inclinação) o corpo desliza, e o atrito diminui.
1 2


 Quando o valor de tan θ atinge o valor crítico do coeficiente de
atrito (μ) entre a lâmina e o cilindro, não há força suficiente
força a lâmina para a mordida do cilindro e ocorre REFUSAL;
 Se aumentarmos o coeficiente de atrito diminuímos a
probabilidade de que ocorra REFUSAL, para isso é comum
desligar o lubrificação/coolant no “Revesing Mill”.
“Força que empurra para fora” “Força que puxa para dentro”
θ Para que a lâmina entre no bite, a força que puxa para dentro
tem que ser maior que a força que empurra para fora.


 O efeito de temperatura da lâmina impacta tanto nas
propriedades do material (tensão de escoamento e
encruamento), como na atrito entre o cilindro e a lâmina.
 Com o aumento da temperatura, diminui a tensão de
escoamento, resultando na redução da força de laminação.
Note que com a temperatura da
lâmina alta, associada com o
cilindro quente, pode não
acontecer o encruamento. Esse
fenômeno acontece porque há
um ganho de temperatura
devida a deformação no bite.
Conseqüentemente, temos uma
Work Softening redução na tensão de
escoamento no material na
saída.


Quando consideramos a deformação no “Fricction

Hill”, devemos considerar os efeitos da forças
aplicadas externamente na laminação.


 2.4 Diagrama SIMS
 A força de laminação é uma interação complexas de diversos
fatores. Para uma apresentação mais clara, a força de laminação
e mostrada graficamente como uma relação da espessura de
entrada e saída da lâmina.
Para o exemplo do gráfico ao lado,

se a espessura de entrada da
lâmina é T1, é necessário uma força
de laminação “P”, para obter a
espessura de saída T2.
T
2


 A força de laminação atua separando os cilindros de trabalho da
cadeira de laminação, pois esta é considerada como uma
estrutura deformação elástica (linear).


 Esse “esticamento” da cadeira de laminação pode ser
considerada proporcional a força de laminação.
 A inclinação da curva força de laminação por extensão da
cadeira é conhecida como MILL MODULUS.
Rolling Load (P)


 Para obter uma espessura de saída específica da lâmina
(gauge), a abertura da cadeira (gap) sem carga (Selsyn setting)
deve ser ajustada para que quando carregada, mesmo com a
extensão da cadeira, o gap abra até a espessura de saída da
lâmina desejada. Stretch
Note que:
Espessura final é
diferente do Gap
sem carga
Cilindro Cilindro
Superior Superior
Espessura
Lâmina Gap sem carga Lâmina Gap com carga final
Cilindro Cilindro
Inferior Inferior


 Uma solução para esse problema pode ser feita graficamente,
sobrepondo as curvas força de laminação por espessura da
lâmina e força de laminação por extensão da cadeira de
laminação.
 O ponto de intersecção e a abertura do gap que dever ser
configurada,para obter a espessura de saída desejada (h2).


 Se houver uma perturbação na espessura de entrada e a curva
plástica é deslocada para a direita, teremos um crescimento na
espessura inicial. Se nenhuma correção for feita realizada no
gap, teremos uma mudança no ponto de operação, conforme
mostrado no gráfico abaixo.


 Para corrigir esse erro de espessura, é necessário ajustar o
espaço entre as cadeiras, para garantir a espessura inicial h2.
 Observe que a espessura foi corrigida, mas houve um acréscimo
na força de laminação.


 O gráfico abaixo mostra as possíveis variações, seja por
perturbação na espessura de entrada, seja na dureza do
laminador.


 Mudança na curva plástica (tensão por deformação):
Resultante da mudança da Resultante da mudança da Resultante da mudança da

tensão de escoamento, atrito entre o cilindro e a tensão de entrada e de
(temperatura). lâmina no bite. saída.


 2.5 A terceira dimensão.
 Os slides anteriores tratava a laminação processo em apenas
duas direções, ignorando a largura da lâmina.
 A figura abaixo, mostra que ao aplicar a força de laminação
através do mancal do cilindro, este irá fletir (como uma viga),
resultando em um gap não uniforme no comprimento.
 Essa não uniformidade será corrigida com a utilização do controle
de perfil e planicidade.


 Uma forma de neutralizar essa flexão é usando os macacos
hidráulicos, agindo nos pescoços dos cilindros de trabalho.


 A grande força gerada para a redução da espessura da lâmina é
suficiente para a lâmina “entrar” (elasticamente) na superfície do
cilindro. Esta deformação da superfície do cilindro acontece
durante a laminação.


 Quando a espessura do material é menor que o “achatamento”
elástico do cilindro, resultante da força de laminação, os cilindro
entram em contato, este fenômeno é conhecido como “Closed
Gap Rolling”.


 Uma outra característica do efeito de plainamento do cilindro é
na geração de distribuição de tensão na lâmina, quando o gap
do cilindro não “bate” (combina) com o perfil da lâmina. Quando
há uma diferença da quantidade de material sendo reduzida ao
longo da largura.


 3- Aspectos Térmicos (Thermal Aspects)

 3.1 Introdução.
 É muito importante entender o fluxo de calor durante a
laminação.
 Os aspectos térmicos do processo de laminação afeta muitos
outros aspectos, como: lubrificação, atrito, força de laminação.
 As condições térmicas tem um efeito maior no forma do gap do
cilindro, com o crescimento da distribuição de temperatura no
cilindro.
 Temperatura exerce uma influência nas propriedades da lâmina,
como crescimento de grão, textura.
 Este capítulo cobre os principais fluxo de calor que acontece
durante a laminação e seus efeitos e diferente etapas.


 3.2.1 Fonte e Absorvedor de Calor.
 Calor é uma forma de energia que deve ser transferia de uma
lugar para o outro, ou convertida em uma outra forma de
energia, mas não destruída.
T1 > T2 lâmina perde calor

T2 < T3 lâmina ganha calor
T3 > T4 lâmina perde calor
T1 T2 T3 T4


 3.2.1 Fonte e Absorvedor de Calor.
 O diagrama de Sankey mostra como o calor é transferido para
lâmina e da lâmina.
Calor entra:
• Deformação do Metal;
• Atrito entre lâmina e cilindro.
• Energia elétrica → Energia
mecânica (motor) → Energia de
deformação → Energia térmica.
Calor sai:
• Contato com o Ar;
• Contato com o Coolant;
• Contato com o cilindro
(escovas).


 3.2.2 Contato com o Work Roll
 O contato entre a lâmina e o cilindro de trabalho permite o calor
passar do corpo mais quente (lâmina) para o mais frio (cilindro).
Qsr = Arc . hsr . ∆T
 Qsr = Quantidade de calor transferido [W/m-
comprimento]
 Arc = Arco de contato entre a lâmina e o cilindro [m]
 hsr = Entalpia (coeficiente de transferência) [W/m²K]
 ∆T = Diferença de temperatura entre o cilindro e a lâmina
[ºC]
Tf
∆T = Tq -Tf
Arc hsr = caract. do material

Tq

 O contato entre a lâmina e o cilindro de trabalho permite o calor
passar do corpo mais quente (lâmina) para o mais frio (cilindro).

 Da equação concluímos que o fluxo de calor será maior quando:
 o arco de contato for maior (grande reduções, por exemplo ligas
mole, cilindros com diâmetros maiores).
 a interface de condução aumentar (contato “intimo” metal/metal,
alta pressão de laminação, fina camada de lubrificação.
 ou, quando a diferença de temperatura entre a lâmina e o cilindro
aumentar.


 No diagrama de Sankey, vemos que a lâmina é uma fonte de
calor para os cilindros e este calor deve-ser dissipado pelo
sistema de refrigeração do laminador.
 Para laminação a quente, a quantidade de calor é da ordem de
600kN/m-comprimento por cilindro. Para laminação a frio, a
quantidade de calor é da ordem de 60 até 200kN/m-
comprimento.
 Uma vez que a lâmina sai do bite, ela irá perder o calor para o ar
e para o coolant que estão a sua volta, antes de chegar no coiler
ou na próxima cadeira.


 As fontes (sources) e sumidouros (sinks) de calores mais
importantes a lâmina ou para o cilindro são:
 Do diagrama acima vemos que, por exemplo:

 A lamina (strip) ganha calor (source) devido a deformação do metal
(metal deformation);
 Cilindros de trabalho (Work Rolls) perdem calor (sinks) para o ar
(Air).


 Os mancais dos cilindros de apoio podem gerar calor suficiente
para um aumento significativo de temperatura nas extremidades
(pontas) dos cilindros. Podendo ter o perfil e a planicidade das
lâminas afetadas, quando essas tiverem comprimentos grandes.
 O mesmo acontece com os mancais dos cilindro de trabalho,
mesmo estes não estando sujeitos a grande cargas.


 3.2.3 Contato com o Cilindro de Apoio
 Calor pode ser transferido através da interface entre o cilindro de
trabalho e o de apoio. Esse valor é da ordem de 5 a 10% do
calor proveniente da lâmina.
 Este calor por sua vez é dissipado pelo sistema de refrigeração e
pelo ar.
5~10%


 3.3 Distribuição de Temperatura Cilindro de Trabalho
 O gráfico abaixo mostra a distribuição de temperatura ao longo
da circunferência do cilindro de trabalho, no regime permanente.
Área de
saída
saída entrada
Área de
entrada


 3.3 Distribuição de Temperatura Cilindro de Trabalho
 A temperatura do cilindro varia em a sua relação ao ângulo e a
profundidade.
Área de
saída
saída entrada
Área de
entrada


 3.3 Contato com o Cilindro de Trabalho
 A temperatura do cilindro varia mais na superfície do que no
interior. As maiores variações estão confinadas apenas para
profundidade inferiores a 10 mm.


 No Bite a temperatura alcança o valor máximo, mas rapidamente
esfria, mesmo quando não há refrigeração. A maior parte do
fluxo de calor se dá pela condução do calor para as partes mais
frias do cilindro (as partes mais internas).


 A média de temperatura em volta do cilindro é a mesma para
todas as profundidades, no regime permanente. Essa média é
conhecida como “BULK ROLL TEMPERATURE” e equivale a
temperatura do centro do cilindro
θ bulk
θ
prof


 Uma parte significante de refrigeração da superfície do cilindro
acontece quando a superfície passa por um jato de líquido
refrigerante.


 Spray localizado no lado de saída do cilindro terá um efeito maior
que na área de entrada, porque a diferença de temperatura é
maior.


 O efeito da refrigeração da superfície do cilindro é maior para
spray mais intenso ou para baixa rotação.
Área de
saída
Área de
entrada


 Quando aumentamos a intensidade do spray do coolant ocorre
uma maior troca de calor, conseqüentemente o cilindro diminui
mais a sua temperatura.
Área de
saída
Área de
entrada


 Se aumentarmos bastante a intensidade do spray do lado da
entrada o efeito de refrigeração do cilindro será pequeno. Por
isso é melhor usar uma baixa intensidade na área de entrada e
distribuir melhor o fluxo do spray em volta da circunferência do
cilindro, e se possível incluir a área de entrada.
Área de
Área de saída
entrada


 3.3.1 Excentricidade Térmica
 Embora há uma grande variação térmica em volta da
circunferência do cilindro, isto não representa que este esteja
excêntrico e, conseqüentemente, essa excentricidade não é
impressa na lâmina.


 3.3.1 Excentricidade Térmica
 A excentricidade será produzida se tivermos uma
refrigeração/aquecimento não simétricos.
 Refrigerar o cilindro quando este estiver parado (sem rotação);
 Problema de sincronismo entre os sprays e a rotação do cilindro,
fazendo com que os bicos do sistema de refrigeração sempre atinja
o mesmo ponto, e dessa forma algumas partes do cilindro receba
mais líquido refrigerante que outra região.
Spray on Spray on Spray off Spray on
Cilindro girando
Cilindro parado


 3.4 Distribuição Axial de temperatura no cilindro de trabalho
 No regime permanente, o cilindro tem a tendência de concentrar
mais calor no centro de que nas laterais, aonde passa os cantos
da lâmina.
lateral
centro
lateral


 Logo após uma laminação a quente, a temperatura medida na
superfície do cilindro ao longo do seu comprimento, têm a
seguinte distribuição térmica.


 Esta redução de temperatura nos cantos se dá pelo fato do calor
ser conduzido lateralmente da região mais quente (onde a
lâmina está sendo laminada) para a mais fria (fora da região de
contato).
lateral
centro
lateral


 Essa variação de temperatura tem como conseqüência uma
variação da expansão térmica ao longo do comprimento do
cilindro, que tem uma influência significativa para a forma do
gap.
 Se conhecida a distribuição de temperatura radial, é possível

calcular expansão local (negligenciando o efeito da tensão
térmica).


 Esta equação mostra que a expansão térmica é a integral do
“momento de temperatura” ∆T(r).r, que significa que ela é mais
influenciada pelas regiões das superfícies do que do centro.
Lembrando que:
 Exp = expansão radial térmica [m]

 α = Coeficiente de expansão do cilindro [/ºC]
 ∆T = Diferença de temperatura [ºC]
 R = Raio do cilindro [m]


 Os cálculos da distribuição da expansão térmica ao longo do
comprimento do cilindro, resultante da laminação de uma lâmina
com coeficiente de refrigeração uniforme, pode ser
representados graficamente, conforme abaixo:

cilindro


 O efeito no formato do gap do cilindro pode produzir uma lâmina
com a borda grossa ou fina em relação ao seu centro. Este efeito
nos cantos devido as diferenças térmicas do cilindro é um
problema muito difícil de ser removido e pode gerar alguns
problemas como por exemplo near-edge pockets (Batimento) ou
quebra da lâmina.


 3.4.1 Efeito da Tensão Térmica
 Se o gradiente de temperatura for muito íngreme (por exemplo,
devido a corte excessivos nos sprays, produzindo zonas de calor
no cilindro), então a tensão térmica produzida irá tender a
redução de variação na expansão térmica e a equação será
superestimada na variação de expansão de zona a zona.
 E dessa forma Exp (calculado) > Exp (real).


 3.5 Transiente de Distribuição de Temperatura Axial Work Roll
 O regime permanente, na prática, nunca é alcançado. A maior
aproximação deste estado é alcançando depois do passe da
laminação a frio, onde uma única lâmina pode permanecer 45
minutos no processo em contato com o cilindro.


 Durante a laminação a quente, a condição térmica do cilindro
está constantemente mudando, isso pode acontece devido o
variação no tempo de laminação, no comprimento da bobina, ou
na configuração do spray de refrigeração. Essa mudança térmica
é uma grande fonte de variação no perfil do cilindro.


 A figura a baixo mostra o crescimento do bombeio térmico, a
partir da condição fria do cilindro. No entanto mesmo após 50
minutos de laminação o regime permanente não é alcançado.


 Na prática, a laminação a quente não é um processo continuo,
existe momentos em que a entrada de calor é interrompido. Isto
acontece, particularmente com o BreakDown.


 O cilindro do Breakdown começa a laminação com a temperatura
do cilindro fria. Durante a laminação de uma placa com 17
passes, a temperatura do cilindro aumenta.
Corte na tesoura
16 17
15
14
13
1112
910
78
4 6
3 5
2
1


 Durante a laminação o Bulk Roll Temperature aumenta, até
atingir o quase equilíbrio.


 Quando dois sprays são desligados há uma alteração drástica na
expansão do térmica do cilindro. A mudança no início é mais
rápida porque a superfície do cilindro é mais vulnerável à
mudança térmica. Com o passar do tempo, a expansão térmica
aumenta em uma taxa cada vez menor.


 A explicação para esse fato é que as superfícies mais profundas
do cilindro é menos afetado pelo efeito do coolant.
 Com o tempo o crescimento tende a estagnar no regime
permanente.


 Quando o spray fica alternando entre os estados: ligados e
desligados, durante o controle de planicidade, esse efeito se
restringe a regiões de pequena profundidade do cilindro (menos
que um milímetro). Pois o tempo de ciclo do controle é de alguns
poucos segundos.


 3.5 Efeito Delay e Mudança de Largura na Laminação a Quente
 Durante a laminação, o bombeio térmico do cilindro atinge quase
o equilíbrio, após a algumas placas laminadas. Se houver uma
interrupção no processo de laminação, o bombeio térmico cai,
devido o resfriamento do cilindro (ar, coolant e condução lateral).
 Quando volta a laminação com o mesmo produto, o laminador
tenderá a laminar menos o centro, causando aumento de
espessura nas bordas Esse efeito pode demorar muitas bobinas
laminadas até que o perfil seja restabelecido. Esses é um dos
motivos que interrupções nas campanhas são indesejados.


 Mudança de largura causa mudança de bombeio térmico,
interferindo no perfil da lâmina;
 Quando laminado uma lâmina mais larga depois de uma mais
estreita o perfil altera conforme ilustrado abaixo
A figura mostra o efeito do perfil quando a largura é aumentada,

para dois diferentes valores (+75mm e +175mm)

 Quando laminado uma lâmina mais estreita depois de uma mais
larga o perfil altera conforme ilustrado abaixo
A figura mostra o efeito do perfil quando a largura é diminuída,

para dois diferentes valores (-75mm e -175mm)

 3.6 Distribuição de temperatura no Slab e no Strip
 O Slab esperando para entrar no Tandem Mill está sujeito a
perder temperatura para o ar, com isso, o pé do slab que
permanece mais tempo esperando para entrar no Tandem, do
que a cabeça, apresenta uma diferença de quase 50ºC.


 Além da variação de temperatura ao longo do comprimento, a
temperatura varia ao longo da largura como já visto. É comum
diferença de temperatura entre 20 e 30ºC.


 Essas diferenças de temperaturas afeta força de laminação (via
Tensão de escoamento) e o atrito (via temperatura do
lubrificante);


 3.6.1 Resfriamento da Strip
 Um resfriamento significante de lâmina é devido ao coolant que
é utilizado para resfriar o cilindro que cai na lâmina. Esse efeito é
bastante significante na laminação a frio, onde o coolant não é
evaporado na superfície da lâmina;
 Na laminação a quente o coolant ao tocar na lâmina evapora,
restringindo o efeito de resfriamento da água. No entanto
quando há um grande volume de coolant, a quantidade de
coolant que não é evaporado aumenta, conseqüentemente a
lâmina resfria mais.


 3.6.1 Resfriamento da Strip
 O efeito do resfriamento da lâmina tem uma grande influência no
comportamento das cadeiras do laminador:
 Atrito;
 Transferência de calor entre lâmina e cilindro;
 Temperatura de saída da lâmina;
 Laminadores, como o Tandem, ajustam a velocidade da
lâmina para manter a temperatura de saída desta fixa. O
efeito de resfriamento do coolant que toca na lâmina que
está entre as cadeiras, aumenta a velocidade de saída da
lâmina.
 Por esse motivo que o coolant é desligado no início da lâmina,
até que o bite seja estabelecido e o material seja engatado no
cilindro, evitando o Refusal.


 3.7 Distribuição de temperatura na Bobina
 Atualmente, está se tornando muito importante esfriar as
bobinas laminadas para reduzir nível de inventário, liberação de
espaço na empresa e aumentar a taxa de saída de material
acabado.


 A bobina não tem o mesmo comportamento que um cilindro sólido
de alumínio.
 O calor transmitido radialmente pela bobina, passará por muitas
interfaces (metal-metal) entre cada volta, essas interfaces oferecem
uma maior resistência ao fluxo de calor do que uma condução em
um metal sólido.
Q
Q Q


 O fluxo de calor axial é mais intenso do que o fluxo de calor radial,
dados experimentais mostram:
Qradi
Qradial al
~ 0,01 ~ 0,5
Qaxial
Qaxial
Ou seja:
Qradial < Qaxial


 Se a bobina é resfriada rapidamente, a partir das superfície mais
externas, a baixa condutividade térmica radial, cria um grande
gradiente de temperatura, que por conseqüência as voltas mais
avançadas apresenta uma elevada tensão circunferencial e nas voltas
mais externas uma deformação plástica.
 Por esse motivo, e devido a ineficiência do resfriamento radial, as
bobinas são resfriadas axialmente.


 3.7.1 Métodos de refrigeração das bobinas
 O ar é o fluido mais conveniente para o uso da refrigeração, desde
que não tenha problema de sujeira do ar, como resíduos
contaminantes, devido algumas vantagens:
 o seu custo e
 a facilidade do “descarte” (não há necessidade de gerencial os
resíduos).
 Algumas desvantagens são:
 não é possível gerar um coeficiente de condução alta com o uso
do ar e
 para mover o ar com o uso do ventilador é necessário um gasto
de energia relativamente alto.
 No entanto o Ar continua sendo o método mais utilizado;


 O coeficiente de transferência do ar depende:
 Velocidade do ar;
 Ângulo de incidência do ar;


 O método recomendado para refrigerar bobinas usando ar está
ilustrado na figura abaixo.


 O método utilizando em Pinda e Logan.


 No primeiro método, a refrigeração do ar é concentrada nas
extremidades das bobinas, e há uma taxa de transmissão de calor
uniforme para um grupo de bobina;
 Já o segundo método (utilizado em Pinda), o mesmo não acontece, e
a bobina resfria mais lentamente e não uniformemente.


 Para obter uma refrigeração mais rápida, pode ser utilizando
querosene borrifado nas extremidades da bobina.
 Com esse método, bobina (largura = 1000 mm e Raio = 1500 mm) pode
ser resfriado de 150 para 50 ºC, em menos de 70 minutos, para
querosene a 30 ºC.


 Vantagens do método utilizando querosene, é que é possível laminar
mais rapidamente a bobina, pois esta precisa esperar menos tempo
para seguir o processo.
 As desvantagens são que o spray de querosene é um contaminante,
a sujeira do querosene na área de trabalho, gerenciamento de
resíduos e produtos químicos.


 3.8. Sistema de refrigeração do cilindros
 O sistema de refrigeração dos cilindros satisfazem algumas regras:
 Controle de temperatura;
 Controle do perfil através do bombeio térmico;
 Providenciar lubrificação;
 Limpar as impurezas.


 Qual capacidade de refrigeração é requerida?
 A capacidade de troca de calor requerida do sistema pode ser
determinada utilizando o modelo de laminação desenvolvido
pela Novelis.
 O modelo calcula o fluxo de calor (SRFLUX – W/cm2) e o arco de
contato (ARC – mm) entre lâmina e o cilindro e então calcula o
calor que é transferido para o Work Roll.
Q = 0,01 x SRFLUX x ARC [kW/m-largura]
 O sistema deve ser capaz de remover calor do cilindro,

mantendo-o em uma faixa de temperatura aceitável (Hot Mill :
100 ºC ; Cold Mill : 60 -70 ºC).


 Na Laminação à Quente a variável temperatura é critica para
ligas moles, pois, são feitas grandes reduções,
conseqüentemente, o arco de contato entre lâmina e cilindro é
maior). Dessa forma o fluxo de calor é determinado pela a
diferença de temperatura e não pelo calor gerado;
 Na Laminação à Frio a variável temperatura é critica para ligas
dura, devida a grande parcela de calor gerado pela deformação.
Para laminação utilizando o controle de planicidade, a
temperatura do cilindro deve ser mantida entre 20 e 30 ºC
acima da temperatura do coolant, que é a faixa com podemos
continuar controlando a planicidade, caso contrário, teremos
muitos problemas no controle.
Laminador a Quente Laminador a Frio
Maior troca de Condução Térmica entre
Deformação do Metal
calor lâmina e Cilindro
Quanto maior a dureza do
Fator que Quanto maior a diferença de material, maior será a energia
aumenta a temperatura entre lâmina e necessária para deformar o
troca de calor cilindro maior a troca de calor material e maior será a energia
dissipada na forma de calor.


 O efeito de refrigeração (CE), para controlar a temperatura do
cilindro pode ser calculado pela seguinte fórmula
 CE – Cooling Efect [kW/K m – largura]

 Troll – Temperatura do cilindro [ºC]
 Tcool – Temperatura do refrigerante [ºC]


 O efeito de refrigeração de um banco de sprays depende do tipo
do esguicho, a taxa do fluxo, o conjunto de spray e o tipo do
refrigerante:
1 - Diferentes refrigerantes;
2 – Diferentes fluxos do
2
spray;
2
1 3 – Diferente velocidade
dos Cilindros.
3
1


 Outros efeitos que influência no Efeito de Refrigeração (CE).
 Área de ação dos Sprays no cilindro:
 Em geral é melhor ocupar uma maior área possível.
 Tipo de Spray (Cone ou Chato):
 Spray cônico tende a ser mais uniformes, por conseqüência
ter um Efeito de Refrigeração mais elevado. No entanto, é
possível obter o mesmo rendimento dos sprays chatos,
utilizando uma distância maior
Spray Chato: Mais simples, mais barato, no entanto
costuma ser menos preciso o bloqueio.
Spray Cônico: É axialmente simétrico;

 Interação entre os bancos.
 Quando dois sprays atuam em uma mesma área do cilindro, o
efeito é menor que a soma dos dois individualmente.


 4- Controle de Espessura (Gauge Control)

 A espessura da lâmina é criticamente importante para os clientes
da Novelis.
 O controle de espessura é importante porque:
 Produtores de latas (Can Stock) precisa cada vez mais
pequenas espessuras.
 Variação na espessura da lâmina produz latas com
comprimentos desiguais.
 A economia atual impõe aos fabricantes, maiores velocidades
de produção.


 O controle de espessura é importante porque:
 Cada vez mais estão aumentando a exigência de diminuir a
variação do perfil ao longo do comprimento (tolerância atual
±1,8% tendendo a 1,0%).
Punch out
As máquinas de fazer
o corpo da lata (Cupper
Machine) batem em disco ao
longo do comprimento da
lâmina, formando os corpos da
latas).


 4.1 Introdução
 As 3 maiores variações do perfil são:
 Perfil (Profile): variação da espessura ao longo da largura;
 Nominal (Nominal): média de espessura fora do alvo;
 Largura de Faixa (Bandwidth): variação da espessura ao longo do
comprimento.


 Fontes da Variação Bandwidth:
 Há algumas fontes causadoras de variação Bandwidth, variação
da espessura ao longo do comprimento. E o método mais
efetivo de controle desse defeito é baseado no controle nas
fontes causadoras:
 Excentricidade do cilindro;
 Variação na tensão;
 Variação na dureza do material;
 Vibração.


 Fontes da Variação Bandwidth:
 O espaçamento (gap) entre os cilindros tem dependência da
força de laminação e o deformação da cadeira (stretch). Estes
são as causas primárias para a variação Bandwidth.
 Quando ocorre mudança de tensão a carga dos cilindros mudam
e ocasiona variação na espessura da lâmina.


 Fontes da Variação Nominal:
 Variação nominal pode ser ocasionada devido à erros no
sistema de medição, ou um setup ruim do mesmo.
 Isto pode ocorrer devido a imprecisão na análise química da lâmina,
se é utilizado um sistema de medição com raio-X.
 Presença de coolant nas lentes
 Mudança de temperatura do metal ou do ar à sua volta.


 Aferição do sistema de medição:
 Antes de iniciar uma campanha grande, é indicado que seja
realizada uma aferição no sistema de medição (Standardized);
 Um método utilizado em laboratório, é através da medição da
massa de um metal cuja a área e a densidade da liga são
conhecidas. E em seguida calcula-se a espessura com a seguinte
fórmula (método muito utilizado por Can Marker).
Massa d=m
Espessura =
Área do disco x Densidade V
d= m
A.esp
disco


 4.2 Controle de espessura automático
 Não são corrigíveis todos distúrbio e uma certa quantidade de
desvios na espessura são ocorridos no processo de
laminação, mesmo como todos os esforços para previní-los.
Para isso é necessário inventar um bom esquema de controle
de espessura para diminuir os desvios.
 É importante eliminar fontes causadores de erro no perfil,
pois uma vez “imprimida” no metal, dificilmente esta será
removida.


 Para controlar a espessura no processo de laminação, é
implementado um controle com feedback.
 Qualquer sistema de controle básico de malha fechado
consiste em três elementos básicos:
 Controlador (Controller);
 Planta (Process);
 Feedback.


 Controlador
 A função do controlador é evoluir o sinal do feedback do
processo para que o valor do feedback alcance o sinal de
referência.
 Planta/Processo
 Trata-se do processo em questão. Inclui os atuadores, drives,
equipamento mecânicos e o próprio processo de laminação. É
tudo que está entre o sinal de controle e entrada para o
feedback.
 Feedback
 O sinal de saída da planta deve ser medido e ser a
representação da variável de processo. Este elemento fornece a
informação sobre o valor atual do processo de volta para o
controlador, que por sua vez tenderá igualar esse valor com o
valor de referência.


 Controle Malha Aberta vs Controle Malha Fechada
 Controle Malha Aberta (não há Feedback):
 Sistema de controle em que a saída não tem efeito algum
sobre a ação do controle. Ou seja, a saída não é medida
nem realimentada para a comparação com a entrada de
referência.
 Exemplo: Máquina de lavar roupa (ciclos de molho,
lavagem, enxágüe. A saída: grau de limpeza não é levada
em consideração).
 Uma desvantagem é que na presença de distúrbios não terá
desempenho satisfatório. Pois isso, o controle em malha
aberta só pode ser utilizado se a relação entre a entrada e a
saída for bem conhecida e não há distúrbios internos nem
externos.


 Controle Malha Fechada (Controle com realimentação):
 Refere-se a uma operação que, na presença de distúrbios
(imprevisíveis), tende a reduzir a diferença entre a saída do
sistema e alguma entrada de referência, baseando-se
exatamente nesta diferença.
 Exemplo: Controle de temperatura de um ambiente
(medindo-se a temperatura atual e comparando com a de
referência (temperatura desejada), o termostato aciona ou
desliga o equipamento de refrigeração ou aquecimento, de
modo que a temperatura do ambiente permaneça no valor
desejado, independentemente das condições externas.


 Que tipo de controlador é esse? Porque?
Resp.: Malha Aberta


 Que tipo de controlador é esse? Porque?
Resp.: Malha Fechada


 Algumas vantagens:
 Controle em Malha Fechada: O uso da realimentação, torna
o sistema relativamente insensível a distúrbios externos e
variações internas do processo. Essa característica permite
que se utilize componentes menos precisos e mais baratos,
para se obter um controle satisfatório do processo, o que
não é possível em um controle em malha aberta.
 Controle em Malha Aberta: Costuma a ser mais simples de
implementar, uma vez que a estabilidade do sistema não é
a maior preocupação.


 Feedback.


 4.2.1 O processo
 O processo consiste de todos os equipamentos mecânicos e
elétricos usados para providenciar a redução de espessura do
metal laminado.
 É fácil imaginar, que cadeira do laminador e os cilindros tão
duros, seja consideradas um sistema maciço. E dessa forma,
as distâncias dos cilindros (conseqüentemente a espessura do
metal) fique relativamente constante. Mas na verdade é
muito diferente disso.
 Devido as altas cargas de laminação (milhares de toneladas)
e as pequenas tolerância de espessura requerida, o laminador
é melhor modelado como um sistema massa mola.


 4.2.1 O processo
 Um modelo típico de um laminador, considera o alojamento
da cadeira, o cilindro, o próprio metal laminado tenham
massas e constantes elásticas.


 Feedback.


 4.2.2 O feedback
 O elemento feedback é muito importante para o sistema de
controle.
 Todas as ações do controlador serão tomadas para melhorar
o feedback, e não necessariamente a variável do processo.
 O elemento feedback da laminação deve medir a espessura
do metal com rapidez e precisão. Para isso, existem muitos
tipos de medidores de espessura sem o contato com o metal.


 Os medidores de espessura usam fontes de radiação em um
lado da lâmina e detecta a quantidade dessa radiação que
passou para o outro lado, e esse valor é proporcional à
espessura do metal e a sua composição química.


 Existem diferentes tipos de fontes de radiação, que podem
ser agrupados em dois grandes grupos (Isotrópico e Raio-X).
 A diferença principal é que o isotrópicos emitem radiação
naturalmente, enquanto que o Raio-X necessita de uma fonte
de energia externa.
 Mas ambos são perigosos para a saúde dos funcionários e sua
exposição tem que ser evitada.
 O Raio-X é fácil de controlar, pois basta desligar a fonte de
energia externa para interromper a radiação. Já o isotrópicos
devem ser confinados em caixas de chumbo, quando não
utilizados.


 Existem diferentes tipos de fontes de radiação, que podem
ser agrupados em dois grandes grupos (Isotrópico e Raio-x).


 Algumas mudanças podem afetar a leitura da espessura.


 Podemos concluir que para todas as variações mencionadas,
com exceção da sensibilidade química o medidor de
espessura com Raio-X é um instrumento muito preciso.
 A desvantagem pode ser diminuída, por exemplo
compensando a espessura com base na análise química da
liga.


 Feedback.


 4.2.3 O controle
 A função do controle é geral sinal para o atuador para que a
espessura do metal esteja conforme a especificada e com
menor variação. Diversas técnicas de controle são utilizadas.


 4.2.3.1 Controle de espessura com realimentação
 A técnica primária utilizada é Feedback Gauge Control
(feedback AGC).


 A saída (espessura) é alimentada para o controlador, onde é
comparado com a espessura de referência e o erro é utilizado
para mudar o gap dos cilindros, com o uso dos atuadores
hidráulicos.
 O esquema é mais efetivo se o medidor não for colocado há
uma distância grande do cilindro, devido a relação entre o
tempo de resposta o tempo de delay entre o atuador e o
medidor. Medidor perto do
controlador (bom)
Medidor longe do controlador (ruim) Feedback

Feedback
IMS
IMS

 Existem diversas forma de melhoramento do AGC:
 Aproximar o medidor de espessura do cilindro de trabalho;
 Uma vez que o efeito da velocidade (mudança do carregamento
devido a velocidade de lamina) é previsível e facilmente
modelado, pode ser feito a correção automaticamente, sem
espera que o erro aconteça. Para isso, é comum a instalação de
tacômetro no sistema.
 Relacionar o ganho do controlador com a velocidade;
 Usar diferentes ganhos para a aceleração e desaceleração
(Durante a aceleração o gap tende a fecha, então utiliza-se
ganhos pequenos).
 Informações de largura e liga das laminas podem ser utilizadas
para determinar um ajuste fino do ganho do AGC.


 Uma variação do sistema AGC é utilizar o controlador para
enviar referencia de força para o gap do cilindro, ao invés da
posição de referência.
 Esta modificação compensa melhor a excentricidade do
cilindro, mas tem uma performance menor para as variações
de espessura e mudanças de dureza, quando forças
adicionais são necessárias.


 4.2.3.2 Gaugemeter AGC
 O sistema de controle, ilustrado abaixo, é uma variação do
feedback AGC. É uma tentativa de modelar a abertura real
dos cilindros.
 A célula de carga da cadeira mede a força. Então calcula a
deformação da cadeira e e corrige o gap.


 Este esquema trabalha satisfatoriamente apenas com placas
de maiores espessuras.
 Quando o gap (abertura da cadeira) é fechado, a carga é
mais alto, por essa razão o ganho precisa ser mantido baixo
para evitar que o sistema dispare (saia fora de controle).
 Em adição, o esquema piora a excentricidade do cilindro e
quando os pontos “altos” dos cilindros tocam a lâmina, o
esquema fechará o gap, o que é o oposto do desejado.
(Porque? Quando tem uma parte do cilindro que está com o diâmetro maior, nesse
ponto, ao tocar na lâmina a força de laminação aumentará, conseqüentemente, o
modelo calculará para essa força uma maior deformação da cadeira, e dessa forma
fechará o gap para compensar essa deformação).


 Gaugemeter funciona bem para laminação de placas quentes,
ou materiais com espessura maior. Não funciona bem em
laminador à frio de uma cadeira para materiais de espessura
muito fina)
 Uma variação para esse sistema é o VMM (Variable Mill
Modulus Control). Em vez de, uma total compensação para a
deformação da cadeira, como no Gaugemeter, o VMM permite
variar os níveis de compensação, selecionados de acordo com
o passes de laminação.


 4.2.3.3 Feedforward AGC
 Esse sistema adiciona um medidor de espessura na entrada
do laminador.
 O valor de espessura medida na entrada é enviada para o
controlador do cilindro que ajusta o gap para a condição do
momento.


 Um medidor de velocidade é instalado no cilindro rastrear a
posição da placa que está sendo laminada. Dessa forma,
quando é feita a leitura da espessura, o tacômetro, ou
velocímetro a laser mede a velocidade do cilindro, e o tempo
que esta região medida estará entrando no byte é calculado.
Com isso o atuador sabe o momento em que deverá intervir.
Atuador Atuador
hidráulico hidráulico
corrige a
tempo
espessura
calculado
Medidor de Medidor de
espessura espessura
Medidor de Região que Medidor de Região que

velocidade está sendo velocidade está sendo
medida a medida a
espessura. espessura.


 Este tipo de controlador têm uma melhor resposta que o
feedback AGC (mesmo se o medidor de espessura da saída
for instalada na posição correta).
 Feedforward é preditivo, a sua ação de correção pode
começar antes do metal entrar no byte do cilindro, dando,
dessa forma, tempo para o cilindro se movimentar.
 O cuidado desse sistema, é que ele não pode ter contato com
o coolant, pois este pode ser interpretado com metal,
distorcendo o valor da espessura.


 4.2.3.4 Feedforward AGC com Tensão.
 Um problema que existe no controle feedforward AGC é que
quando a correção do gap é calculada e aplicado
positivamente, diminuindo o gap, a tensão cai e a força
aumenta, e a correção não sai como a esperada. E muito
tempo é gasto modelando essa interação, no esforço de
determinar a exata mudança do gap requerida.
Gap
Atuação do Feedforward
Força
Tensão


 Uma solução para esse problema é adicional um loop de
tensão para o AGC.
 O controlador recebe a informação da tensão de entrada, e
envia a correção de tensão para o “desenrolador” (Unwind)
ou para a bobina de alimentação (payoff reel), para
compensar este efeito causado pelo feedforward AGC


 Apesar de ser facilmente modelado, é necessário potência
alta e uma alta performance Reel Drive.
 Uma variação para esse controle é utilizar um “cilindro
dançante” entre o alimentador e a cadeira, que pode ser
projetado com uma performance muito maior que a do Reel.


 4.2.3.5 Compensação da excentricidade do cilindro.
 O processo de retificação do cilindro é incapaz de criar um
cilindro perfeitamente redondo.
 A compensação da excentricidade do cilindro é um dispositivo
especializado projetado unicamente para eliminar as variações de
espessura causadas pela excentricidade do cilindro.
 Esse controle, não é substituto de uma retífica de alta qualidade,
ou uma boa prática de laminação que preveni a geração de
excentricidade produzida termicamente. Esse esquema melhora a
imunidade os efeitos causados pela a excentricidade do cilindro
na lâmina.


 O sinal de força é lido e a freqüência com a força muda no
Backup Roll é extraída. Um oscilador é sincronizado para esta
freqüência e realimentada para o gap do cilindro.


 Então, quando os pontos altos do cilindro entra em contato
com o metal, a abertura do cilindro aumenta, compensando
essas imperfeições. Este controle também é preditivo.


 4.2.3.6 Fluxo de massa AGC.
 Esse método é baseado no princípio de que o fluxo de massa
de metal que entra no bite, é o mesmo que sai do bite. O
bite não pode criar nem consumir metal.
 Como a velocidade se mantém praticamente constante, e o
objetivo é manter a espessura de saída constante, então a
função desse controlador é garantir que o fluxo de massa que
entra seja constante.
 Para isso, é medido a espessura de metal que entra no bite e
controlada a velocidade de alimentação com a tensão e o
controle do gap.


 A vantagem desse método, é que muito simples medir e
controlar a velocidade de entrada e então modelar a
abertura do cilindro.


 A maioria dos drives dos tacômetros freqüentemente
deslizam nos momentos críticos do controle, criando
distúrbios intoleráveis para o sistema.
 Com a advento do controle digital, este problema estão
sendo sanados, modelando o comportamento da abertura
dos cilindros e tensão, como forma de predizer esse efeito.
 E com o advento do medidor de velocidade a laser (sem
contato), o controle ficou muito mais preciso e com menos
distúrbios que era ocasionados pelo tacômetro convencional.
 Laminadores modernos que utiliza esse tipo de controle, estão
tendo resultados muito positivos, especialmente durante a
aceleração e desaceleração.


 4.2.3.7 Sistema AGC para laminador multi-cadeiras.
 A primeira cadeira do laminador multi-cadeiras é configurada
com a combinação dos controladores mencionados acima. Ela
pode ser configurada com controlador Gaugemeter AGC, ou
fluxo de massa.
 Em laminadores de uma única cadeira, o efeito bandwidth
aumenta a cada passe. Para os laminadores com mais de
uma cadeira, é possível diminuir esse efeito.


 As cadeiras seguintes são “escravas” da cadeira anterior
através do controle de tensão.


 Além do loop da tensão, essas cadeiras trabalha no modo
Força (Modo força é quando o setup de redução de espessura
é realizado de forma a obter a força desejada).


 As velocidades das cadeiras são mantidas constantes.
 Se a tensão cai causada devida a redução mecânica do metal
nas cadeiras, o sinal do gap fazem as correções necessárias.
 Medidores de espessura entre cadeiras, podem ser utilizados
para atuar preditivamente.
 A espessura de saída é realimentada para a última cadeira
para garantir a espessura final seja alcançada.
 Quando a velocidade da cadeira é alterada, a tensão de
entrada para aquela cadeira também é alterada, corrigindo,
assim, a abertura da cadeira.


 4.2.3.8 Controle de espessura em laminadores de Folha (Foil).
 O controle de espessura do laminador de Foil têm várias
diferença em relação ao laminador de Sheet.
 Lembrando:
 Chapa (Sheet) : espessura entre 0,15 mm (0,006”) e 6,3 mm (0,25”).
 Folha (Foil) : espessura menor que 0,15 mm (0,006”).
 Como a espessura da lâmina fica cada vez mais fina o controle
de espessura fica cada vez menos eficiente.
 Além disso, os cilindros de trabalho começaram a ser tocar fora
da lâmina.
Região de contato
entre o cilindro de
trabalho inferior e
superior


 Por causa desses motivos, o controle do gap para esse tipo de
laminador é impossível. Então para o laminador de folhas são
utilizados o controle de força e mais alguns outros tipos.
 Os controles mais significativos são:
 Velocidade do laminador;
 Tensão de entrada e
 Força de laminação.
 Aumentando qualquer um dos três itens acima, a espessura de
saída diminui.


 A sensibilidade da espessura de saída à mudança de um desses
fatores é grande, no entanto deve se tomar muito cuidado ao
alterar um desse valores pois existes alguns outros fatores
indesejados, além de só alterar a espessura (Efeito colateral).
 Velocidade do laminador: afeta a produtividade do laminador;
 Tensão de entrada: tende a brecar a lâmina;
 Força de laminação: afeta o formato.
 Uma solução é usar os três métodos juntos em cascata, com a
tensão de entrada como o atuador primário.


 Controle de tensão
 O método prático para determinar os limites de atuação do
controle de tensão são:
 O limite inferior é determinado pela perda do Tracking da
lâmina no bite e pela flambagem ou dobra da lamina devido à
um mal formato da lâmina na entrada do laminador.
 O limite superior é determinado pelo escoamento da lâmina e
pela quebra desta através a tensão local excessiva devido ao
perfil ruim de entrada da lâmina,


 Fatores importante que afeta a espessura, mas que não pode ser
controlado diretamente:
 Taxa de redução do metal;
 Composição e temperatura do coolant do cilindro;
 Rugosidade da superfície do cilindro.
 Controle de espessuras em laminadores de Foil é mais lento do
que os laminadores de Sheet, por isso é muito importante que o
metal que entra no laminador de Foil esteja livre de variações
muito rápida de espessura.
 Lâmina com formato ruim pode radicalmente limitar o limite de
atuação do controle de tensão de entrada e de espessura.


 Um bom controle de tensão do alimentador de metal (Unwind) e
o rebobinador (Rewind), por exemplo, compensação de inércia, é
crucial para prevenir quebra da lâminas, ou problema de
espessura durante mudança de velocidade de laminação.


 4.3 Diagnósticos
 A ferramenta primária para a análise de espessura é o TEAS
(Thickness Error Analysis System).


O display de baixo mostra a

magnitude do Bandwidth, ao longo
do comprimento da bobina, que deve
ser mantido abaixo do valor de limite
máximo.


O display de cima mostra FFT da espessura

de entrada e saída, para ajudar a determinar
as causas das variações do Bandwidth.

 FFT – Fast Fourier Transform
 A Transformada de Fourier, batizada em homenagem a
Jean-Baptiste Joseph Fourier, é uma transformada
integral que expressa uma função em termos de
funções de base senoidal.
 A Transformada rápida de Fourier é um algoritmo
eficiente para se calcular a Transformada discreta de
Fourier (DFT) e a sua inversa. As Transformadas rápidas
de Fourier são de grande importância em uma vasta
gama de aplicações, de Processamento digital de sinais
para a resolução de equação diferenciais parciais a
algoritmos para multiplicação de grandes inteiros.


 Cada traço de espessura é compostos por muito ciclos de
distúrbios se sobrepondo. A FFT quebra essas espessuras em
faixas de freqüência e mostra a amplitude relativa a cada
freqüência. (Uma explicação mais clara e completa da FFT, será
realizada em capítulos futuros, quando for explicado o sistema
TEAS/FEAS).


 O que é importante salientar, é que o TEAS é uma ferramenta
que indica para o operador quando ocorre um alto bandwidth
(grande variação de espessura ao longo do comprimento),
ajudando para que esse identifique a causa desse defeito e
possa tomar uma ação mais confiável.


 5- Controle de Perfil (Profile Control)

 5.1.1 Perfil
 A espessura da lâmina não é constante ao longo do
comprimento (perfil). Este pode variar significativamente,
devido as dificuldades:
 de manter exatamente paralelo a abertura da cadeira em que o
metal é alimentado;
 e devido a tendência do metal “espalhar” no sentido da largura
durante a laminação.


 5.1.1 Perfil
 Tipos de Perfil:
 “Crown” Positivo: espessura ligeiramente mais grossa no
centro do que no resto da largura.
 “Wedge”: espessura mais larga no lado esquerdo do que no
direito, e vice-versa.


 5.1.1 Perfil
 “Thick ou Rising edge”: Ambos os lados da lâmina têm uma
espessura maior do que algum ponto desta.


 5.1.1 Perfil


 5.1.1 Perfil
 Cálculo do Perfil
centro: 2,300 mm
DS: 2,282 OS: 2,285
Perfil = média das laterais - centro x 100 PERFIL = 0,71%

centro


 5.1.2.1 Efeito de um perfil ruim – Problema de Laminação
 Um perfil ruim, particularmente na forma assimétrica
(wedge), pode dificultar muito o processo no laminador a
frio ou de folhas.
 Em ambos laminadores pode ocorre problema de planicidade e
dificuldade de rastrear a posição do material.
 Nos laminadores de folha pode aumentar a propensão de
quebras da lâminas.


 Perfil Alto
CILINDROS DE TRABALHO DOS CLIENTES Excesso de Material
ALTO PERFIL NO BITE
Excesso de Material


 Perfil Alto
 Perfil alto causará batimento central no primeiro passe
seguinte ao processo do Tandem.
 Como o perfil alto tem mais material na região central,
o centro ficará mais cumprido que as laterais, causando
batimento central .


 Perfil Negativo
CILINDROS DE TRABALHO DOS CLIENTES

Excesso de Material Excesso de Material
PERFIL NEGATIVO NO BITE
Excesso de Material
Excesso de Material


 Perfil Negativo
 Perfil negativo causará batimento lateral no primeiro passe
seguinte ao processo do Tandem.
 Como o perfil negativo tem mais material nas laterais, o centro
ficará mais curto que as laterais, causando batimento lateral.


 Laterais levantadas
CILINDROS DE TRABALHO DOS CLIENTES

Excesso de Material
Excesso de Material
LATERAIS LEVANTADAS NO BITE
Excesso de Material
Excesso de Material


 Laterais levantadas
 Como o perfil de laterais levantadas tem mais material nas
laterais e no centro que as regiões intermediárias, as laterais e
o centro ficarão mais cumpridos que as intermediárias,
causando batimento lateral e central.


 5.1.2.2 Efeito de um perfil ruim – Espessura Total
 A especificação dos clientes, sempre incluirá uma tolerância
no desvio entre a média da espessura para o alvo (ex. ± 1%
da espessura Nominal).
 No entanto, muitos produtos também requer que a
espessura não varie muito ao longo do comprimento e da
largura da folha. Isto é chamado de especificação de
Espessura Total.
É importante que nenhum

das especificações (Nominal,
Profile, Bandwidth) varie muito.


 Para os fabricantes de lata, as especificações de Espessura
Total é 264 ± 5 µm.
 Variando alguma especificação de espessura, altera a
espessura total. Exemplo: quando alteramos Bombeio
(Crown) de 0,7% para 1,4%:
Crown


 Alterando Bombeio de 0,7% para 1,4%:
 Os gráficos acima, mostra a distribuição de espessura

do corpo da lata. As barras azuis representa a
especificação do cliente
 Perceba que com o aumento do Bombeio, a distribuição
se aproxima da especificação inferior, reduzindo a
capabilidade do processo.

 Capabilidade
Limite inferior Limite inferior

de especificação de especificação
x
x
x x
Fora da
especificação
x x x
do cliente x x x x
x x x x x x espessura
4,8 cm 4,9 cm 5,0 cm 5,1 cm 5,2 cm
Espessura


 5.1.2.3 Efeito de um perfil ruim – Bobinamento
 Quando a lâmina é bobinada, a tensão do bobinamento é
suportada predominantemente pela parte mais grossa do
perfil.
 Isto tende a aumentar a tensão ao longo da linha de centro
da lâmina nas voltas mais externas.
 E aumentar a tensão de compreensão nas voltas mais
internas, ao longo da linha de centro.
 Nos cantos da lâmina, onde o metal normalmente é mais
fino, a tensão local é quase zero, pois as voltas dificilmente
estão em contato.


Tensão Circunferencial na Bobina Depois de remover o mandril
Tensão
Compressão
Espúla/mandril


 Para lâminas de ligas moles (ex. AA1050), ou bobinadas
relativamente quentes (ex. AA3104), o metal irá deformar
(creep: movimentar longitudinalmente) para relaxar a
tensão de bobinamento.
Tensão de Bobinamento
Dp
st
sr


 Uma vez, a tensão sendo desigual ao longo do
comprimento, a lâmina terá a sua planicidade afetada.
Tensão Circunferêncial na Bobina Mudança de Planicidade

Voltas mais externas
creep
Voltas mais Internas


Z
Tensão
r α Compressão


 5.1.2.4 Efeito de um perfil ruim – Refiladeira (Slitting)
 Slitting = Operação de cortar o metal de comprido (em
tiras).
 Se o perfil da lâmina for muito desigual (alto Crown), pode
trazer serias conseqüências nas operações da refiladeira.
 Se a bobina for cortada em tiras menores (Tab, por
exemplo), um perfil elevado no centro pode reduzir o
tamanho das tiras.


 Uma bobina com perfil alto, cortada longitudinalmente na
refiladeira.
 Centro mais espesso = centro mais curto
 Lateral mais fina = lateral mais longa


 Uma bobina com perfil negativo, cortada longitudinalmente
na refiladeira.
 Centro mais fino = centro mais longo
 Lateral mais grossa = lateral mais curta


 5.2 Fatores que afetam o perfil
 Mudança de espessura;
 Mudança de largura;
 Mudança de liga;
 Mudança de temperatura;
 Mudança de velocidade;
 Paradas;
 Aplicação do Coolant;
 Bombeio mecânico (Bending) e
 Bombeio geométrico (Retífica).


 5.2.1 Formato da abertura do cilindro
 É uma boa aproximação assumir que a variação da
espessura da lâmina ao longo do comprimento, como um
reflexo da forma da abertura dos cilindros, quando
operando sobre carregamento.
Cilindro
Lâmina
Cilindro
 Existes diversos mecanismos que afetam a formato do gap.


Thermal Camber = Bombeio Térmico
Ground Camber = Bombeio Geométrico
Mechanical Camber = Bending
Roll Flattening = Planicidade do Cilindro
Combined Camber = Soma dos efeitos
Canto direito da lâmina

Linha de centro da lâmina/cilindro


 A forma do gap deve ser retangular ao longo da largura da
lâmina para ter um bombeio nulo (Crown = zero).
 No entanto, como visto na figura do slide anterior,
geralmente há uma ligeira expansão na borda da lâmina,
fazendo com que o bombeio seja positivo, ou seja a
espessura da borda da lâmina é maior que a do centro.
Lâmina
Cilindro


 5.2.2 Flexão do cilindro (Roll Deflection)
 A força de laminação tem o efeito de curvar os cilindros das
cadeiras (WR e BR), devido o cilindro ser suportado apenas
em sua extremidades, enquanto que o carregamento age ao
longo de toda a largura.
 O resultado de abrir o gap dos cilindros ao longo da linha de
centro da lâmina, mais que nos cantos, produzi uma
elevação (parabólica) no centro na ordem de 100 a 400
mícrons.
Reta fixa Parábola: curva plana

definida como lugar
geométrico dos pontos de
um plano eqüidistantes de
um ponto fixo e de uma
reta fixa desse mesmo
ponto.
Ponto fixo


 Fatores que aumenta a força de laminação e melhora o
perfil (Crown):
 Redução da espessura do metal;
 Dureza da lâmina;
 Atrito.


 Fatores que diminui a força de laminação e diminui o perfil
(Crown):
 Tensão da lâmina (principalmente a de entrada);
 Velocidade de laminação;
 Temperatura da lâmina.


 5.2.3 Bombeio Térmico (Thermal Camber)
 Durante a laminação, os cilindros de trabalho são aquecidos
pelo contato com a lâmina quente, pela energia de
deformação e devido o atrito.
 O calor passa para os cilindros causando expansão
térmicas, podendo ter a mesma altura do bombeio
mecânico (item 5.2.2), mas em direção contrário. Eles
tendem a se cancelarem, perto do centro da lâminas.


 No entanto, o bombeio térmico é mais plano do que o
bombeio mecânico, próximo a borda lâmina.
 Como a expansão térmica depende da temperatura. A
altura do bombeio térmico será definida à partir do balanço
térmico do cilindro.
 Mudando o balanço térmico o bombeio térmico pode
aumentar o diminuir o perfil, porém lentamente.


 A figura abaixo, mostra o efeito do crescimento do bombeio
térmico após 52 minutos de laminação contínua. Que se
nenhum efeito for feito para evitar isso, o perfil será
afetado.


 5.2.4 Bombeio do Cilindro (Roll Camber)
 5.2.4.1 Bombeio Geométrico (Bombeio da Retífica)
 Conhecido com Ground Camber.
 Devido ao fato de o bombeio térmico e mecânico não
conseguir se cancelar por completo, o cilindro é
retificado com um pequeno variação do diâmetro ao
longo do comprimento com o intuito de obter a
planicidade do cilindro.


 5.2.4.1 Bombeio Geométrico (Bombeio da Retífica)
 A retifica do cilindro pode deixar um bombeio positivo
ou negativo, vai depender de como está a combinação
dos demais efeitos.
 Uma vez que o bombeio da retífica não pode ser
mudado facilmente, ele é configurado à um valor dentro
da faixa de atuação dos outros atuadores (Coolant,
Bending).


 5.2.4.2 Variando o bombeio dos cilindros
 Com o intuito de permitir uma variação maior de
produtos laminados (com diferentes carregamento e
calor de entrada para o cilindro), são inclusos alguns
dispositivos capazes de variar o bombeio do cilindro,
sem precisar trocá-los.
 Todos esse dispositivos respondem imediatamente.


 5.2.4.3 Deslocamento do Cilindro e Cilindro CVC
 A SMS projetou um cilindro que consegue modificar
continuamente o bombeio do cilindro (CVC –
Continuously Variable Crown).
O deslocamento do
cilindro têm uma
limitação de o quanto
o bombeio pode ser
mudado apenas com
esse dispositivo
(Range pequeno de
atuação).


 A idéia por de trás desse projeto é que o cilindros são
retificados com um leve formato de “garrafa” e eles
movem-se axialmente, podem abrir (parte esquerda do
diagrama) ou fechar (parte direita do diagrama) o
centro da lâmina.
Open Pinch
Centro da lâmina Centro da lâmina


 E feito de modificar a forma do gap do cilindros
depende dos deslocamentos dos cilindros. O exemplo
abaixo é de um Hot Tandem Mill (4 cadeiras) de Alunorf.


 Existem algumas configurações de deslocamento


 5.2.4.4 Dispositivo avançado no cilindro de apoio
 São sistema muito caro de serem construídos e re-
trabalhados.
 Existem alguns tipos encontrados no mercado.
 O sistema visa mexer na forma do cilindro de apoio
para obter o controle do perfil.


 Sumitomo Variable Camber (VC): O cilindro contem uma
câmara que pode ser pressurizada com óleo, para que a
secção do meio da luva do cilindro se expanda,
produzindo um bombeio positivo.
 A luva e o eixo são preso juntos, e montado com um
cilindro convencional mas com a junta rotativa no
hidráulico.


 IHI Tapered Pin (TP): O cilindro tem uma abertura no
final da luva que pode ser expandida pelo
direcionamento de um pistão axialmente. O seu efeito
principal são nas bordas da lâmina


 VAI Dynamic Shape Roll (NIPCO): Este sistema possui
viga central fixa, com a rotação livre da luva montada a
sua volta. A luva que é relativamente flexível, é a
apenas fixa por 5, 7 ou 9 “bolsões” com pressão
hidrostática interna, que pressiona contra a superfície
interna quando o cilindro está carregado.
 Este sistema é um pouco mais complexo, porém mais
versátil, pois a sua atuação não se restringe apenas nas
bordas ou no cantos. Podendo corrigir problemas de
perfil pontuais ao longo da largura.
 A pressão aplicada em cada coxim pode varia
independentemente, mudando a forma da superfície
inferior em uma faixa de ±150 µm


 Mudando a pressão dos coxim é possível controlar o
perfil, no entanto, se todos os coxim operarem juntos,
pode atuar no sistema de controle de espessura do
metal.


 5.2.5 Curvando o Cilindro (Roll Bending)
 Um dos atuadores mais simples para o controle de perfil e
planicidade é o Bending.
 Macacos hidráulicos são alojados entre os mancais dos
cilindro de trabalho e que pode ser utilizados para forçar as
extremidades dos cilindros. Se opondo a efeito da deflexão
do cilindro devido a força de laminação. Isto é chamado de
Bending Positivo e pode reduzir o bombeio acima de 0,5%.
 Alguns laminadores também têm Bending Negativo que são
efetuado por macacos instalados entre os cilindro de
trabalho e de apoio. Que re-força a flexão do cilindro e
aumenta o bombeio acima de 0,5%.




Parafusos
(screwdown)
Balance
do Cilindros do
apoio bending positivo
superior
Cilindros do bending
negativo
Cilindros do
push up


 Bending Positivo
 O uso do bending positivo é feito aumentando a pressão dos
cilindros hidráulicos que estão entre os cilindros de trabalho (no
mancal superior). Este aumento da pressão nas extremidades,
fará com que o centro feche, diminuindo o perfil.
O uso de bending positivo

fará com que o centro feche,
causando o mesmo efeito do
bombeio térmico e ajudando a
controlar o perfil.


 Bending Positivo
 O uso do bending positivo é feito aumentando a pressão dos
cilindros hidráulicos que estão entre os cilindros de trabalho (no
mancal superior).Este aumento da pressão nas extremidades,
fará com que o centro feche, diminuindo o perfil.
Bending Positivo
300 tons


 Bending Negativo
 O uso do bending negativo é feito aumentando a pressão dos
cilindros hidráulicos que estão entre os cilindros de apoio e
cilindro de trabalho (nos mancais inferior e superior dos
cilindros de apoio). Este aumento da pressão nas extremidades,
fará com que o centro abra.
 Deve ser usado para controle de planicidade ou em transições
de estreito para largo, diminuindo os efeitos do bombeio
térmico .


 Bending Negativo
Bending Negativo
- 100 tons


 Aprenda mais sobre o Bending com o jogo do Luciano.


 5.2.6 Achatamento do cilindro (Roll Flattening)
 É um efeito (menor proporção) que acontece no perfil
devido o achatamento do cilindro, causado pela carga total
da laminação nesta cadeira, igual ao que acontece com a
flexão do cilindro.
 Por isso ambos efeitos acontecem sempre juntos. Se a
carga da laminação aumenta, a flexão do cilindro aumenta
e o achatamento do cilindro também.


 O achatamento do cilindro é da ordem de 100 µm e tem um
pequeno efeito durante a laminação a quente no
Breakdown, devida as espessuras da lâmina serem maiores.
 No entanto, quando a espessura da lâmina é menor, por
exemplo durante a laminação do Tandem, o efeito causado
começar ser considerável.
 E na laminação a frio, em particular na laminação de folhas,
o efeito do achatamento do cilindro torna-se o mais
importante para o perfil e abertura do cilindro.
 Quando laminando espessuras maiores, mesmo com o
aumento da carga na extremidades da lâmina, esta ainda
terá como aliviar a tensão (Spread). Mas para folhas, com
espessuras muito finas não tem como acontecer esse
mesmo tipo de alívio de tensão, pois os cilindros se
encostam e a lateral da lâmina fica restringida pelos os
cilindros que se achataram, aumentando a carga neste
ponto.


 Qualquer tentativa para mudar a forma do gap do cilindro
(quando efeito que acontece na laminação de folhas
explicado acima), será parcialmente cancelado pela
tentativa de se controlar a planicidade. Por essa razão fica
muito difícil de controlar a planicidade dos Foil Mills.
Work Roll
Work Roll
Lâmina
Lâmina
Work Roll Work Roll
Tandem Mill Laminação de Folhas


 5.3 Eficiência dos atuadores de Controle de Perfil.
 5.3.1 Layout da Laminação a Quente
 O esquema abaixo ilustrado o layout do Laminador a
Quente (nº 2) da Unidade AluNorf na Alemanha.
 O controles de Perfil estão no Breakdown Mill (item 2) e no
Tandem de 4 cadeiras (item 7). Ambos têm a capacidade de
mudar o perfil e para alguns casos controlar o perfil da lâmina.


 O Breakdown (Reversing) Mill
Placa (Ingot) Após 13 a 23 passes Lâmina (Slab)

Espessura = 580 mm Espessura = 35 mm
Massa = 30 toneladas Massa = 30 toneladas
Largura = 2,2 m Largura = 2,2 m


 Finishing Mill
Lâmina (Slab) 1 único passe Lâmina (Strip)

Espessura = 35 mm em 4 cadeiras Espessura = 2 a 7,5 mm
Massa = 30 toneladas Massa = 30 toneladas
Largura = 2,2 m Largura = 2,2 m


 5.3.2 Controle de perfil do Breakdown
 Os controles de perfil principais do breakdown são
 Bombeio Térmico;
 Flexão do Cilindro e
 Bombeio Geométrico.


 5.3.2.1 Spray de Resfriamento
 Os sprays de resfriamento do breakdown devem ser mantidos
com uma taxa de vazão uniforme sobre a largura da lâmina.
 Mas não é incomum o uso de um conjunto de sprays
distribuídos um pouco mais largo e estreito que a lâmina com o
intuito de atingir um bombeio mais aceitável.


 5.3.2.1 Spray de Resfriamento
 Reduzir a largura da paletas de sprays que atuam no cilindro,
chamada de “cutting-in”, permite que o cilindro expanda
próxima a laterais da lâmina, aumentando o bombeio.
 O efeito oposto acontecerá se aumentar a largura de atuação
dos sprays.
 Antes de 1999 Pinda não tinha o Tandem Mill e as placas eram
laminadas a espessura de 7 mm no Breakdown, antes de ir para
a laminação a frio. E o controle do perfil era realizado pela a
variação da largura do conjunto de spays de coolant.
 Um ponto interessante a notar é que o aumento do tempo de
contato cilindro-lâmina em um laminador de uma única cadeira
reduz o número de placas que precisa ser laminada antes do
laminador atinja o equilíbrio térmico.


 5.3.2.2 Modelo de redução
 Quando alteramos o modelo de redução o bombeio muda.


 Quando laminando com 13 passe, estamos usando um schedule
com poucos passes. Isto é bom porque aumentamos a
produtividade, mas temos como um resultado indesejável o
aumento do bombeio, principalmente nos últimos passe onde a
a carga de laminação é maior.
 Isso acontece, porque as cargas de laminação para 13 passes
são valores elevados e uma grande carga ocasiona uma grande
flexão do cilindro.


 Este efeito de flexão não tem importância durante os 8 primeiro
passe onde a flexão é da ordem de 200 µm (menos que 0,1%
da espessura da placa no 9º passe).
 Porém do 10º a 12º passe o bombeio cresce muito porque a
carga é maior, a flexão do cilindro é maior e as espessuras são
da placa são menores.


 Existem duas métodos de reduzir o bombeio nas etapas final do
processo de laminação:
1: introduzindo dois passes extras, diminuindo o
carregamentos anteriores a 11º. Este método trabalha
bem, mas reduzir a quantidade de lâminas produzidas
por tempo, devido o tempo extra gasto para laminar
mais dois passes.


 Existem duas métodos de reduzir o bombeio nas etapas final do
processo de laminação:
2: distribuindo as reduções de cada passe ao longo dos
13 passes. Dessa forma entre o passes 8 e 10 a carga
aumenta para conseguir uma redução maior que a
original, e o bombeio aumenta, mas pouco. E por
conseqüência um menor esforço é necessário para os
passe 11 a 13, reduzindo o bombeio.


 5.3.2.3 Bombeio típico de uma lâmina (Slab)
 Como conseqüência de um controle de perfil limitado do
Breakdown, ligas moles como (AA1050) tende a ter um menor
bombeio na espessura da lâmina (Slab). No regime permanente
é da ordem de 0,5%.
 Em ligas duras com Can-end Stock (AA5182) o bombeio é da
ordem de 1,1%. O Alvo final do perfil para essa lâmina é 0,7%.
Esse diferença será diminuída no processo seguinte (no
Tandem).


 5.3.3 Controle de perfil no Tandem (Hot Finishing Mill)
 O último passe no Breakdown pode fazer grandes
mudanças no perfil da lâmina (Slab), porque a flexão do
cilindro é significativa, comparada com a espessura do Slab.
 No Tandem, a espessura da lâmina será reduzia ainda
mais. E devido o controle de perfil desse laminado ser bem
mais preciso, o perfil do Slab será corrigido.


 Laminadores antigos utilizam bending e sprays como forma
de controlar o perfil (Rogerstone, Oswego, Logan, AluNorf I).
 Laminadores mais modernos terão pelo menos um
dispositivo a mais de controle avançado de perfil.
 Hot Mill 2 em AluNorf: SMS CVC Cilindro, que tem uma
faixa de bombeio de 0,8 mm.


 As placas entram no Breakdown com zero de bombeio
devido ambas as faces serem faceadas paralelas. Depois
desse ponto, todos os passes de laminação irá ter mudança
no bombeio.
 Quando a lâmina entra ou está no Breakdown a sua
espessura ainda é grossa, ao reduzir a espessura ocorre
movimento do metal transversal ao movimento da
laminação (conhecido como: “lateral flow”).
 No entanto, quando a lâmina é mais fina (no Tandem) esse
movimento lateral se restringe próximas as laterais da
lâmina. E as mudanças do perfil é fortemente relacionada
com a deformação no sentido da laminação.


 A eficiência do controle do perfil é atenuada devido o
achatamento do cilindro, mas a maior restrição do uso
desse controle é na planicidade de lâmina.


 Quando as laterais da lâmina é mais laminadas que o
centro, o bombeio será alto e por conseqüência a lateral da
lâmina sairá toda ondulada.


 Quando o centro da lâmina é mais laminadas que as
laterais, o bombeio será menor e por conseqüência o centro
da lâmina terá “bolsões”.


 Defeito de planicidade não pode ser permitido que aconteça
na lâmina no Tandem, pois pode causar uma mal processo
de laminação e pode gerar rejeições.


 A resistência da lâmina a flambar sobre carga compressiva
reduz com o quadrado da sua espessura.
 Muito cuidado deve ser tomado nas cadeiras finais do
Tandem para evitar que qualquer mudança de espessura
possa flambar a lâmina.
Carregamento Carregamento
 Um problema na operação da laminação é que geralmente o

perfil da lâmina na entrada de cada cadeira do Tandem não
é conhecido e conseqüentemente a atuação do controle de
perfil é baseado em modelos experimentais.


 5.3.4 Regiões de Controle de perfil de laminadores a quente
 A figura mostra o resultado da laminação do Breakdown
(15 passes) e Tandem (4 cadeiras), mostrando a localização
da lâmina e a espessura correspondente.


 A curva azul mostra a capacidade do atuador mudar o perfil
com aumento com a diminuição da espessura.
 A curva vermelha representa a tendência da lâmina
flambar, aproximadamente 1/espessura2.


 A região da esquerda corresponde aos 9 primeiros passes
através do Breakdown, em que a espessura a espessura da
lâmina é muito grande para que o atuador do controle de
perfil possa ter algum efeito.


 O controle de perfil é possível na região central (dos
últimos 4 ou 5 passes do Breakdown e os 2 primeiras
cadeiras do Tandem)


 A importância da primeira cadeira do Tandem para o
controle de perfil pode ser vista na figura abaixo.
 Em Oswego, entre os meses de setembro a dezembro de
2000, uma das 4 cadeiras ficou indisponível e com 3
cadeiras apenas o controle ficou deficiente.


 A média do bombeio antes e depois do problema era de
0,9% ± 0,6%, mas durante esse periodo de laminação com
três cadeiras o bombeio era de 1,2 ± 0,7%.


 5.3.5 Controle de perfil de Laminadores a frio.
 Nos itens anteriores foi demonstrado que embora os
atuadores do controle de perfil possa ter uma grande
atuação, existe a tendência da lâmina flambar com a
redução da espessura, tornando impossível o usos desses
atuadores para mudar o perfil de lâminas muito finas.
 Uma vez que reduzimos mais a espessura, durante a
laminação a frio, deve ser suposto que o perfil não pode ser
mudado.


 Essa conclusão é baseada assumindo que qualquer
mudança na espessura da lâmina durante a laminação
causa uma igual mas oposta mudança de comprimento da
lâmina. Em outras palavras, a mesmo quantidade que
diminui a espessura, aumenta o comprimento.
 E se a espessura varia ao longo do comprimento, a
planicidade será afetada, devido a diferença do
comprimento da lâmina ao longo da largura gerada por
esse perfil.
 Ex. Uma mudança de 0,1% no bombeio causará um defeito
de planicidade de 100 I-units (1 I-units é uma deformação
de 10-5 ou 0,001%). E requer uma tensão de 70 MPa para
prevenir flambagem.


 Na pratica, na laminação a frio, pode acontecer mudança no
perfil da lâmina enquanto a sua planicidade é mantida. Mas,
essa mudança acontece apenas muito perto da laterais da
lâmina.
 Isso acontece devido a deformação lateral da lâmina. Essa
deformação é difícil de controlar ou de se prever.
 Por isso, mudança de perfil acontece na laminação a frio, no
entanto, o objetivo dos laminadores é alcançar a espessura
alvo na linha de centro da lâmina, tomando cuidado para
não introduzir um defeito de planicidade.


 5.4 Medida do Perfil.
 5.4.1 Medição Off-line.
 Uma maneira de se medir o perfil é cortando amostras de
um lâmina após o Tandem e utilizando um medidor de
espessura de contato (e.x. Vollmer Gauge, que tem uma
precisão na medida de espessura de ±0,05%) para obter as
espessuras ao longo do comprimento.
 Esse tipo de medida não deve ser feita com amostra tirada
próximo ao final da bobina (até aproximadamente 50 m),
pois essa é uma região transiente e pouco representativa
devido as condições térmicas.
 Medição Offline do perfil gera muitos desperdícios e pode
ser não aproveitável.
 Além disso, essa medição têm pouco utilidade, pois mesmo
usando um sistema automático para coleta de amostra,
poderá ser feita a medição de apenas uma bobina a cada
dez produzidas, o que é pouco representativo da condição
real.


 5.4.1 Medição On-line.
 5.4.2.1 Varredura eletrônica da espessura (Scanning Gauge)
 A espessura da linha de centro da lâmina é usualmente medida
com muita precisão usando algum tipo de medidor sem contato
de espessura com uso de radiação.
 Esse medidores geralmente tem uma fonte de radiação acima
da lâmina e detecção em baixo, ambos distanciados a 200-300
mm.
 A radiação é absorvida pela lâmina e a pequena parcela que
passa pela lâmina é medida e dessa forma é calculada a
espessura do metal.
 Se esse medidor varrer a espessura ao longo da largura do
metal é possível obter o perfil completo da lâmina.


 5.4.2.1 Varredura eletrônica da espessura (Scanning Gauge)
 Se a medição tem que ser precisa, o sinal da radiação deve ser
integrado em um período de tempo adequado e nem sempre a
varredura do C-frame pode se mover com a rapidez desejada.
Conseqüentemente, uma longa varredura da medição de
espessura está susceptível a erros devido a variação de perfil ao
longo da lâmina.
 Problemas de variação da temperatura do ar,
inclinação/curvatura ao longo da largura (Strip Sag), ou
movimentos de pass-line, assim como problemas mecânicos,
podem afetar a precisão do medidor de espessura.
 No entanto, esse tipo de medidor de espessura é uma boa
solução com preço relativamente baixo e é bastante utilizado na
Novelis.


 5.4.2.2 Simultâneo e Multi-canal
 Uma alternativa para o dispositivo anterior, é que ao invés de
instalar apenas um par fonte/detector de radiação, é instalado
8 fontes de radiação e 84 detector.
 Com isso, é feito uma medida simultânea das espessuras sobre
a largura da lâmina e traçado instantaneamente o perfil.
 Tipos de medidores (para lâmina com 3 mm):
Fonte Amerício: Medição acima de 16 segundos;
Precisão de ± 0,3% do perfil;
Fonte Raio X: Medição 1 segundo;

Precisão de ± 0,1% do perfil;




 Esse tipo de dispositivos é muito utilizado nas plantas da
Novelis.
 No entanto, existes algumas limitações. Por exemplo, quando o
metal está inclinado, a espessura indica é maior que a real.
Espessura
Espessura medida
esp medida Espessura
Medida se a placa “real”
esp estive horizontal


 Uma solução desenvolvida para amenizar esse problema, é que
cada região da lâmina ao longo da largura é medida a largura
por mais de um par fonte/detector de radiação.
 Essas duas medidas são comparadas e calculada a espessura.


 Com obtemos a seguinte medição.


 5.5 Perfil durante o regime permanente.
 5.5.1 Laminação contínua de um único produto
 Se o laminador é requerido para um produção contínua de um
único produto, sem interrupções, ou mudanças de largura, liga,
temperatura da lâmina etc, não deverá tem nenhum problema
em conseguir o bombeio desejado.
 No regime permanente, há uma velocidade constante, todos os
componentes do gap dos cilindros são fixos, inclusive o
bombeio térmico.
 Deve ser necessário o ajuste do coolant e qualquer dispositivo
de mudança dos bombeio para alcançar o perfil desejado,
particularmente próximas as bordas da lâmina.
 Uma vez alcançado o perfil, este deverá se manter mesmo sem
nenhum tipo de controle de perfil do laminador estar ativo.
 No entanto essa condição, de laminar um produto por muito
tempo sem mudanças, dificilmente acontecer.


 5.5.1 Laminação contínua de um único produto
 A figura mostra a laminação de três laminas consecutivas.
Perceba que os perfis medidos (quadrados rosa) estão bastante
dispersos devido ao ruído, mas na média está bem próxima do
alvo.


 5.5.2 Laminação de um mix variado de produto
 Seria possível escolher uma configuração do laminador para
qualquer produto, alcançado o perfil desejado e se pudesse ter
cilindros com bombeio geométrico ideal de cada produto.
 Infelizmente, isso não seria prático, aceitar que para cada
mudança de produto pudesse mudar o cilindro do laminador.
 Para isso os atuadores disponíveis devem sanar a diferença
entre o bombeio desejado e o bombeio geométrico atual.


 5.5.2 Laminação de um mix variado de produto
 Devido a grande variedade de ligas produzidas não é possível
alcançar o mesmo perfil desejado. Nesse caso, é necessário
ajustar o perfil alvo dentro da capabilidade do processo.
 Ligas duras tem um alvo maior para o perfil devido ao fato de

que a carga de laminação é maior para esse tipo de ligas e
conseqüentemente ocorre uma maior flexão dos cilindros.


 5.6 Laminação descontínua.
 O maior efeito devido uma produção descontínua é
encontrado no Tandem.
 O tempo total de contato entre cilindro e a lâmina no
Breakdown e o Tandem, são usualmente quase o mesmo,
com o intuito de um melhor escoamento do material,
diminuindo o tempo de espera de um desse equipamentos.
 Embora no Breakdown tenha múltiplos passes, a lâmina
ficará pronta para seguir processo antes que o seu perfil
seja afetado.
 Os cilindros do Tandem entram em contato com a lâmina
uma única vez e por isso o bombeio térmico variará
continuamente durante os comprimentos finais da bobina.


 5.6.1 Iniciando a frio.
 Quando o laminador inicia o seu processo com os cilindros frios,
o bombeio térmico é completamente ausente. A ausência deste
bombeio irá produzir um bombeio muito grande na lâmina até
que os cilindros se aqueçam.


 5.6.1 Iniciando a frio.
 Cada linha representa um única bobina.
 A cor representa o tempo de espera entre duas bobinas.
Exemplo: Nas linhas vermelhas, mostra o efeito do perfil para
uma seqüência de produção, em que o intervalo de espera
entre cada bobina é uma hora.


 5.6.2 Mudança de Produtos.
 5.6.2.1 Temperatura e Dureza
Início a frio sempre produzirá diferenças entre o bombeio
térmico atual e o assumido no set-up do laminador.
Além disso, se há mudança de produto que são laminados com
diferentes valores de temperatura do cilindro os mesmo efeito
será visto.
O produto, que necessita do cilindro com temperatura mais
alta, será laminado com um pequeno bombeio térmico não
usual, até o cilindro aquecer, afetando o perfil da lâmina.


 5.6.2.1 Temperatura e Dureza
O Efeito oposto (cilindro quente para cilindro frio) é mostrado
na figura abaixo:
alvo


 5.6.2.2 Largura
A transição da produção de produtos com larguras diferentes
também afetará o bombeio.
Se a mudança é feita para um produto mais estreito, o cilindro

terá um bombeio térmico pequeno e a lâmina terá um bombeio
alto.
A mudança de um produto estreito para um largo, terá o efeito

oposto, desde que o bombeio térmico seja muito grande para a
lâmina nova. A lâmina terá um bombeio baixo e
conseqüentemente as espessuras das bordas serão maiores.


 5.6.2.2 Largura


 5.6.2.3 Espessura
A mudança da espessura final do produto também afeta o
perfil.
Um efeito de mudar a espessura da lâmina é devido a mudança

da área de contato entre a lâmina e o cilindro.
Um Slab (lâmina que entra no Tandem) mais grosso, ou um

Stip (lâmina que está sendo laminada no Tandem) com a
espessura final mais fina, terá um fluxo de calor maior para o
cilindro e conseqüentemente uma elevação no bombeio
térmico.


 5.7 Gerenciando o Bombeio Térmico.
 5.7.1 Schedule de Laminação.
 5.7.1.1 Seqüência de Largura
O primeiro e mais poderoso estágio na redução do efeito dos
delays e mudança de produto é tentar que eles aconteçam
juntos.
É aconselhável começar com placas mais largas para as mais

estreitas.
Algumas gerencias de laminador a quente preferem começar

uma campanha com lâminas estreitas, enquanto o cilindro está
frio. E em seguida, muda para lâmina com maior largura e
continuar a laminação seguindo a regra das placas mais largas
para as mais estreitas (Essa seqüência é chamada de Coffin
Schedule). O motivo de começar com uma lâminas mais
estreita é para aproveitar a vantagem de que ao aumentar a
largura da lâmina, quando o cilindro ainda está frio, há uma
redução do bombeio.


 5.7.1.2 Seqüência de Liga
Geralmente, começa a laminar com ligas mais moles, enquanto
o cilindro ainda está frio. Essas ligas usualmente tem uma
grande redução de espessura no processo de laminação a
quente, aumentando a área de contato entre a lâmina e o
cilindro, e por conseqüência aumentando o fluxo de calor entre
estes, aquecendo mais rapidamente os cilindros.
Além disso, se está programado para laminar uma variedade

grande de produtos, o bombeio de ligas moles tende a ser
menor. E o aumento do bombeio no início da campanha para
essa liga é menos problemático do que para ligas duras, que
deve já estar com um bombeio elevado.




 5.7.2 Retorno a frio.
 Quando há repetidas campanhas, cuja a seqüência de
laminação é da mais larga para a mais estreita, é necessário
que ao final de cada campanha resfriar o cilindro para remover
o bombeio térmico produzido pela placas anteriores.
 Isto acontece porque o alto bombeio térmico produzido pelo o
cilindro frio é menos problemático do que o bombeio negativo e
do que a borda grossa que seriam produzidos pela seqüência
de laminação de uma lâmina mais estreita para uma mais larga.
 O período de forçar o resfriamento dos cilindros com o intuito
de fazer com que o laminador “esqueça” o produto laminador
anteriormente é chamado de um “Cool-back”.
 É utilizado períodos de Cool-back de 30 minutos entre
campanhas. Períodos menores, 10 e 15 minutos, são usados
para mudanças de produto (dentro da mesma campanha) em
Oswego e Alunorf.


 5.7.3 Resfriando ao longo da Largura (Cut-In).
 Embora o modelo de resfriamento do cilindro ter uma atuação
eficiente para o controle de perfil, a sua ação (tempo de
resposta) é muito lenta. Uma mudança no modelo de
resfriamento pode demorar algumas placas para que o seu
efeito seja sentido.
 No entanto, mudar a largura de ação que o modelo de
resfriamento está atuando (“cutting in”) é utilizado para
aumentar o bombeio da lâmina em alguns laminadores.


 5.8 Estratégia do bombeio térmico.
 5.8.1 Grupos de produto.
 Um planejamento de produção do Laminador a quente deve
seguir algumas regras de configuração para a seqüência de
placas que serão laminados nas próximas 24 horas.
 Essas regras incluirão a maior mudança de largura permitida e o
período de tempo de resfriamento entre campanhas.
 Para facilitar a programação, alguns mix de produtos que
seguem essa mesma regras são agrupados em conjuntos
chamando “Grupo de produtos”. E produtos pertencentes a este
mesmo grupo pode ser laminado um atrás do outro.
 Qualquer mudança de grupo deve ser requerido um período de
resfriamento.


 5.8.1 Grupos de produto.
 AluNorf agrupas os seus produtos:
 Por temperatura de acordo com o tamanho do bombeio
térmico esperado.
 Por superfície (exemplo ligas com alto magnésio, como Can-
end são agrupadas no grupo 6).
 O uso de grupo de produtos para organizar a seqüência de
produção parte do pressuposto que cada produto será laminada
o tempo suficiente para que o equilíbrio térmico seja alcançado.
 Isto pode levar até 5 placas após inícios a frio.
 Para um laminador com um mix muito diversificado de
produção, pode ocorrer alguns inconvenientes, tais como,
um perfil inesperado e problema de qualidade superficial.


 5.8.2 Índice de Calor.
 Oswego desenvolveu um ranking empírico para seu mix de
produção para ajudar no planejamento do laminador a quente.
 Cada produto é alocado em um ranking de Índice de calor de
acordo com sua largura e característica de laminação.
 Laminação pode ser continuamente interrompida para produtos
com índices similares, mas se é requerido laminar produtos com
índices significamente diferentes, um período de resfriamento,
tipicamente 12 minutos, deve ser aplicado.
 Índice de calor é similar a Grupo de produtos usado em AluNorf,
com exceção que o Índice de calor permite um pouco mais de
liberdade para a seqüência de laminação.
 Em Oswego, o uso do Índice de Calor para a programação, não
é só usado para prevenir as transições de perfil, mas para previr
problemas de uma má laminação.


 5.8.3 Estratégia de Resfriar o Laminador.
 Todas mudanças de perfil discutidas são resultantes da
laminação de produtos com bombeio térmico produzidos por
diferentes produtos.
 Enquanto apenas o cuidado do planejamento da seqüência de
laminação pode reduzir os problemas devido a incompatibilidade
das larguras, problemas de bombeio térmico com diferente
alturas, pode não ser suficiente para evitar os problemas de
perfil.
 E por isso, estratégias de resfriamento do laminador foram
desenvolvidas para sanar esse problemas.


 5.8.3.1 Reduzir o Transiente de Perfil
 Produtos que produzem um grande bombeio térmico são
ditos laminados a quente (Rolling Hot) e que produz um
pequeno bombeio térmico é ditos laminados a frio (Rolling
Cold).
 É possível adotar uma estratégia de resfriamento do
laminador baseado no tamanho do bombeio térmico
produzido. Garantindo assim, que o transiente de perfil não
seja afetado.


 5.8.3.2 Reduzir a faixa de variação do bombeio alvo.
 Uma alternativa de estratégia de resfriamento é laminar
ligas duras com um grande bombeio térmico e então ligas
moles. Desde que o bombeio térmico possa ser corrigido na
flexão do cilindro, devido a carga de laminação.
 Lembrando que há diferença do bombeio alvo para o tipo
de ligas, pois a variação na flexão do cilindro têm que estar
dentro da faixa de ação do atuadores.


 5.8.3.3 Melhorando a produtividade do laminador
 O alvo do laminadores é ter uma maior redução a cada
passe dentro da capacidade de carga dos motores,
resultando em um maior produtividade (toneladas/hora);
 Uma liga mole terá uma maior redução, menos passe
no breakdown e um espessura de transição
(Breakdown→Tandem) maior do que uma liga dura.
 Entrada de calor nos cilindro do laminador a quente é
principalmente devido condução de calor da lamina quente.
Aumentando a redução em cada passe, aumenta o arco de
contato e tenderá a deixar os cilindro mais quentes.


 5.8.3.3 Melhorando a produtividade do laminador
 Por esses motivos, ligas moles laminam com um alto
bombeio térmico, enquanto ligas duras rodaram com um
baixo bombeio térmico. E isto é exatamente o oposto da
estratégia de usar o bombeio térmico para compensar a
flexão do cilindro e isso leva há uma maior variação no
bombeio alvo para esses produtos.
 É possível reduzir o bombeio térmico de ligas moles, e
aumentar o bombeio das ligas duras, mudando o fluxo ou a
largura do spray de coolant. Mas nem sempre essa
estratégia compensa o efeito da redução de espessura no
bombeio térmico.


 5.8.3.4 Qualidade superficial
 Existem limites de aceitação da variação das faixas de
temperatura para gerar um correto revestimento do cilindro.
 Um revestimento incorreto produzira listras de óxidos
(loopers) na superfície da lâmina.
 Como conseqüência, terá pouca liberdade de escolha de
temperatura de cilindro para suspender a transição de perfil
ou para compensar a flexão do cilindro, visto que estará por
outro lado prejudicando a qualidade superficial da lâmina.


 5.9 Predizendo o Perfil.
 5.9.1 Modelos Off-line.
 Para laminadores a quente com uma grande variedade de
produtos laminados que mudam com freqüência, regras de
programação de laminação pode não ser adequada, pois o
laminador nunca alcançará o equilíbrio térmico.
 Nesse caso é utilizado um modelo para estimar o perfil
esperado para uma determinada seqüência de laminação.
 Esse programa é utilizado para informar para o operador, se a
próxima placa a ser laminada terá um perfil aceitável. Com isso,
o operador pode escolher em resfriar o laminador até o
bombeio térmico mais compatível seja alcançado.


 5.9.1 Modelos Off-line.


 5.9.2 Modelos On-line.
 Qualquer sistema de controle de laminador a quente que vai
para frente tem uma tabela de associação de valores com as
condições de set-up para cada produto com o modelo da
condição térmica.
 AluNorf tem esse modelo com parte do controle de perfil e
planicidade, feito pela SMS para o Hot Tandem Mill 2.
 Um dispositivo semelhante foi adotado por Davy para o
Hoogovens three-stand Aluminium Mill (SIDAL) (Laminador a
quente de Alumínio com uma malha de controle de perfil com
Loop fechado).


 A base do modelo SMS é que o cilindro do Tandem é
representado com diversos disco que podem expandir ou
contrair para formar um bombeio térmico dinâmico.


 Discos de dentro ou fora da largura da lâmina corrente são
modelador como sendo aquecido pela lâmina se contato com
esta, ou refrigerada pelo ar e pelos sprays (se bicos do coolant
estiverem ativos).
 Este modelo funciona e é atualizado continuamente, seja
durante a laminação, ou durante as esperas de laminação, ou
seja durante as mudanças de produtos.
Região resfriada pelo ar e coolant (contração)

Região aquecida pela lâmina (expansão)
Cilindro
Lâmina

 5.10 Eficácia do controle de Perfil do Hot Tandem Mill 2 (AluNorf).
 5.10.1 Visão geral do Sistema.
- Dados sobre o laminador;

- Bombeio e planicidade alvo;
- Características da próxima
bobina a ser laminada.


 5.10.1 Visão geral do Sistema.
- Modelo térmico;
- Fluxo de material;
- Cálculo da forma do gap;
- Limites do atuador


- Com as condições de entrada
 5.10.1 Visão geral do Sistema. determinadas, o modelo estimar
as condições de planicidade e
perfil do laminae, e em seguida,
o modelo é modificado de
acordo com as medidas reais do
laminador, para melhorar as
predições da próxima bobina.


 5.10.2 Predição do Set-up do Laminador.
 A configuração (set-up) do laminador é baseada em estimativa do
formato do gap dos cilindros, incluindo o efeito de atenuação do
achatamento do cilindro e a condição dinâmica do bombeio térmico dos
cilindros.
 Em AluNorf no Hot Tandem Mill 2, as informações do gap dos cilindros
provêm do cálculo da carga de laminação esperada para o produto,
combinada com o modelo de flexão e térmico descrito no item anterior.
 Baseado no perfil assumido do Slab (dentro dos limites mecânicos e
restrições da planicidade de lâmina) o CVC roll-shift e o Bending são
determinados para cada cadeira para que o perfil e a espessura sejam
alcançadas.


 5.10.2 Predição do Set-up do Laminador.
 Se não for possível atingir a especificação de bombeio térmico, este é
fixado há um valor revisto, que não viole os limites mecânicos e de
planicidade.


 5.10.3 Erro Feed-back.
 5.10.3.1 Para uma bobina.
 O único atuador do HTM2 que pode ser usando e é eficaz durante a
laminação é o pressão do macaco do Bending.
 Bending é necessário para compensar as mudanças das cargas de
laminação, flexão do cilindro e mudanças de velocidade do
laminador.
 O ajuste automático do Bending também compensa o bombeio
térmico durante a laminação, calculado no modelo.
 Pode ser ajustado tanto pelo operador como automático para
compensar os erros entre o bombeio medido e alvo.


 5.10.3 Erro Feed-back.
 5.10.3.2 Adaptação Bobina a Bobina.
 Um dos aspectos mais poderosos do sistema de controle de perfil
do HTM2 de AluNorf, é o pós-calculo e a correção do modelo
térmico baseado no erro do bombeio da bobina anterior.
 Após cada bobina laminada, a força de laminação, a configuração
do CVC e do Bending entre outras informações são utilizadas para
recalcular o formato do Gap dos cilindros e o bombeio térmico
esperado para essa mesma bobina.
 À partir desse modelo obtido, é calculado o seu erro em relação aos
valores medidos, e esse erro é utilizado para corrigir o modelo da
próxima lâmina. E assim sucessivamente.


 5.10.4 Performance durante Transição.
 A capabilidade do sistema de controle de perfil do AluNorf HTM 2 em
manter o bombeio após um longo período de espera, enquanto
laminando ligas AA1050 pode ser visto na figura a seguir.


 Os pontos azuis mostra a medição instantânea do bombeio durante a
laminação de 8 bobinas.
 As linhas horizontal azul e vermelha são as especificações e revisões do
set-up do bombeio alvo.
 As linhas rosa e amarela mostra a posição dos atuadores CVC (Cadeira 1
e 2). Observação: a cadeira 1 é mantida fixa.


 Durante o período de espera, o modelo térmico on-line estava calculando
o bombeio térmico esperado no cilindros do Tandem Mill.
 Baseado nestes cálculos, o sistema automático determinou as
configurações do Bending e do CVC, para a primeira bobina.
 Como visto, para essa primeira bobina a média do bombeio ficou um
pouco acima do esperado (compare os pontos azuis com a linha
vermelha).
 Devido esse erro, o modelo de predição de bombeio, modificou a
configuração do CVC (linha amarela), e a média ficou abaixo da
esperada. Após mais um ajustes o erro foi reduzido.


 5.10.5 Performance típica durante um mix de produto laminado
 AluNorf HTM 2 foi comissionado em 1994 e sua laminação engloba um
mix de produção muito variado, e desde então com muito sucesso.
 Um resumo de performance do laminador para o perfil é mostrado nas
figuras a seguir.
 Largura e dureza;
 Espessura final e bombeio da lâmina;
 Comparação bombeio medido e alvo.


 5.10.5 Performance típica durante um mix de produto laminado
 Um resumo de performance do laminador para o perfil é mostrado nas
figuras a seguir.
 Posição do atuador CVC para cada cadeira


 5.11 Resumo.
 Foi visto neste capítulo, que podemos tomar alguns passos para
atingir o perfil esperado, no entanto, a precisão do resultado do
controle de perfil será mais difícil de ser alcançado do que o controle
de espessura, a razão para isso é:
 O range de atuação do controle de perfil é limitado e ele terá efeito
apenas quando a fração da faixa de atuação do controle do perfil for
bem menor do que o de controle de espessura.
 O controle de perfil será eficaz apenas quando o seu efeito não
flambar a lâmina, ou seja quando a espessura não for muito fina.
 Alguns do controles mais eficazes de perfil são controles térmicos, e
estes tem o tempo de resposta na atuação lenta, devido os cilindros
serem maciços.
 O controle de perfil é muito sensível as características do material a
ser laminado: (largura, redução de espessura, esticamento).
 Medição de perfil on-line é muito difícil e caro, enquanto que
medição de perfil off-line não é muito representativo para a bobina
inteira.

 5.12 Conclusão.
 O perfil da lâmina entregue ao consumidor final é determinada pelo
Hot Mill (e não pela Laminação a Frio).
 O fator chave do perfil são o mix de produção e seqüência de
produção.
 Um sistema de controle de perfil avançado, com um atuador de
abertura dos cilindros poderoso terá uma grande flexibilidade e
eficiência, no entanto ele pode nunca conseguir compensar uma
programação (seqüência de laminação) mal feita.
 Os medidores de Perfil com X-Ray (como os de Rogerstones e Pinda)
tornarão possíveis uma melhor calibração do modelo térmico on-line
e um ajuste melhor do controle de perfil durante o processo de
laminação, melhorando o controle de perfil. Mesmo assim, a
seqüência de produção ainda deve ser bem realizada para obter um
bom resultado de perfil.


 6- Lubrificação (Lubrification)
 6.1 Objetivo.
 Lubrificação é uma parte essencial para todas as operações
de laminação e formação do alumínio.
 Pois envolve diretamente o processo do trabalho do metal,
indiretamente os lubrificantes das máquinas usadas.
 Embora a importância da lubrificação, o seu potencial ainda
não atende todas as necessidades da laminação.
 Hoje, a aplicação racional da tecnologia de lubrificação é
cada vez mais importante. Pois, busca-se maximizar a
produtividade, e para isso, equipamentos são usados com
velocidades cada vez maiores, além disso, buscando uma
maior qualidade dos produtos.

 6.2 Conceitos básicos da Lubrificação.
 6.2.1 Atrito.
 A função mais básico de um lubrificante é reduzir o atrito.
 A força de atrito é a força requerida para mover os corpos e
depende da:
 Componente da força Normal devido a superfície;
 E o coeficiente de atrito (característica intrínseca da superfície).

 6.2.1 Atrito.
Fatrito = µ . N
Fatrito Fatrito Fcorpo
Eminência do movimento
Corpo parado
Corpo em movimento
Fatrito Fcorpo
Fatrito < Fcorpo
velocidade
Fcorpo Fatrito Fcorpo

 6.2.2 Funções dos Lubrificantes.
 Em laminação de alumínio e suas ligas podem ser separadas em
3 grupos.

 Em todas as operações os lubrificantes têm diversas funções:
 Reduzir o atrito que afeta a alguns passes que necessitam
de uma maior redução, devido a capacidade da potencia do
laminador (lembrado que quanto maior o atrito, maior a
carga de laminação na cadeira).
 Prevenir desgastes dos equipamentos.
 Permitir a laminação de alumínio com uma boa qualidade
superficial.
 Assegurar uma refrigeração adequada para os cilindros, que
afeta no controle dimensional da lâmina (bombeio térmico);
 O lubrificante, quando utilizada na forma correta, terá uma
performance consistente e um melhoramento da produtividade
e da qualidade.

 Em termos gerais, atrito, carga de laminação e qualidade
superficial são influenciados pelo o projeto do lubrificante
(composição) e a concentração.
 Enquanto que a refrigeração, uniformidade da qualidade
superficial são alcançadas pelo controle da aplicação do coolant.

 6.2.3 Componentes dos Lubrificantes da Laminação a Quente
 Os lubrificantes da laminação a quente são utilizados na forma
de Emulsão. Isto significa que os lubrificantes é suspendido em
forma de gota na água.
 Emulsão: a mistura de dois ou mais líquidos, ambos não solúveis.
Se os dois líquidos forem bem batidos juntos, uma vai se dividir em
glóbulos que serão completamente envolvidos pelo outro.
 Lubrificantes podem conter óleos minerais ou sintéticos e alguns
aditivos, tais como:
 Melhoradores de lubricidade;
 Emulsificantes;
 Agentes umidificantes;
 Anti-oxidantes e
 Agentes que garantem a homogeneidade da concentração
durante o armazenamento.

 Convencionalmente, o aditivos utilizados para melhorar a
lubricidade incluem ácidos graxos e sabão com um metal
(potássio de amina, TEA – triethanolamine).
 Formulações mais modernas contém polyol esters (NPG-oleato,
PE-oleato)

 Generalizando, emulsificadores são moléculas químicas que
contém fragmentos polar e não-polar, que são atraídos por água
e óleo ao mesmo tempo.

 Por esse motivo, os emulsificadores tendem a congregar a
interface óleo água, reduzindo a tensão interfacial entre estes,
prevenindo, então, a coalescência do óleo, estabilizando a
emulsão.
 A estabilidade da emulsão é determinada pelo tamanho da
distribuição das gotículas de óleo.
 Emulsão que contém gotículas pequenas de óleo é chamado
emulsão presa;
 Emulsão que contém gotículas grandes de óleo é chamado
emulsão solta;
 Não é desejável ter emulsão com gotículas muito grande de
óleo, porque elas podem se dividir causando problemas de
filtração, escorregamento ou refusals.
 Gotículas pequenas de óleo também não são desejadas, pois
elas podem não ser suficiente para lubrificar, resultando um
atrito excessivo e uma má qualidade superficial.

 O tamanho da gotícula pode não ser representativo pelo um
único número. Por isso, diversos indicadores são utilizados.
 N/C > 2: Indicador que especifica o número de gotículas
maiores que 2 mícrons, normalizado para uma concentração de
óleo conhecida.
 Outras faixas utilizadas: de 3 a 6 mícrons ou maior que 6
mícrons.

 6.2.4 Lubrificantes da Laminação de Folhas e a Frio.
 Os principais componentes dos lubrificantes dos laminadores a
Frio ou de Folha ou a são:
 Base de óleo, que é um solvente para aditivos;
 “Load Bearing additivies”.
 Ambos contém agentes umidificantes, anti-oxidantes, inibidores
de corrosão. E em específico no lubrificantes a base de água
tem emulsificantes e biocidas.
 Tradicionalmente, a maioria dos laminadores utilizam óleos
mineiras leves com aditivos graxo.


 Tipicamente, “base oil” tem viscosidade dentro da faixa 1,8 e 4
cSt a 40ºC.
 “cSt” é uma unidade de viscosidade:
................ 1 St = 100 cSt = 0,0001 m2/s.
 É importante por segurança, trabalhar com uma concentração
de hidrocarbonetos aromáticos menores que 1%, com a maioria
do óleo base composto de naftalinas e parafinas.

 6.3 Mecanismos da lubrificação.
 6.3.1 A causa do Atrito
 O atrito na laminação acontece porque o alumínio recentemente
deformado adere a superfície do aço do cilindro.
 Antes de laminar, a superfície do alumínio é coberta uma
camada de óxido de espessura de 40 a 60 Å
 Angstron:(Å) A unidade de medida angstron (10-10m)
corresponde a uma distância 10 bilhões de vezes menor que 1
metro. Um átomo de carbono tem 1 Å de diâmetro.
 Durante o bite, o óxido rompe expondo o alumínio que tem
coeficiente de atrito menor que o óxido. Grandes reduções
resulta uma exposição maior da área metálica da lâmina,
aumentando o atrito.
 A ligação entre a superfície da lâmina e do cilindro é forte,
conseqüentemente a força de atrito também é.
 É necessário um material adicional para separar ambas
superfície para reduzir o atrito (no nosso caso, os lubrificantes).

Sem
lubrificante
Com pouco
lubrificante
Com muito
lubrificante

 Com o intuito de reduzir o atrito, algo deve ser usado para
separa as superfície do cilindro e da lâmina.
 Na laminação é comum o uso de um líquido lubrificante. Em
outros casos, como extrusão, é aplicado um lubrificante sólido.
 Durante o bite, o lubrificante forma uma fina camada. Se esta
camada cobrir a maioria da área de contato (ex. rolamentos) a
lubrificação é chamada “lubrificação hidrodinâmica”.
 Se a separação das superfície é conseguida por adsorver
produtos químicos (chamados camadas-limite), então essa
lubrificação é dita lubrificação por limites.
 Adsorver: Juntar por adsorção (Adsorção é a adesão de
moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida (o
adsorvente); o grau de adsorção depende da temperatura, da
pressão e da área da superfície).


 6.3.2 Lubrificação hidrodinâmica
 Durante a laminação, há um grande volume relativo de
lubrificante aplicado em ambos cilindros de trabalho, e
geralmente há um cunha de lubrificante na entrada do bite.
 No entanto, a quantia de lubrificante que pode ser introduzida
entre o cilindro e a lâmina, depende da pressão aplicada, da
geometria (ângulo de contato), velocidade de convergência
média, a “rheology” do lubricanta (rheology: ciência de
deformação e fluxo de matéria) e a topologia da superfície de
contato.
 A quantidade de lubrificante pode ser estimada por equação
que contém alguns, ou todos estes parâmetros.


 Para baixa velocidade de convergência a quantidade de
lubrificante é menor;
 Superfície de cilindro áspera aumenta o contato com a lâmina e
o atrito é maior;
 Aumentando a velocidade de laminação, a espessura do filme
de óleo aumenta e diminui o atrito.
 Além disso, a espessura do filme de óleo pode ser controlada,
mudando a viscosidade do lubrificante, e indiretamente,
mudando a temperatura (a viscosidade decai com o aumento de
temperatura).

 O efeito da velocidade, pressão e viscosidade do lubrificante
pode ser vista na curva de Stribeck (apesar da curva ter sido
desenvolvida para rolamentos, ela pode ser aplicada para
explicar a magnitude dos componentes da lubrificação
hidrodinâmica na laminação a frio.

 6.3.3 Lubrificação de fronteira
 As tensões requeridas para a deformação plástica são
relativamente altas. E a probabilidade da penetração do filme
hidrodinâmico é muito significativa.
 A espessura do filme de óleo é maior na laminação a frio do que
a quente, porque as altas velocidades e baixas temperatura que
permite viscosidade maior.
 Na laminação a frio o ocorre ambos os mecanismo de
lubrificação.

 A eficácia do aditivo pode ser prevista: por sua polaridade e o
comprimento da cadeia de carbono anexada a ele.
 Os grupos funcionais que são muito reativos com alumínio são:
ácidos carboxílico, álcoois e aminas.
 As moléculas com longa cadeia de carbono tem propriedade
anti-atrito mais forte que as moléculas contendo grupos não
reativos com esters e olefinas.


 Experimentalmente, é visto que aditivos tem a maior atuação
durante a laminação com altas reduções e baixas velocidades.
 Isto é compreensível, porque sobre essas condições, a
espessura do filme de óleo é menor e a contribuição da
lubrificação hidrodinâmica é menor.
 Em geral, o ester têm o menor efeito de lubrificação, enquanto
que os álcoois e ácidos graxos tem o efeito mais forte.
 Modelos com diversos tipos de moléculas usadas como aditivos
são mostrados nas figuras das páginas seguintes.



 6.4 Princípios da lubrificação.
 Os três princípios dos lubrificantes são:
 1 – Otmizar;
 2 – Monitorar;
 3 – Manter.
 A composição do lubrificante e os equipamentos de
lubrificação devem ser otimizado com o intuito de responder
a nova qualidade e produtividade requerida, que é imposta
pela competição do mercado.

 Além da otimização, o lubrificante deve a sua qualidade
mantida, pois estes podem:
 Ser contaminado por óleos pesados, graxas;
 Ser contaminado por finos e degradação do produto como:
sabão, polímero.
 Ser afetado por biofilmes e lodo.
 Faltar aditivos.
 Estar diluída.

 Para evitar os problemas anteriores, devem ser monitorados:
 As concentrações do óleo e dos aditivos;
 Temperatura;
 Qualidade de água;
 pH;
 Tamanho da distribuição das gotículas de óleo;
 Restos de metais;
 Separação do óleo;
 Formação de sabão.

 6.4.1 Monitoração
 É necessário manter o coolant em uma condição aceitável.
 É vital estabelecer uma boa prática de manutenção e operação.
 É crucial quantificar as propriedades mais críticas, que devem
ser mantidas.

 6.4.2 Manutenção
 O sistema de lubrificação, deve suprir o laminador com
lubrificante limpo a uma temperatura, fluxo e pressão
adequados.

 6.4.2.1 Tanques
 Os tanques de armazenamento dos lubrificantes são
projetados para permitir uma separação grosseira de
sólidos.
 São equipados com drenos nos pontos mais baixos para
permitir a remoção periódicas da lama acumulada.
 São geralmente, compostos de um compartimento limpo e
um sujo, e o fluxo é mantido do compartimento limpo para
o sujo.
 O retorno do coolant é montado para evitar eletricidade
estática.
 Na laminação a quente, o sistema inclui equipamento de
skimming (para retirar a escória).

 6.4.2.1 Tanques

 6.4.2.2 Filtração
 Equipamentos de purificação convencional incluem um filtro
grosseiro, e algumas vezes um filtro adicional mais fino que
é presente na linha de alimentação do laminador.
 No laminador a quente, o filtro é como um “leito” (Flat-bed
Filters) e no Laminador a frio é utilizado filtro com pressão
(Plate-and-frame pressure filters).
 Filtração é a forma mais comum de remover contaminantes
e produtos gastos.




 6.4.2.3 Filtros magnéticos
 Alguns laminadores a quente são equipados com filtros
magnéticos no final do fluxo do coolant na linha de
alimentação do laminador.
 6.4.2.4 Destilação a vácuo.

 Unidades de destilação a vácuo (VDU) são usados por
muito laminadores a frio, para remover a não volatilidade
da escória de óleo.
 São operados a temperatura relativamente baixa (150 ºC),
para evitar a degradação do lubrificante.


 7- Mecânicas da Planicidade (Mechanics of Flatness)

 7.1 Introdução.
 A planicidade de lâmina é um dos parâmetros de qualidades
mais importante para os produtos laminados.
 Por causa da natureza altamente reflexiva do alumínio, é
extremamente fácil verificar a olho nu problemas de planicidade
(off-flatness) em um produto.
 Em adição ao efeito do impacto visual, a produção de lâminas
planas é uma importante condição para os processo
posteriores (forjamento, por exemplo).
 Além disso, para o manuseamento interno é importante a
planicidade (laminação a frio).
 A não planicidade (off-flat) causa problemas como
flambagem da lâmina e, ela pode dobrar na entrada do
laminado, causando estragos na lâmina e ocasionalmente nos
cilindros.


 7.2 Um pouco de física.
 Tensão (σ) é definida como força (carga) aplicada em um
corpo por unidade de área. A unidade no sistema
internacional (SI) é Pa (Pascal). Na métrica inglesa utiliza-se
lbf/in2.
 Aplicação de força em um corpo sólido causa mudança em
seu dimensionamento. Força pode causar contração no
dimensionamento, se for aplicada uma força compressiva.
Ou, um alongamento de dimensão, se aplicada uma força de
tração.
 Veja mais informações como: deformação elástica e plástica,
lei de Hooke, curva tensão deformação, flambagem no
capítulo 2 (Mecânica de Laminação).


 7.2 Um pouco de física.
 7.2.1 Unidade de Conversão.
 Unidade métrica de pressão é MPa (106 Pa) e existe relação
com a unidade britânica: 10 Mpa ~ 1450 p.s.i. (Pounds-force
per Square Inch).


 7.3 Tipos de não planicidade.
 Existe padrões criados na Europa, que define tolerâncias dos
valores nominais para espessura, largura, comprimento,
curvatura lateral, planicidade: “EN 485-3: 1993” para os
produtos laminados a quente e “EM 485-4: 1993” para
produtos laminados a frio.
 7.3.1 Terminologia.
 Planicidade é uma medida relativa e pode gerar alguma
confusões em sua descrição, ou nos termos usados:
 O termo “shape” (forma) pode ser usado tanto para
planicidade, quanto para perfil e geometria.
 Curvatura é usualmente usado para descrever o plano
(planicidade), ou o perfil (a curvatura da espessura ao
longo da largura).


 As curvatura mais comuns relativas a planicidade são:
 Curvatura lateral;
 Curvatura transversal (cross-bow);
 Coil-set.


 As curvatura mais comuns relativas a planicidade são:
 Curvatura anti-elástica (quando há duas curvaturas oposta
em lados diferentes).


 A não planicidade é causada pela porção da lâmina que é maior
que outras porções e a tensão é acomodada pela flambagem da
lâmina. O mesmo pode ser explicado para espessuras mais
grossas e finas ao longo da largura da lâmina.


 7.4 Causas da planicidade
 7.4.1 Bending
 Quando a lâmina é curvada, a superfície superior fica tracionada
e a inferior fica comprimida. Se esse valor de tensão exceder o
ponto de escoamento do material, então a deformação será
permanente.
 Se isso acontece, quando a superfície superior permanece maior
que a inferior, temos a não planicidade “coil-set”.


 7.4.1 Bending
 A curvatura dessa deformação é definida pela fórmula.
 Onde E é o módulo de elasticidade do material,

 σY é a tensão de escoamento e
 h é a espessura do material


 7.4.2 Laminador
 Imagine que ao invés da lâmina se continua ao longo do
comprimento, ela fosse formada por um monte de fatias uma
do lado da outra.
lâmina
 Após o bite, cada fatia dessa lâmina será reduzida em diferente

valores de espessura, a menos que o gap do cilindro seja
perfeitamente uniforme.
 Além disso, essas fatias podem apresentar diferentes valores de
espessura antes de entrar no bite.
 Devido aos dois itens anteriores cada fatia terá um valor de
redução.


 7.4.2 Laminador
 Como cada fatia terá um valor de redução, cada uma terá um
comprimento diferente.


 7.4.2 Laminador
 E como na verdade, a lâmina não é divida em pequenas fatias,
e sim uma peça só. Quando a lâmina tiver a sua espessura
reduzida, devida o seu perfil, a lâmina tentará alongar
diferentemente, causando uma diferença de deformação ao
longo da espessura.
 Se essa diferença de espessura for grande o suficiente para que
a lamina não consiga acomodá-la, então a lâmina irá flambar.
 Se a lâmina é colocada sobre tensão, então a flambagem pode
ser removida, com a tensão sendo usada para esticar a “fatia”
mais curta para o comprimento da mais longa;
 De modo geral, a não planicidade se manifesta primeiro em
diferença de perfil, em seguida acontecerá diferentes
deformação ao longo da largura, e por conseqüência acontecerá
a não planicidade.


 7.4.3 Outras causas
 7.4.3.1 Efeito térmico
 Se a folha é aquecida ou resfriado não uniformemente, o
material expandirá ou contrairá diferentemente ao longo do
seu comprimento.
 O coeficiente de expansão térmica (α) é definido em
termos de deformação por unidade de temperatura.
 Para o alumínio a temperatura ambiente, α é

aproximadamente 23.10-6/Kelvin, equivale a 2,3 I-units/ºC
(1 I-units é uma deformação de 10-5 ou 0,001%).
 Se houver uma diferença de 4 ºC entre uma secção e outra
(pela formula acima), ocorrerá uma mudança de 10 I-units.


 7.5 Definição de não planicidade
 A não planicidade é normalmente medida ao longo da direção
da laminação e pode portanto ser definida em termos de
diferença de deformação ao longo da largura.
 Deformação é expressada matematicamente como ε = ∆L/L0,
onde L0 é o comprimento original e ∆L é a mudança de
comprimento.
 Quando olhando para as diferença de deformação, o
alongamento relativo para qualquer ponto ao longo da
largura pode ser usado. Neste caso, ∆L é a diferença de
comprimento entre qualquer ponto e o comprimento médio
(La), com isso temos que: εr = ∆L/La


 Supondo que para o exemplo da figura abaixo, La=2.540 mm,
e que o ∆L para o ponto mais longo seja 2,54 mm, temos:
εr = ∆L/La = 2.540/2,54 = 0,001 = 0,1%
La ∆L


 Devido ao fato da diferença de deformação se valores muito
pequenos, a Novelis criou a unidade I-unit e é definido como:
I-units = εr.105 = (∆L/La).105
 Com isso, fica mais fácil trabalhar com esse valor, pois
trabalha-se com uma faixa de 1 a 100 I-units que equivaleria
uma faixa de 0,001% a 0,1%. Portanto para o problema
anterior (εr = 0,1%), teríamos uma não planicidade de 100 I-
unit.


 Quando a folha tem uma deformação não uniforme ao longo
da largura que não consegue ser acomodada elasticamente
com tensão interna, ela irá flambar.
 A forma da flambagem é geralmente senoidal, ou seja, o
ponto mais alto da seção irá aparecer periodicamente ao
longo do comprimento.
 Dois fatores importantes de ser observado na flambagem:
 O gap da porção mais elevada (a amplitude da onda);
 E o número dos pontos elevados sobre a largura (o
comprimento da onda);


 Dessa forma, se a flambagem tem forma senoidal, o
alongamento da placa (∆L) sobre o comprimento (L) será
aproximadamente igual a amplitude da onda (d) sobre o seu
comprimento (l)
Flambagem senoidal

 Uma outra maneira de definir a não planicidade é medindo a
relação entre as grandezas amplitude e comprimento da onda
da flambagem para diferentes pontos ao longo do
comprimento.
 Como o número é muito pequeno ele é multiplicado por 105.
 Esse valor é conhecido com índice de empenamento
(“steepness index”).
Flambagem senoidal


 Pode ser visto que a expressão “steepness-index” é
proporcional à raiz quadrada de “I-units”, e por isso é uma
medição mais sensível de não planicidade.
Lembrando que: e
 Se a folha não está sobre a ação de carga nem de tensão, as

forças que podem fazer aumentar a não planicidade são
internas, geradas pela a deformação residual.


 7.6 Medindo a curvatura
 A curvatura é definida pelo seu raio. Esse valor é definido
como:
 Para pequenas curvaturas (“d” pequeno), o raio de curvatura

(“r”) é um número grande, facilitando o monitoramento e a
correção da planicidade.
 Descrever o sinal da curvatura (côncavo, convexo, positivo ou
negativo) pode geral confusão. Então, foi convencionado:
‘n’-shaped ‘u’-shaped


 7.7 Medindo a não planicidade.
 7.7.1 Medição Off-line
 A olho nu é possível visualizar a não planicidade através da luz
que é refletida da superfície da lâmina (ao incidir a luz de um
neon sobre uma lâmina, ela aparecerá distorcida, caso a lâmina
não esteja perfeitamente plana).
 Para realizar a medição da planicidade de lâmina é necessário
alocar uma amostra em uma superfície plana (obs. o chão da
fábrica, geralmente não é plano o suficiente para realizar a
medição).
 Qualquer não planicidade pode ser vista com uma flambagem
ou uma ondulação
 A amostra deve ser longa o suficiente (comprimento superior a
duas vezes a largura) para que os efeitos das pontas, não
distorçam a medição.


 Em seguida, deve se medir o comprimento e a amplitude da
onda.
 A dificuldade dessa medição é que para medir a linha de centro
da lamina é necessário uma régua muito leve para que não
deforme a onda da lâmina.


 Com posse da medidas, a planicidade pode ser calculada
manualmente, assumindo que a flambagem tenha forma
senoidal.
 Devido ao fato da onda senoidal ser uma aproximação, é
aconselhável realizar várias medidas e tomar a média.
 Essa medição (apesar de off-line) foi automatizada (Novelis da
Alemanha – Göttingem). Foi desenvolvida uma mesa com
diversos sensores ópticos, usando técnica de triangulação,
calculando a assim a planicidade.
 Com o equipamento descrito acima, notou-se que a
aproximação senoidal, é uma aproximação muito grosseira para
baixos níveis de planicidade (1 a 10 I-units).


 7.7.2 Medição On-line
 Em fábrica de aço, os laminadores tem uma longa mesa de
saída, onde a tensão de bobinamento é baixa. Devido essa
condição, se a lâmina flamba (mostrando o manifesto de não
planicidade), é possível medir a não planicidade pelo jeito
similar descrito acima (com o uso de sensores ópticos).
 No entanto na industria de alumínio, a lâmina quase sempre
está sobre tensão e por esse motivo nem sempre é possível ver
a não planicidade da folha.
 Para resolver esse problema, foi desenvolvida uma outra técnica
de medição on-line.
 É utilizado um cilindro (shapemeter roll) para medir a
planicidade.
 Quando uma lâmina não plana passa pela cilindro, sobre
tensão, ela estica a lâmina elasticamente, criando uma tensão
no cilindro.

 7.7.2 Medição On-line
 Imaginando que a lâmina é formada por diversas fatias ao longo
do comprimento, todas deformando de uma maneira e criando
uma tensão diferente no cilindro.
 O cilindro é capaz de calcular diversos valores de tensão ao
longo do seu comprimento, medindo a força radial entre a
lâmina e o cilindro e medindo a área de contato entre estes.


 7.8 Relação entre Perfil e Planicidade.
 Para explicar as causas da não planicidade desenvolvida no
momento do bite, foi feita suposição que quase todos o fluxo
de metal durante a redução ocorre no sentido da laminação
(aplicando a definição de deformação planar).
 Baseado nessa suposição, se o perfil está modificado em
0,1%, então seria esperado uma não planicidade de 100 I-
units, o que é maior que o valor observado.
 Uma razão para isso, é que deformação planar não descreve
com precisão o momento do bite, pois existe um pequeno
fluxo lateral.
 O fluxo lateral reduz a tensão local pela mudança do perfil. E
se a tensão é aliviada, então a deformação será reduzida.


 Este alívio de tensão não pode ser confundido com a
atenuação que modifica a distribuição de pressão no gap do
cilindro.
 Em modo geral, material mais fino e arco de contato maior, é
mais esperado que a redução no bite do cilindro produza
mudança de deformação (não planicidade) do que mudança
de perfil.
 Por esse motivo é que assumido que mudança de perfil
aconteça apenas no Laminador a Quente, e mudança de
planicidade no Laminador a Frio.


 O efeito do perfil na planicidade pode ser simplificado, como:


 8- Bobinamento e Planicidade (Coiling and Flatness)

 8.1 O processo de bobinagem.
 O processo de bobinagem consiste pegar a lâmina plana e
enrolá-la sobre tensão na forma de bobina.
 No laminador a frio, o material é geralmente bobinado em
uma espúla de aço, enquanto que nas linhas de acabamento,
pode ser bobinada em espúlas de aço, alumínio ou fibra.
 Como cada volta é colocada no topo de uma material
existente, ele exerce uma pressão para baixo nas voltas do
interior.
 Com isso a tensão nessas voltas são modificadas, porque a
lâmina normalmente tem um perfil mais grosso no centro do
que nas bordas, e a tensão não é uniforme.


 8.1 O processo de bobinagem.
 Devido ao fato da tensão na bobina não ser uniforme,
mesmo que a lâmina seja perfeitamente plana, ao ser
bobinada, ela exibirá uma não planicidade ao final do
processo de bobinamento.
 Então a medida de planicidade na saída do laminador será
diferente na entrada do próximo laminador, por causa do
bobinamento.


 8.2 Evidência da mudança de planicidade.
 Qualquer operador do laminador Finishing Mill irá ver a
lâmina entrar na máquina sem ser plana como ele gostaria e
irá culpar o passe ou o processo do operado anterior.
 A etapa anterior pode ter sido laminada usando Controle
Automático de Planicidade (AFC) e a medição mostrar que a
planicidade da lâmina está muito perto do alvo para a maioria
das bobinas. No entanto, a lâmina que está entrando na
etapa atual, quase sempre será exibida com o meio da
lâmina mais longo, dificultando a alimentação da lâmina.
 Estas observações são comuns, mas difícil de quantificar.


 A única maneira de examinar o problema em detalhe, dessa
observação, é com a medição da planicidade da lâmina.
 Isto foi feito por muito tempo em Göttingen, onde a lâmina
era medida no final do processo de laminação e na linha de
nivelamento e comparado a diferença da planicidade devido o
bobinamento.


Saída do
Laminador
A Frio (CM3)
Entrada da
refiladeira
(SL3 – Slitter)


Saída do
Laminador
A Frio (CM3)
Entrada da
refiladeira
(SL3 – Slitter)


 8.3 Modelando o processo de bobinamento
 Sabendo da mudança de planicidade entre a saída do
laminador e o próximo processo, é necessário ser capaz de
predizer a magnitude da mudança, ou controlar a mudança.
 A teoria fundamental foi iniciada por Sims and Place em
1953, que eram interessados no problema do projeto do
mandril.
 Uma aproximação usada dentro da Novelis Global Technology
Centre é considerar que a bobina não consiste de um espiral
de material e sim um série de finas cascas cilíndricas.


 A cada volta adicionada na bobina é semelhante a um anel
adicionado na volta mais externa, exercendo uma pressão
para o centro no resto da bobina. (a pressão é igual a tensão
de bobinamento através da largura da bobina).
 Este incremento de tensão modifica a tensão interna da
bobina que é então recalculada. O processo continua até a
bobina completar.


 O mandril e a espúla exerce força de reação oposta a pressão
do bobinamento. Com essas condições, pode-se ajustar uma
equação que permite solucionar a tensão e a deformação
para qualquer ponto interno.
 E toda deformação que for irreversível, irá mudar a
planicidade da lâmina.
 O modelo leva em consideração a contribuição da espúla em
suportar a bobina. Normalmente, a espúla é suportada por
um mandril interno durante o bobinamento.
 Quando a bobina é completada, o mandril colapsa para
permitir o seu transporte.


 Se o mandril estender o comprimento da espúla, e este
estiver sobre pressão do bobinamento, quando o mandril
colapsar, a espúla ira deformar elasticamente, causando uma
redistribuição de tensão.
 A superfície da lâmina não é lisa (sempre tem alguma
rugosidade), e existe a possibilidade de ter algum
revestimento, ou resíduo de óleo na lâmina.
 Quando as superfícies dessa lâmina entram em contato sobre
pressão (no bobinamento), as rugosidades são comprimidas,
mudando a tensão, esse efeito também é considerado no
modelo.
 O efeito do perfil deve ser também incluído no modelo.


 Quando a lâmina tem a espessura mais grossa no centro, é
fácil visualizar que a bobina tem uma forma de barril. Se a
bobina tem essa forma, então a carga dever ser maior na
região central e ter uma aumento de tensão nessa região.
 O comportamento do material deve ser descrito através de
equações. Isto deve permitir que o escoamento do material
(que é irreversível) e fluência da liga (fluência: deformação
lenta sob tensões constante, a temperaturas determinadas)
sejam descritos.
 A fluência também é irreversível e contribui significativamente
para a mudança de planicidade da bobina.
σ Fixa a força
Ensaio de tração à
temperatura constante
t
Teste de fluência


 Com todas essas informações, o modelo é possível de
predizer os histórico térmico e de tensão da bobina e com
isso, estimar a mudança de planicidade esperada.
 As figuras seguintes ilustras algumas telas do modelo, para
uma liga 1200 e uma lâmina perfeitamente plana.
 As figuras mostram a tensão (em MPa) ou a deformação (em
I-units). A bobina é simétrica a linha de centro, portanto é
plotado apenas um lado da bobina.
 O eixo vertical é a posição da bobina na espúla.
 As entradas do cálculo são mostradas na gráficos da direita.


 A primeira figura mostra a tensão circunferencial (hoop
stress). Hoop stress é a tensão na direção circunferencial (ou
de laminação) e é importante porque ela muda o
comprimento na direção de laminação e manifesta como não
planicidade.
 A figura mostra uma concentração de tensão de tração perto
da região central, que é maior que a tensão de bobinamento
(30 MPa).
 Existe também uma região de tensão de tração perto do lado
da espúla.
 A tensão é maior na linha de centro, porque o perfil lá é mais
grosso que as demais partes da lâmina.


centro
Roberto Armbrust F. Quintal

x slide 436 © 2007 NOVELIS

 A deformação equivalente a figura anterior. centro
x

 Quando o mandril é removido, a força radial redistribui a
tensão.
 No entanto, a deformação dificilmente muda.
 O novo campo de tensão, junto com a temperatura da bobina
aciona a fluência do material, e isto produz uma mudança
permanente na bobina ao longo do tempo, resultando em um
problema de planicidade.




 A figura seguinte mostra a grande mudança que é prevista
após um hora de resfriamento natural.


 Após 12 horas de resfriamento.


 8.4 Percepções gerais do modelo de bobinamento
 Os fatores que parecem afetar a tensão dentro da bobina
são:
 Perfil da lâmina e
 Tensão de bobinamento.
 Ambos os dois fatores irão depender de muito outros fatores,
tais como:
 Tamanho da bobina;
 Propriedade do material e
 A espessura do material que está sendo laminado.
 As figuras seguintes mostram tensão e deformação ao longo
da linha de centro da bobina.


 8.4 Percepções gerais do modelo de bobinamento
Buil Up
Coil

 8.5 Efeito da não planicidade na entrada.
 Para uma primeira aproximação, a distribuição de deformação
de entrada ao longo da largura da lâmina é adicionada a
deformação dentro da bobina, como mostra o exemplo
abaixo (CBS).
 Com isso, percebemos

que é possível modifica
a planicidade da lâmina
que será bobinada, para
que quando essa for
desenrolada para o
processo seguinte,
apresenta a planicidade
desejada.


 8.6 Voltas mais externas.
 No estudo mais profundo do comportamento da não
planicidade deve ser diferenciado para as voltas mais
externas e as voltas mais próximas da espúla.
 Essas duas regiões se comportam mais ou menos
independentemente das outras regiões e deve receber um
tratamento diferenciado, com o intuito de corrigir a não
planicidade gerada durante o processo de bobinamento.
 Reduzir a mudança da planicidade durante o bobinamento
significa encontrar alguma forma de reduzir a fluência do
material durante o bobinamento.
 Fluência é uma ação lenta de deformação plástica que tende
a aliviar a tensão da bobina.


 8.6 Voltas mais externas.
 A fluência é fortemente dependente no nível de tensão e
temperatura do material.
 Fluência é mais rápido em ligas mais moles. E a taxa de
deformação diminui com o aumento da deformação absoluta.
 Uma tensão baixa de bobinamento reduz a tensão interna,
mas há outros motivos que isso não pode ser feito:
 Prevenir a ondulação da lâmina.
 Uma temperatura mais baixa durante a o bobinamento reduz
a fluência.
 A refrigeração da bobina (após o processo de bobinamento)
deve ser bem controlado, e deve acontecer pela lateral e não
pela superfície, para que não seja introduzido uma tensão
térmica nas voltas mais externas devido a diferença de
condutividade térmica entre as direções radial e transversal.

 8.7 Voltas mais internas.
 A planicidade das voltas próxima à espúla são afetadas por:
 A propriedade da espúla;
 Dureza das voltas internas e
 Tensão de bobinamento das voltas acima.
 Como nas voltas mais externas, a lâmina com perfil mais
baixo e usando uma tensão de bobinamento menor terá uma
tensão interna menor na bobina.
 Uma espúla mais rígida (dura) ou uma alta tensão de
bobinamento para as voltas mais internas pode ajudar em
algumas circunstâncias.
 Se a temperatura da lâmina é baixa, a fluência será
diminuída.


 8.8 Integrando processos.
 Como já visto, há mudança de planicidade no processo de
bobinamento.
 Portanto, deve ser possível compensar o alongamento do
centro da lâmina produzido durante o bobinamento pelo o
aumento das ondulações das bordas da lâmina durante a
produção da bobina (Logan tentou isto).
 A figura seguinte mostra a planicidade do CM3 (processo
anterior) e do SL3 (processo seguinte) para a mesma bobina.
 O eixo vertical mostra a planicidade (como a deformação
relativa entre o canto da bobina e o seu meio).
 A curva vermelha mostra a planicidade de lâmina ao longo do
seu comprimento para uma curva alvo padrão
(aproximadamente 5 I-units).




 As outras cores mostram o efeito do aumento gradativo da
curva alvo de planicidade (note que: o final da bobina tem
mais ondulação nas bordas do que no começo).
 Perceba também que quando a lâmina tem uma melhor
planicidade no CM3 (linha vermelha), o mesmo não acontece
no SL3.


 Referência Bibliográfica
 http://www.mspc.eng.br/matr/rmat1.asp
 Alcan Rolling Course 2002
 http://www.aluminniumline.com.br/loja/curiosidades.asp
 http://www.bibvirt.futuro.usp.br/textos/tem_outros/cursprofissionalizante/tc2000/e
nsaios/ensa05.pdf
 http://www.demet.ufmg.br/grad/disciplinas/emt021/dicionario.pdf
 http://www.serteq.com.br/noticia.asp?codigo=146&COD_MENU=50
 http://www.titanium.com.br/caracter.htm
 http://pt.wikipedia.org/wiki/Transformada_de_Fourier
 Arquivo criado por Luciano Silva em 1999 (profile2.pps)
 Referências
 Ana Elísa Sorrilha;
 Bráulio Oliveira;
 Luiz Murad Veiga e
 Ricardo Ribeiro.

Curso de Laminação
FIM
* baseado no curso Rolling Couses.
Elaborador por: Roberto Armbrust de Freitas Quintal - Dezembro de 2006

Rolling Course 2006

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Curso de Laminação

* baseado no curso Rolling Couses.

Elaborador por: Roberto Armbrust de Freitas Quintal - Dezembro de 2006

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

1807 1825 1845 1886 Hoje

 Em 1761, L.B.G. de Morveau propôs o nome alumine

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

1807 1825 1845 1886 Hoje

 Atualmente julga-se que Hans Christian Oersted foi o

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

1807 1825 1845 1886 Hoje

 Frederick Wöhler melhorou este processo entre 1827 e

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

1807 1825 1845 1886 Hoje

 Em 1854, Henri Sainte-Claire Deville substituiu o

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

1807 1825 1845 1886 Hoje

 Várias fábricas usando essencialmente este processo

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

1807 1825 1845 1886 Hoje

 2º metal mais usados, perdendo apenas para o aço.

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

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 1- Capitulo de Introdução (Introduction)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

Tensão normal: em geral

Tensão transversal (ou de

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

Paralelamente ao aumento de comprimento,

A relação entre a contração transversal e o

Valores típicos de µ para metais estão na faixa

 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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 2- Mecânica de Laminação (Mechanics of Rolling)

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