UNIDAD No.

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METODOLOGIAS PARA EL ANALISIS DE
RIESGOS DE TRABAJO
 3.1 Diagnostico de la STPS
3.2 Investigación de accidentes e incidentes
3.3 Listas de verificación

3.4 Mapa de riesgos

3.5 Otros métodos
3.5.1 Inspecciones planeadas y no planeadas
3.5.2 Análisis de seguridad en el trabajo
3.5.3 Análisis de riesgos de operación en los procesos
3.5.4 Análisis de modo falla y efecto
3.6 Definición de diferentes tipos de riesgos
3.7 Equipo de protección personal
3.1 Diagnostico de la STPS.
Es necesario conocer hasta donde sea
posible, la planta física del centro de trabajo y
su organización, para ello es necesario:
1.- Obtener información.

2.-Hacer un recorrido por las instalaciones.

3.-Determinar cuales elementos de SHT están

presentes.

4.- Contar con una lista de verificación.

5.-Contestar la lista de verificación.

6.- Elaborar un informe detallado.

7.-Elaborar un programa de SHT.

a).-Se entiende por ACCIDENTE de trabajo
toda lesión corporal que el trabajador sufra
con ocasión o por consecuencia del trabajo
que ejecute por cuenta de la empresa.

b).-Se entiende por INCIDENTE aquellos

accidentes que no hayan ocasionado
lesiones a los trabajadores expuestos,
también denominados “accidentes blancos”
 La investigación tiene dos puntos importantes, tales
como:
a).- Conocer el mecanismo del hecho ocurrido donde el
objetivo es valorar la importancia de los factores causales
para corregirlos y así evitar que vuelvan a ocurrir.

b).-Realizar un estudio para conocer la causa-efecto,

esclarecer responsabilidades, reducir errores y aplicar los
descubrimientos resultantes y recomendaciones en la
prevención de accidentes y/o acontecimientos similares.
Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar
una lista de actividades de trabajo, agrupándolas en
forma racional y manejable. Una posible forma de
clasificar las actividades de trabajo es la siguiente:
 a). Áreas internas y externas a las instalaciones de la
empresa.
 b).Ver etapas en el proceso de producción y/o en el
suministro de un servicio.(gas,agua,electricidad,etc)
 c). Trabajos planificados de mantenimiento.
 d) . Tareas definidas o especificas (desgasificación de
recipientes)
 e).-Evaluar los procedimientos, métodos, ingeniería a
detalle, etc.
Para cada actividad de trabajo puede ser preciso
obtener información , entre otros, sobre los siguientes
aspectos:
 a. Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.
 b. Lugares donde se realiza el trabajo.
 c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como
ocasional.
 d. Otras personas que puedan ser afectadas por las
actividades de trabajo (por ejemplo: visitantes,
subcontratistas, público, etc).
 e. Formación que han recibido los trabajadores sobre
la ejecución de sus tareas.
 f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de
trabajo.
 g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
 h. Herramientas manuales y/o movidas a motor, etc.
 i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y
mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.
 j. Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.
 k. Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los
materiales.
 l. Energías utilizadas (por ejemplo: aire comprimido, aire de planta,
electricidad).
 m. Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
 n. Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos,
polvo, sólidos).
 o. Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.
 p. Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,
instalaciones, maquinaria, recipientes, etc.
 La lista de verificación o Check-List es una lista de
comprobación que sirve de guía y para recordar los
puntos que deben ser inspeccionados en función
de los conocimientos que se tienen sobre las
características y riesgos de las instalaciones. Es un
cuestionario de preguntas en el que se
responderá SI o NO.
 La lista debe referirse a cuatro aspectos importantes de la prevención de
riesgos laborales:
 1).-A la organización: Su estructura para la gestión de la prevención,
formación, métodos, procedimientos, sistema de comunicaciones, etc.
 2).-Al agente material.-Se refiere a: instalaciones, máquinas,
herramientas, sustancias peligrosas, suelos, paredes, objetos, etc.
 3).-Al entorno ambiental: orden, limpieza, ruido, iluminación,
temperatura, condiciones hidrométricas, corrientes de aire, etc.
 4).-A las características personales de los trabajadores tales como:
conocimientos, aptitudes, actitudes, grado de adiestramiento,
comportamiento, hábitos , etc.
 A lo que nos referiremos como instrumentos informativos de carácter
dinámico que sirven para aportar información y conocer los factores de
riesgo y los daños que se pueden producir en un determinado ambiente de
trabajo.(según la OSHA)
 Este instrumento es una gran ventaja preventiva, permite la lucha o
tratamiento eficaz de cada uno de los factores que representan un
determinado peligro en los puestos de trabajo. Esta metodología, a
diferencia de otras, conlleva una participación muy activa por parte de los
trabajadores, algo que es muy beneficioso e imprescindible para la salud
laboral y la integridad física.
 1.-Conocer profundamente los factores de riesgo que existen, a partir de
los mismos, programar de un modo estratégico una serie de
intervenciones de características preventivas. Así se evita que se den
actuaciones imprevistas.
 2.-Tras conocer los factores de riesgo, es necesario realizar un análisis
exhaustivo de todos ellos, debido a que en base a estos se establecerán las
prioridades de intervención.
 3.-Aplicar los planes de intervención programados.
 4.-Comprobar si los resultados de la intervención se ajustan a los objetivos
previstos.
 1.-Formación de un equipo de trabajo.
 2.-Determinación del ámbito o espacio
objeto de estudio.
 3.- Recopilación de la información.
 4.-Identificación de riesgos.
 5.-Observación de riesgos.
 6.Elaborar encuestas. Consiste en
recopilar información de los trabadores.
 7.- Listas de verificación.
 8.-Índice de peligrosidad.
 5.1 Inspecciones planeadas y no planeadas:
 ¿Qué es una Inspección? Es un proceso de
OBSERVACION metódica y sistemática de
estructuras, materiales, equipos, condiciones
y prácticas que se ejecutan en las áreas de
trabajo. Estas se pueden clasificar en
planeadas y no planeadas.
 Necesidad de las Inspecciones

1. Identificar:

 Problemas potenciales.
 Deficiencias en un proceso, equipos, materiales.
 Las acciones subestándares del personal y corregirlas.
 Los efectos de los cambios en los procesos, equipos, materiales y
personas.
 Las acciones correctivas implementadas y evaluar su eficiencia.

2. Retroalimentación.

3. Demostrar el compromiso.
 ¿Entonces por qué debemos realizar
Inspecciones?
Son importantes para:
 Identificar peligros.
 Prevenir lesiones y enfermedades.
 Prevenir daño y pérdidas a la propiedad y/o interrupción del proceso.
 Iniciar los procesos correctivos.
 Eliminar y minimizar los riesgos.
 Consultar con los trabajadores.
 Ser proactivo en el manejo/control de la seguridad.
 Evaluar la efectividad de los controles y prácticas actuales para
mantener los estándares.
1.-Inspeccion planeada.- Es el procedimiento mediante el cual
los trabajadores desarrollan de manera organizada y en forma
periódica y minuciosa, revisiones de las instalaciones, equipos,
herramientas, mobiliario y comportamientos, con la finalidad de
determinar sus condiciones generales de seguridad y salud
ocupacional durante el desempeño de la actividad laboral.
Los objetivos previstos a alcanzar en la inspección planeada son
los siguientes:
- Identificar problemas potenciales en el puesto o área de
trabajo.
- Deficiencia de los equipos y herramientas.
- Acciones fuera de procedimientos de los trabajadores.
- Deficiencia de acciones correctiva y preventivas.
- Ver fortalezas de los trabajadores.
- Auto evaluación del proceso de Gestión en Salud Ocupacional.
2.-La Inspección no planeada o informal.-Es la que
realiza cualquier persona cuando de forma espontánea
detecta un peligro durante su trabajo. Existen dos
posibilidades:
a) El peligro detectado tiene fácil solución y la personas
que lo detecta tiene capacidad para solucionarlo.
b) el peligro detectado, tenga la solución que tenga, no
puede solucionarse por la persona que lo detecta. En
cualquiera de los dos casos debe comunicarse por
escrito a la persona responsable y designada para
recibir estas comunicaciones. Dicha comunicación
deberá constar de la fecha, persona a la que se dirige,
ubicación y descripción del peligro, nombre de quien la
ha detectado, solución adoptada o propuesta, fecha de
la corrección y responsable.
La mayoría de los programas de seguridad se consideran reactivos, una
medida en respuesta a un incidente (por ejemplo, la administración de
primeros auxilios después de una lesión). Sin embargo, un análisis de
seguridad en el trabajo, se considera como enfoque activo a la seguridad.
También puede llamarse Análisis de Peligros en el Trabajo. Por lo tanto, es
una herramienta usada para aumentar la seguridad en el trabajo mediante:
• La identificación de los peligros potenciales asociados con cada paso de un
trabajo.
• Encontrar medidas eficaces de control para prevenir o eliminar la
exposición.
 1. Seleccionar el trabajo para analizarlo.
 2. Dividir el trabajo en pasos básicos.
 3. Identificar los peligros dentro de cada
paso.
 4. Controlar cada Peligro .
 5. Revisar el Análisis de Seguridad en el
Trabajo.
 Toda operación industrial conlleva riesgos. Si bien éstos en muchos casos
no pueden ser eliminados completamente, existen técnicas que permiten
identificar riesgos potenciales y problemas operacionales, cuantificar
estos riesgos acotándolos, minimizándolos y aportando soluciones a las
desviaciones de comportamiento de los sistemas involucrados en
cualquier proceso industrial. Estás técnicas componen el Análisis de
Riesgos de Procesos Industriales.
 Estos Análisis de Riesgos de Procesos, sirven como base para poder verificar
si las instalaciones cuentan con diseños, sistemas de seguridad y procesos
adecuados para reducir el riesgo de la operación. Además los Análisis de
Riesgos de Procesos nos ayudan a determinar los posibles escenarios que se
pueden presentar y estimar las consecuencias de estos, con esto evaluar la
viabilidad de inversión para reducir los riesgos.
 El Análisis del Modo y Efecto de Fallas,
también conocido como AMEF o FMEA por
sus siglas en inglés (Failure Mode Effect
Analysis), nació en Estados Unidos a finales
de la década del 40. Esta metodología
desarrollada por la NASA, se creó con el
propósito de evaluar la confiabilidad de los
equipos, en la medida en que determina los
efectos de las fallas de los mismos.
 Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de
fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por
el efecto de los fallos en el sistema.
 La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos
con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las
prioridades de la gestión del riesgo.
 Paso 1: Severidad
 Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y
sus efectos Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos eléctricos, corrosiones
o deformaciones.
 Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo a otro
componente, debe ser listado en términos técnicos y por función.
 Paso 2: Incidencia
 En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué
frecuencia ocurre. Esto puede lograrse mediante la observación de productos o
procesos similares y la documentación de sus fallos. La causa de un fallo está
vista como un punto débil del diseño. Todas las causas potenciales de modo de
fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando terminología técnica.
Ejemplos de causas son: algoritmos erróneos, voltaje excesivo o condiciones de
funcionamiento inadecuadas.
 Paso 3: Detección
 Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su
eficiencia y realizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de
inspección adecuado. En primer lugar un ingeniero debe observar los controles
actuales del sistema que impidan los modos de fallos o bien que lo detecten antes
de que alcance al consumidor.
 Paso 4.-Corrección.
 -Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o
proceso
 -Mejorar la imagen y competitividad de la organización
 -Aumentar la satisfacción del usuario
 -Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
 -Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturar
conocimiento de ingeniería
 -Reducción de problemas posibles con las garantías
 -Identificación y eliminación temprana de problemas potenciales
 -Énfasis en la prevención de problemas
 ¿Qué es Riesgo?

El riesgo también es conocido como la probabilidad de pérdida de

algo lo cual permite cuantificarlo a diferencia de la posibilidad de
riesgo donde este no se puede cuantificar. El riesgo es Incertidumbre
relacionada con la duda ante la posible ocurrencia de algo que puede
generar pérdidas
Riesgos laborales físicos(Mecánicos y eléctricos)
Tiene que ver con las condiciones del entorno que rodea a una persona en su
ambiente de trabajo y las posibilidades de peligro que se pueda presentar por la
mala iluminación, el apretado flujo de personal, las altas o bajas temperaturas, la
contaminación visual y auditiva, todos estos factores inciden en la salud y
bienestar físico de las personas.

Riesgos laborales químicos:

Está ligado directamente con la manipulación de cualquier elemento químico,
donde se presentan enfermedades poco comunes, alergias, asfixia y un efecto en
cadena de algún virus desconocido que requiera cuarentena.
 Riesgos laborales biológicos:
Se relaciona con la manipulación de materiales que contengan bacterias o
componentes contaminantes que pueden ser mortales para el ser humano y el
medio ambiente. También puede generar enfermedades en cadena e irreversibles.
Riesgos laborales ergonómicos:
Las posturas que se adquieren en el trabajo de oficina u otro trabajo que
requiera una postura constante pueden causar daños físicos muy
molestos que pueden causar malestar y entorpecer las actividades
diarias laborales.

Riesgos Psicosociales:
Los factores de riesgo psicosociales deben ser entendidos como toda
condición que experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su
medio circundante y con la sociedad que le rodea, por lo tanto no se
constituye en un riesgo sino hasta el momento en que se convierte en
algo nocivo para el bienestar del individuo o cuando desequilibran su
relación con el trabajo o con el entorno.
3.7 Equipo de protección personal