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NR -12
Segurança do Trabalho em Maquinas e Equipamento

Paulo Roberto de Oliveira Brito

Eng. Mec. e de Seg. do Trabalho
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“ A NOVA NR-12”
Um Programa de Gestão de Segurança
 Fases de Maquinas e Equipamentos

 Fase de Projeto
 Fase de Utilização
 Fabricação
 Transporte
 Montagem
 Instalação
 Ajuste
 Operação
 Limpeza
 Manutenção
 Inspeção
 Desativação e desmonte
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Abrangência
1 - Arranjo físico e instalações
2 - Instalações elétricas
3 - Dispositivos de partida e parada
4 - Sistemas de segurança em máquinas e equipamentos
5 - Dispositivos de parada de emergência
6 - Meios de acesso permanentes
7 - Componentes pressurizados
8 - Transportadores de materiais
9 - Ergonomia
10 - Riscos adicionais
11 - Manutenção
12 - Sinalização
13 - Manuais
14 - Procedimentos de segurança
15 - Capacitação
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Capacitação
 12.135 A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados,
capacitados ou autorizados para este fim.
Operação Incorreta.mp4
 12.138 A capacitação deve:
a) ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função;
b) ser realizada sem ônus para o trabalhador;
c) ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades
com segurança, sendo distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante
o horário normal de trabalho;
d) ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II desta Norma;
e) ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este fim, com
supervisão de profissional legalmente habilitado que se responsabilizará pela
adequação do conteúdo, forma, carga horária, qualificação dos instrutores e avaliação
dos capacitados.
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ANEXO II

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO DA CAPACITAÇÃO

A capacitação para operação segura de máquinas deve abranger as etapas
teórica e prática, a fim de permitir habilitação adequada do operador para trabalho
seguro, contendo no mínimo:

 Descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina e

equipamento e as proteções específicas contra cada um deles;
 Funcionamento das proteções; como e por que devem ser usadas;
 Como e em que circunstâncias uma proteção pode ser removida, e por quem,
sendo na maioria dos casos, somente o pessoal de inspeção ou manutenção;
 Os princípios de segurança na utilização da máquina ou equipamento;
 Segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros relevantes;
 Método de trabalho seguro;
 Permissão de trabalho;
 Sistema de bloqueio de funcionamento da máquina e equipamento durante
operações de inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção.
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1 – A Operação de Rotulação e Identificação dos Riscos

Os principais riscos que envolvem um processo de rotulação

Risco Agente Fonte Geradora

Físico Ruído Equipamento

Químico Produto químico. Cola.

Ergonômico Trabalho em pé. Operação do equipamento.

Biológico Ausente -

Acidente Possibilidade de queda e corte. Operação do equipamento.

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2 - Relação de EPI´s a Serem Usados na Operação do Rotulação

Conforme a NR 06, EPI é todo e qualquer dispositivo ou produto, de uso
individual, utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.

Agente EPI

Ruído Protetor auricular

Produto químico. Óculos de proteção incolor

Protetor respiratório

Possibilidade de queda. Bota

EPI’s
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3 – Importância e Tipos de Proteções de Segurança

As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas
de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos
de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos
trabalhadores (12.38).

Risco (NBR NM 213-1 :2000) Combinação da probabilidade e da gravidade de

uma possível lesão ou dano para a saúde, que possa acontecer numa situação
perigosa.
Perigo (NBR NM 213-1 :2000) Causa capaz de provocar uma lesão ou dano para a
saúde.

Zona perigosa de uma máquina (NBR NM 213-1 :2000) É qualquer zona

dentro e/ou em redor de uma máquina, onde uma pessoa fica exposta a um risco de
lesão ou dano à saúde.
 São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa
ordem de prioridade (12.4):
 Medidas de proteção coletiva;

 Medidas administrativas ou de organização do trabalho;

 Medidas de proteção individual.
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 Proteção Fixas
São as proteções de difícil remoção, fixadas normalmente no
corpo ou estrutura da máquina. Essas proteções deverão ser mantidas
em sua posição fechada sendo de difícil remoção, fixadas por meio de
solda ou parafusos, tornando sua remoção ou abertura impossível
sem o uso de ferramentas. Podem ser confeccionadas em tela
metálica, chapa metálica ou policarbonato.
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 Proteção Móvel
Essas proteções geralmente estão vinculadas à estrutura da máquina ou elemento
de fixação adjacente que pode ser aberto sem o auxílio de ferramentas. As proteções
móveis (portas, tampas, etc) devem ser associadas a dispositivos de intertravamento de
tal forma que:
 A máquina não pode operar até que a proteção seja fechada;
 Se a proteção é aberta quando a máquina está operando, uma instrução de parada é
acionada. Quando a proteção é fechada, por si só, não reinicia a operação, devendo
haver comando para continuação do ciclo;
 Quando há risco adicional de movimento de inércia, dispositivo de intertravamento
de bloqueio deve ser utilizado, permitindo que a abertura de proteção somente
ocorra quando houver cessado totalmente o movimento de risco.
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12.44 A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido uma
ou mais vezes por turno de trabalho, observando-se que:
a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura
não possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco; e
b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando
sua abertura possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco.
 Dispositivos de Paradas de Emergência
São dispositivos com acionadores, geralmente na forma de botões tipo cogumelo
na cor vermelha, colocados em local visível na máquina ou próximo dela, sempre ao
alcance do operador e que, quando acionados, tem a finalidade de estancar o
movimento da máquina, desabilitando seu comando. Devem ser monitorados por relê
ou CLP de segurança.
A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que
apresentem perigo, deve considerar as características técnicas da máquina e do
processo de trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes, de modo a atingir
o nível necessário de segurança previsto nesta Norma (12.38.1).
 Na Rotuladora
Na rotuladora o botão de emergência deve ser acionado
sempre que:
 Houver perigo para as pessoas que tiverem trabalhando na
máquina;
 Em situações de perigo para a máquina.
 A rotuladora possui ainda as chaves:
 Geral;
 Pronto para manutenção.
4 – Remoção da Proteção de Segurança
As proteções devem estar fixadas no equipamento devendo ser retiradas somente
em caso de limpeza, lubrificação, reparo e ajuste, devidamente sinalizados e logo depois,
recolocados.
Após uma parada, a máquina e equipamento somente poderão retomar a operação
mediante prévia inspeção de todos os dispositivos de segurança.
Deve ser contatar o supervisor, se uma proteção foi danificada ou se perdeu sua
função, deixando de garantir uma segurança adequada.
5 – Método de Trabalho Seguro
 Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados,
com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco
(12.130).
 Os procedimentos de trabalho e segurança não podem ser as únicas
medidas de proteção adotadas para se prevenir acidentes, sendo
considerados complementos e não substitutos das medidas de
proteção coletivas necessárias para a garantia de segurança e saúde
dos trabalhadores (12.130.1).

 Ao inicio de cada turno de trabalho ou após nova preparação da

máquina ou equipamento, o operador deve efetuar inspeção
rotineira das condições de operacionalidade e segurança e, se
constatadas anormalidades que afetem a segurança, as atividades
devem ser interrompidas, com a comunicação ao superior
hierárquico (12.131).
 As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram, devem
possuir sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos
a que estão expostos, as instruções de operação e manutenção e outras informações
necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores (12.116).
6 - Permissão de Trabalho
Os serviços em máquinas e equipamentos que envolvam risco de acidentes de
trabalho devem ser precedidos de ordem de serviço (OS) específica, contendo, no
mínimo:
 A descrição do serviço;
 A data e o local de realização;
 O nome e a função do trabalhador;
 O responsável pelo serviço e pela emissão da OS, de acordo com os procedimentos de
trabalho e segurança (12.132.1)
7 – Operação com Segurança
A capacitação dos operadores de máquinas deve abranger duas etapas, a fim de
permitir a operação segura:
 Descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina.
 Emissão de relatório validado por responsável técnico devidamente habilitado.
O ritmo de trabalho e a velocidade das máquinas e equipamentos devem ser
compatíveis com a capacidade física dos operadores, de modo a evitar agravos à saúde (
12.104).
Antes de iniciar a operação da enchedora devemos observar os
seguintes itens:
 Se ninguém está presente no alcance de perigo da máquina;

 Todos os dispositivos protetores, elementos de controle, e

instrumentos estão funcionando;

 Todos os objetos estranhos (ferramentas, panos de limpeza, etc.)

foram removidos da máquina.
8 – Bloqueio do Equipamento para Intervenção
Quando um técnico está fazendo a manutenção ou alguma
intervenção em uma máquina ou equipamento, somente desligar a
máquina e ir fazer a manutenção é muito perigoso. Existe o risco
muito grande de alguém que não sabe sobre esta manutenção ligar a
máquina enquanto seu colega está fazendo a manutenção. A situação
pode complicar ainda mais caso o equipamento seja de grande porte e
se muitos técnicos estejam envolvidos. Se houver mudança de turno
com técnicos diferentes, maior o risco.
O objetivo do bloqueio é prevenir acidente através do bloqueio
do equipamento no momento da execução de atividades de
manutenção de máquinas e equipamentos apresentem riscos de
acidentes ou inadvertidamente pode funcionar, movimentar-se,
desprender energia ou liberar materiais perigosos durante o período
em que deveriam permanecer inoperante e desativada, seja para
realização de um determinado serviço ou atividade.
 O bloqueio é utilizado com travamento da máquina e
comunicação que o equipamento está travado, todas as manutenções
realizadas em máquinas e equipamentos devem ser bloqueadas em
seus possíveis pontos de acionamento antes do início dos trabalhos.
Existem dois tipos de bloqueios em equipamentos, o físico e
administrativo:
O bloqueio administrativo consiste em etiquetas de
identificação com o tipo de bloqueio, e comunicação formal a todos
envolvido no trabalho. Podendo este bloqueio ser operacional, de
manutenção mecânica ou elétrica;

Fig. 05 – Bloqueio Administrativo

 O bloqueio físico pode ser feitos por porta cadeados envolvendo
a área envolvida e o setor de manutenção sendo que deve colocar o
cadeado na área operacional para garantir a segurança ate que o
serviço seja terminado.

Fig. 06 – Bloqueio Físico

9 – Segurança para Riscos Mecânicos, Elétricos e outros
Relevante
As empresas poderão adotar soluções setoriais, com detalhamento dos
sistemas de segurança das principais máquinas e equipamentos envolvidos no
processo produtivo, observados o diagnóstico e avaliação de riscos previstos.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser
projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de
choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme
previsto na NR 10 (12.14).
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou
possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos
devem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem,
estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência
de acidentes (12.16).
Para fins de aplicação desta Norma, devem ser considerados os seguintes
riscos adicionais:
 Substâncias perigosas quaisquer, sejam agentes biológicos ou agentes
químicos em estado sólido, líquido ou gasoso, que apresentem riscos à
saúde ou integridade física dos trabalhadores por meio de inalação,
ingestão ou contato com a pele, olhos ou mucosas;
 Radiações ionizantes geradas pelas máquinas e equipamentos ou
provenientes de substâncias radiativas por eles utilizadas, processadas ou
produzidas;
 Radiações não ionizantes com potencial de causar danos à saúde ou
integridade física dos trabalhadores;
 Combustíveis, inflamáveis, (explosivos e substâncias que reagem
perigosamente);
 Superfícies aquecidas acessíveis que apresentem risco de queimaduras
causadas pelo contato com a pele (12.106).
10 – Inspeção, Regulagem e Manutenção com Segurança
A manutenção, inspeção, preparação, ajuste, reparo, limpeza e outras
intervenções que se fizerem necessárias devem ser executadas por empresas
ou profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados
(12.113).
Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que
detectado defeito em peça ou componente que comprometa a segurança,
deve ser providenciada sua reparação ou substituição por outra peça ou
componente original ou equivalente, de modo a garantir as características e
condições de uso (12.115).
As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções
fornecido pelo fabricante ou importador, com informações relativas à
segurança em todas as fases de utilização(12.125).
As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção
preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo
fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta
destas, as normas técnicas internacionais (12.111).
 As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em
livro próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
1) cronograma de manutenção;
2) intervenções realizadas;
3) data da realização de cada intervenção;
4) serviço realizado;
5) peças reparadas ou substituídas;
6) condições de segurança do equipamento;
7) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina;
8) nome do responsável pela execução das intervenções (12.112).
O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores
envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão
Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e
Medicina do Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do Trabalho e
Emprego (12.112.1).