PROCESO DE FABRICACION DE BOTELLAS DE

PLASTICO

• La botella de plástico es muy utilizada en la

comercialización de líquidos en productos
como de lácteos, bebidas o limpia hogares.
También se emplea para el transporte de
productos pulverulentos o en píldoras, como
vitaminas o medicinas. Sus ventajas respecto
al vidrio son básicamente su menor precio y
su gran versatilidad de formas.
 PARTES QUE COMPONEN UNA BOTELLA DE
PLÁSTICO:
• Boca BOCA

• Hilo o hélice HELICE

• Anillo ANILLO
CUELLO
• Cuello
• Cuerpo CUERPO

• Fondo
• Anillo de apilamiento
ANILLO DE APLILAMIENTO
FONDO
 TIPOS DE PLATICO

• POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD .-PEAD es la resina más

extendida para la fabricación de botellas. Este material
es económico, resistente a los impactos y proporciona
una buena barrera contra la humedad.
• POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD La composición del PEBD
es similar al PEAD. Es menos rígido y, generalmente,
menos resistente químicamente pero más traslúcido.
• POLITEREFTALATO DE ETILENO El politereftalato de etileno
(PET) se usa habitualmente para bebidas carbonatadas
y botellas de agua. PET proporciona propiedades
barrera muy buenas para el alcohol y aceites
esenciales.
 CLASIFICACIÓN DEL PROCESO

• Procesos para cambiar la forma del material

ya sea en envases para productos líquidos
alimenticios y bebidas carbonatadas.
• Procesos para mejorar propiedades como de
barrera para los gases la transparencia, la
resistencia, etc…
• procesos para la mejora de las superficies con
la finalidad de cumplir con las exigencias que
se requieren para un producto de este
material.
• MATERIALES MEZCLADOS:
Un mesclador automatizado combina bolitas de
PET con escamas de PET reciclado. El proceso de
reciclaje hace que el plástico pierda algunas
de sus propiedades físicas, por lo que este no
debe exceder más del 10 %.
• FUNDICIÓN DEL MATERIAL:
Él plástico granulado cae desde una mescladora
a una máquina de inyección de plástico que lo
calienta hasta unos abrazadores 315 cº. La
materia prima seca se funde en un plástico
líquido espeso y pegajoso que se inyecta a
presión en moldes de hasta 144 cavidades en las
que la rosca o la boquilla para el tapón de la
botella final está incluida. Estos moldes son
denominados preformas, las cuales serán
transformaran en botellas y tarros por las
siguientes maquinas.
• COLOREADO DE MATERIAL:
Para la producción de botellas de color se lleva
el colorante a la entrada de material con un
sistema de dosificación de líquidos. Así se
fabrican comúnmente botellas transparentes
azules, verdes o marrones. Para el
embotellamiento de leche, las botellas PET se
colorean con tintes blancos u opacos.
 DESCRIPCION DEL PROCESO DE ESTIRADO-
SOPLADO

• El proceso de estirado-soplado se utiliza en la

producción de envases PET (Tereftalato de
Polietileno) para orientar a las moléculas en
forma bi-axial. Este ordenamiento permite
mejorar las propiedades físicas como de
barrera para los gases, transparencia y
claridad con la finalidad de cumplir las
exigencias de una botella empleada en
productos liquidos alimenticios y bebidas
carbonatadas.
CALENTAMIENTO: se calientan las preformas lo
justo para volver el plástico maleable
ESTIRADO: La deformación longitudinal de la
preforma se genera al introducir el vástago de
acero en el cuello de esta. La operación se
realiza en forma simultanea , tiene un tiempo de
duración estimado de 0.6 segundos.
PRESOPLADO: Se inserta aire a baja presión(6-12
BAR) en forma simultanea al ingreso del vástago
en el cuello de la preforma lo que acompaña el
crecimiento longitudinal y a la vez el incremento
diametral.
SOPLADO : El moldeo del material PET contra un
molde cavado en negativo con la forma deseada
se cristaliza cuando se ingresa aire comprimido
seco y libre de aceite a alta presión entre 38-40
BAR respectivamente dependiendo del tamaño
del envase.
• CONTROL DE CALIDAD:
Se apartan muestras de la cadena regularmente
para los controles de calidad, los técnicos miden
el grosor del plástico y realizan pruebas de
compresión para medir su dureza, verifican la
dimensiones y capacidad de las muestras,
también evalúan la resistencia a la presión de
vacío porque a menudo los envases son sellados
después del llenado. Algunos modelos también
tienen que resistir la presión del contenido
como la de los refrescos carbonatados.