INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE HUICHAPAN

UNIDAD 3 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA

3.1. TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS).
3.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC)
3.3. HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING.
3.4. HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.

ALUMNOS:
DAVID RUFINO ALBERTO
MARCO ANTONIO CRUZ RAMIREZ
 Solución de problemas de manufactura

Las 8 disciplinas para la resolución de problemas es un método utilizado para hacer frente y
resolver rápidamente cualquier situación que ponga en riesgo cualquier operación de proceso.
Esta metodología permite a los equipos trabajar con un proceso estructurado de 8 pasos que
ayuda a enfocarse en hechos y no en opiniones.
 3.1. TOPS (equipos orientados a la solución de
problemas).

 Durante la segunda guerra mundial, refiriéndole como un estado militar #1520 (sistema de
acción correctiva y disposición del material no conforme)
 Ford Motors Company en Estados Unidos, documento el método 8D en 1987, en el manual
titulado “Team Oriented Problem Solving”
 No1- Construir el equipo

 No1- Construir el equipo

Establecer un pequeño grupo de personas que tengan conocimiento del proceso/producto,
tiempo designado, autoridad y habilidad en la disciplinas técnicas necesarias para resolver el
problema y poner en practica acciones correctivas.
 No2 – Describir el problema

Especificar el problema o la mejoría deseada, mediante la identificación de términos

cuantificables: Quien, Qué, Cuando, Donde, Porque, Como, Cuantos.
Determinar el alcance del problema. (EL problema será descrito principalmente en relación con
los síntomas).
 No 3 Implementar solución.

 No 3 Implementar solución.
verificar las acciones internas (temporales). "Acciones de Contingencia".
Definir y poner en práctica las acciones temporales para aislar el problema de cualquier cliente
interno/externo hasta tener a mano una acción correctiva permanente. Verificar la efectividad
de la acción. Se intenta tomar cierto tiempo, para tratar los síntomas hasta que se encuentren las
causas.
 No 4 Identifique y verifique la causa raíz

Identificar todas las causas probables, que puedan explicar porque surgió el problema. Aislar y
verificar la causa raíz, analizando cada causa probable en comparación con la descripción el
problema y los datos de prueba. Identificar acciones correctivas alternas para eliminar las causas
raíces, "si no se puede probar no se puede decir".
Tipos de causa raíz:
Causa raíz de acontecimiento
Causa raíz de escape
 No5 verificar la acción correctiva

A través de programas de prueba previos a la producción en serie, confirmar cuantitativamente

que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema del cliente y no producirá
efectos secundarios indeseables.
Basándose en la evaluación de riesgos, definir las acciones temporales, cuando sea pertinente.
En otras palabras: hay que decidir lo que se va a hacer, y luego someter a prueba la decisión.
No 6 Implementar una solución permanente

Definir e implementar las mejores acciones correctivas permanentes.

Seleccionar controles continuos para asegurar que la causa origen sea eliminado. Ya en
producción, observar los efectos a largo plazo y poner en practica las acciones correctivas
temporales, si es necesario.
 No 7 Evitar que el problema se repita

Modificar sistemas administrativos, sistemas operativos, rutinas y procedimiento para evitar que
vuelva a ocurrir el problema o problemas similares. "Si continua haciendo lo que siempre ha
hecho, seguirá obteniendo los mismo resultados de siempre".
 No 8 Felicite al equipo

Reconocer el esfuerzo de todos los miembros del equipo.

3.2. Aplicación de Seis Sigma (DFSS, DMADV,
DMAIC)

¿Qué es Seis Sigma?

Es una estrategia enfocada al cliente que, basada en hechos y datos, intenta alcanzar un
nivel de la calidad tal en los procesos que reduzca la cantidad de defectos y minimice su
variabilidad, lo cual permite efectuar mejoras de desempeño planificadas y aumentar la
eficiencia.
 Objetivos del Seis Sigma

El Seis Sigma se basa en la reducción de variaciones y el mejoramiento del desempeño de los

procesos y productos de una organización, y se fundamenta en la identificación, medición y
minimización de errores, defectos y retrasos que afectan los costos y la satisfacción de los
clientes. Adicionalmente, tiene como objetivos permitir la eliminación de las actividades que no
generan valor, maximizar la calidad y aumentar la rentabilidad
 Seis Sigma

En 1988 Motorola alcanzó el prestigioso premio americano a la excelencia, una de las bases
fundamentales de su estrategia de calidad fue el “Programa Seis Sigma”. Este programa lo
diseñó y dirigió Bill Smith, El objetivo de este programa fue reducir la variación de los procesos
hasta alcanzar una fracción defectuosa media de 3.4 ppm (partes por millón, 3.4 defectos por
cada millón de oportunidades).
 Beneficios de Seis Sigma

 Reducciones de costo (menos defectos)

 Mejoras en las utilidades y la productividad

 Mejora en la satisfacción del cliente (participación de mercado)

 Reducciones de tiempos de ciclo

 Cambios culturales
 Seis Sigma (DFSS)

Diseño para Six Sigma (DFSS) es una metodología de gran alcance para la resolución de
problemas destinada a abordar cuestiones básicas de desarrollo de procesos y productos.
Este programa ayuda aplicar los conceptos para que puedan prever y eliminar los defectos
potenciales antes y durante el proceso de diseño.
 Seis Sigma (DMADV)

La metodología de DMADV (define o definir, measure o medir, analyze o analizar, design o

diseñar, verification o verificación) es utilizada cuando las empresas requieren diseñar o
rediseñar los productos y procesos buscando alcanzar un nivel Seis Sigma.
Definir: Identificar el nuevo producto, servicio o proceso que requiere ser diseñado (o rediseñado).
En esta fase se desarrollan las mismas actividades descritas para la etapa definir del ciclo DMAIC,
en donde se elabora el marco del proyecto, se asignan actividades, responsables y recursos.
Además, se definen las metas del proyecto y las variables (internas y externas) del cliente.
Medir: Planear y conducir las investigaciones necesarias para entender las necesidades del cliente
y definir los requerimientos de una manera cuantitativa y cualitativa. En esta etapa de medición la
herramienta más utilizada es la Casa de Calidad o Función de Desarrollo de Producto.
Analizar: Revisar, evaluar y seleccionar alternativas de diseño de productos o procesos, que
permitan satisfacer los requerimientos de los clientes. Además, se debe analizar qué características
técnicas deben elegirse para reducir los defectos y la variabilidad que permitan alcanzar un nivel
Seis Sigma.
Diseñar: Desarrollar los detalles del diseño, se debe evaluar la capacidad del diseño propuesto y
elaborar los planes para realizar pruebas piloto o prototipos del nuevo producto, servicio o proceso,
buscando el cumplimiento de las especificaciones técnicas, la reducción de errores y los criterios
de calidad. En esta fase, se pueden utilizar técnicas como la ingeniería concurrente, el diseño para
la excelencia, la función de desarrollo de producto, entre otros. Finalmente, se sugiere la utilización
de tecnologías CAD/CAM/CAE, en el caso de los productos, y simulación discreta, para el diseño
de procesos.
Verificar: Construir o desarrollar un producto o proceso piloto para verificar el cumplimiento. A
partir de las generalidades, objetivos y metodologías de mejoramiento y diseño del Seis Sigma, se
puede identificar que esta herramienta se enfoca en la satisfacción de las necesidades de los
clientes y la disminución de costos a través de la reducción de la variabilidad de los procesos y
productos, la cual se alcanza cuando la compañía opera con un nivel seis sigma o 3.4 Defectos
por Millón de Oportunidades (DPMO).
 Seis Sigma (DMAIC)

Seis Sigma se apoya en una metodología denominada DMAIC (Define o Definir, Measure o
Medir, Analyze o Analizar, Improve o Mejorar, Control o Control), la cual facilita el
mejoramiento de procesos y productos basándose en cinco fases que se describen a
continuación:
Definir: Definir problemas y métricas que permitan establecer cómo los procesos y productos
afectan los requerimientos de los clientes. En esta fase, también se determina el alcance del
proyecto o las fronteras que delimitarán el inicio y el final del proceso que se busca mejorar.
Como herramienta de apoyo a esta fase se recomienda elaborar un mapa del flujo del proceso:
¿qué?, ¿por qué?, ¿dónde?, ¿quiénes?
Medir: permite medir el desempeño actual del proceso que se busca mejorar. Esta medición se
soporta en el diseño y ejecución de un plan de recolección de datos que incluye las fuentes
primarias o secundarias de los mismos. Por último, se comparan los resultados actuales, en esta
fase se recomienda la utilización de herramientas como diagramas de Pareto, causa efecto
(espina de pescado) e indicadores de gestión que ayudan en la recolección de los datos
relacionados con costos, eficiencia, eficacia, satisfacción y productividad.
Analizar: En esta etapa se lleva a cabo el análisis de la información recolectada para determinar
las causas raíz de los defectos y oportunidades de mejora. En este punto, se utilizan las
herramientas analíticas y estadísticas para identificar las causas de los problemas.
Mejorar: evaluar e implementar soluciones, asegurar que se cumplan los objetivos. Se diseñan
soluciones que ataquen el problema raíz y lleven los resultados hacia las expectativas del cliente.
Controlar: diseñar un sistema para mantener mejoras logradas, cerrar proyecto y aprender
lecciones. Tras validar que las soluciones funcionan, es necesario implementar controles que
aseguren que el proceso se mantendrá en su nuevo rumbo. Para prevenir que la solución sea
temporal, se documenta el nuevo proceso y su plan de monitoreo.
 3.3. Herramientas Lean Manufacturing

Enfocando esta filosofía/sistema de herramientas en la eliminación de todos los desperdicios,

permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el envío del producto, mejorando la
calidad y reduciendo los costos.
 Los principios fundamentales del Lean
Manufacturing.

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los

problemas en su origen.
 Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no son de valor
añadido y/o optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y
compartir la información.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando
acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
Casa Lean manufacturing.
 Just In Time (JIT).

Es una filosofía industrial de eliminación de todo tipo de desperdicio (muda) del proceso de
producción, desde las compras hasta la distribución, Justo a tiempo “JAT” es como era conocido
antes de los 80 lo que hoy conocemos como Lean Manufacturing, en esencia es lo mismo solo es
un cambio de nombre.
 7 + 2 Desperdicios.

Es todo lo que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales máquinas y mano de obra necesarios para
agregar valor al producto
 Sobre producción
 Esperas
 Movimientos innecesarios
 Transporte
 Sobre procesamiento
 No calidad
 Inventarios
A los desperdicios identificados por Taichi Ohno se le suman dos:
 Utilizacion de las personas
 Desperdicio al medio ambiente
 JIDOKA.

Significa automatización con un toque humano, es asegurar el control de la calidad en la

fuente, es no permitir que pase un defecto al proceso siguiente, en contraste con los procesos
tradicionales que realizan inspección al final de la línea, descartando los productos defectuosos.
 Jidoka consta de:

Sistema Andon: Es el sistema utilizado para alertar de un problema en el proceso de producción.

Paradas automáticas: Se instalan dispositivos, sensores, mecanismos, etc.
Separación Hombre maquina: Generalmente en las fábricas o procesos de fabricación clásica.
Control de calidad en el puesto de trabajo: cada trabajador de la línea es responsable de la
calidad de su trabajo.
Análisis de causa Raíz: análisis es preguntarse 5 veces ¿por qué?,
 POKA-YOKE

POKA-YOKE (a prueba de errores): Es un dispositivo destinado a evitar errores, el cual garantiza la

seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento. “La causa de los errores
están en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas”
 Shigeo Shingo

Con esta premisa solo quedan dos posibilidades:

 Imposibilitar de algún modo el error humano.
 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.
 3.4. Herramientas creativas para la solución de
problemas.

El camino que nos lleva hacia la Calidad Total crea una nueva cultura, establece y mantiene un
liderazgo, desarrolla al personal y lo hace trabajar en equipo, además de enfocar los esfuerzos de
calidad total hacia el cliente y a planificar cada uno de los pasos para lograr la excelencia en sus
operaciones.
 RECOLECCIÓN DE DATOS

Reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías de un evento o problema

que se desee estudiar.
 La información es cuantitativa o cualitativa.
 Cómo se recogerán los datos y en que tipo de documentos se hará.
 Cómo se utilizará la información recopilada.
 Cómo se analizará.
 Quién se encargará de recoger los datos.
 Con qué frecuencia se va a analizar.
 Dónde se va a efectuar.
 LLUVIA DE IDEAS

Técnica que consiste en dar oportunidad, a todos los miembros de un grupo reunido, de opinar o
sugerir sobre un determinado asunto que se estudia, ya sea un problema, un plan de
mejoramiento u otra cosa, y así se aprovecha la capacidad creativa de los participantes
 DIAGRAMA DE PARETTO

Gráfico cuyas barras verticales están ordenadas de mayor a menor importancia, estas barras
representan datos específicos correspondientes a un problema determinado, la barra más alta
esta del lado izquierdo y la más pequeña, según va disminuyendo de tamaño, se encuentra
hacia la derecha.
Tipo de Reclamo Número Número Acumulado % % Acumulado

B 8 8 28,57 28,57

C 7 15 25.00 53.57

D 6 21 21.43 75.00

A 4 25 14.29 89.29

E 3 28 10.71 100.00
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas, relaciona un efecto con las
posibles causas que lo provocan.
 Matriz de relación

Gráfico de filas y columnas que permite priorizar alternativas de solución, en función de la

ponderación de criterios que afectan a dichas alternativas.
 DIAGRAMA DE COMPORTAMIENTO

Herramienta que permite graficar los puntos del comportamiento de una variable, de acuerdo a
como se van obteniendo.
 DIAGRAMA DE GANTT

Gráfico que establece el orden y el lapso en que deben ejecutarse las acciones que constituyen
un proyecto.
 LISTAS CHECABLES

Método, lista u hoja de información para lograr que nada se nos olvide ni se omita, en la cual la
información consignada es de fácil análisis y verificación.
Bibliografias

Horovitz, Jacques, La Calidad del Servicio. Editorial McGraw Hill, 1991, Madrid,
España, 1991.