El enfoque del modelo de Toyota fue desde el principio mantener pequeño el
tamaño del lote y fabricar lo que el cliente (externo o interno) quiere. En un
flujo de verdad de una sola pieza, podemos fabricar dos productos, A y B, en la misma secuencia de llegada de los pedidos de los clientes (por ejemplo, A, A, B, A, B, B, B, A…). El problema de fabricar una secuencia de producción real como esta es que nos hace fabricar piezas de modo irregular. • Heijunka significa nivelación de la producción, y consiste en el medio utilizado para adaptar el flujo de producción al comportamiento de la demanda. • Heijunka es una de las técnicas más importantes en la implementación de Lean Manufacturing, ¿La razón? La búsqueda por nivelar el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda. • Ahora bien, vale la pena considerar y aclarar que la nivelación deberá buscarse en el flujo de producción, es decir, el ritmo, NO en la capacidad de producción, ya que operando al máximo de la capacidad y sin órdenes de pedido en pie (no de previsión), se incurre en sobreproducción con sus consecuentes efectos: excesos de inventario de producto en proceso, excesos de inventario de producto terminado, es decir capital de trabajo, mientras no se está facturando a la misma tasa.En cuanto al proceso, requiere de un cumplimiento estricto de los principios de estandarización y balance de la producción. IMPLEMENTACION DE HEIJUNKA Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas que integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo constante y nivelado a partir de la demanda real. Utilización de células de trabajo Concepto de flujo de actividades muy cercanas y que adopta la forma física de “U”. El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan de forma independiente en una celda de trabajo conjunta y flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del otro. Flujo continuo pieza por pieza Flujo continuo pieza por pieza significa básicamente que una operación “aguas arriba” nunca hace más de lo que requiere una operación “aguas abajo”, de manera que nunca se produce más de lo que solicita un cliente. Producción ajustada al Tak time
Tiempo objetivo al cual el sistema de
producción debe adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente, y por ende, marcar el ritmo de producción. Por ejemplo:
Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno Número de turnos: 1 turno diario Días hábiles por mes: 22 días al mes Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
Nivelación de la cantidad de producción El objetivo de nivelar la cantidad de producción consiste en minimizar la diferencia entre la producción de un periodo y la del periodo siguiente. Nivelación de la producción por SKU Este paso asegurará definitivamente que se produzca según el orden de los requerimientos del cliente. “Cree una cultura de parar a fin de resolver los problemas, para lograr una buena calidad a la primera”. El Jidoka, es el segundo pilar del sistema de producción de Toyota (TPS),también se le conoce como “autonomatizacion”,equipo al que se le dota de inteligencia humana para pararse cuando tenga un problema. Se remonta en la época de sakichi toyoda y su larga serie de inventos que revolucionaron el telar automatizado. La calidad debía incorporarse en el proceso. Eso significa que usted necesita de un método para detectar los defectos cuando ocurren y parar automáticamente la producción de modo que un colaborador pueda resolver el problema antes de que el defecto siga adelante en el proceso. La calidad en el puesto de trabajo consiste en prevenir que los problemas sigan avanzando en la línea de producción. EL SISTEMA ANDON: Cuando un equipo de trabajo se para, se usan indicadores o luces, acompañados generalmente de música o de una alarma, para señalar que se necesita ayuda para resolver un problema de calidad. Este sistema de señalización se denomina “ANDON”. En Toyota, el “andon” se llama sistema de paro de posición fija.
Fuente: Las claves del éxito de Toyota
Existieron muchas innovaciones que están llevando al andon a otro nivel. Ray tanguay, presidente de Toyota Motor Corporation en Canadá, sabia que con el lexus RX 330 el listón seria mucho más alto que fabricando el Toyota corolla. Los útiles y los robots de producción en la línea se han diseñado con sensores incorporados que detectan cualquier desviación de estándar y envían en ese caso señales electrónicas mediante emisores de radio a los auriculares de los jefes de equipo. El señor tanguay lleva siempre una PDA BlackBerry en su cinturón, y cada vez que se produce un error en un vehículo acabado, recibe instantáneamente un informe junto con una foto digital del problema. Tanguay puede transferir la foto a un marcador electrónico en la planta, donde los operarios puedan verla en pantalla gigante y así tener cuidado que ese mismo error vuelva a ocurrir. UTILIZAR CONTRAMEDIDAS Y SISTEMAS A PRUEBA DE ERROR PARA SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS: El Poka Yoke es un dispositivo a prueba de fallos (también llamado “a prueba de errores”) que hacen prácticamente imposible que un operador cometa un error. Estos dispositivos siguen una acción determinada y detectan cualquier fallo que pueda haber, la alarma de emergencia que sonara, la acción que se llevara a cabo en caso de emergencia. Un control de calidad en caso que el dispositivo se estropee.
El trabajo estandarizado es una contramedida a los problemas de calidad, que se basa en
seguir las tareas estandarizadas a la que los operarios tiene que adherirse. MANTENGA SIMPLE EL CONTROL DE CALIDAD E IMPLIQUE A LOS MIEMBROS DEL EQUIPO: El Control de Calidad debe hacerse en simples pasos como en Toyota que mantienen simples las cosas y usan pocas herramientas estadísticas complejas. Los especialistas de calidad y los miembros de los equipos tienen solo cuatro herramientas: Vaya y vea Analice la situación Use el flujo de una sola pieza y el andon para que afloren los problemas. Pregunte “¿Por qué?” cinco veces.
INCORPORAR LA CALIDAD ES UN PRINCIPIO, NO UNA
TECNOLOGIA: En la filosofía del modelo Toyota, lo que importa para mejorar la calidad es que funcione el proceso y la gente. Uno puede gastarse mucho dinero en el ultimo andon, en el mas grande y no tener ningún impacto en la calidad. En vez de eso, uno necesita reforzar constantemente el principio de que la calidad es responsabilidad de todos en la empresa. Principio 6 Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua y de la autonomía del empleado La estandarización de hoy , es el fundamento necesario en el que se basa la mejora de mañana. Si uno piensa en la estandarización como aquello que refleja la mejor practica que se conoce hoy en día pero que se mejorara mañana llegara lejos. Pero si uno piensa en la estándares como algo limitador , entonces se parara el Progreso . El trabajo de estandarización de la empresa Toyota consiste en el talkt time
(tiempo requerido para completar un trabajo al ritmo de la demanda del
cliente), la secuencia de hacer las cosas o secuencia del proceso, y cuánto
inventario o stock necesita tener a la mano el trabajador individual para poder
realizar el trabajo estandarizado. Según estos tres elementos, el talkt time, la
secuencia y stock a mano estandarizado, se fija el trabajo estándar.
Burocracia coactiva versus las facilitadoras Diferencias entre taylorismo y el modelo Toyota