EXPLOTACIÓN MINERA,

PREPARACIÓN Y
CONCENTRACIÓN
 TÉCNICAS UTILIZADAS PARA LA
LOCALIZACIÓN DE DEPOSITOS
MINERALES
• Sensores remotos o imágenes de satélites:
miden las ondas electromagnéticas (infrarrojo o
calor y luz visible) emitidas por la superficie
terrestre.
• Geofísica: Mide las características eléctricas,
magnéticas, de densidad y de reflexión de
ondas sísmicas de las rocas.
• Geoquímica: Mide el contenido de elementos
tales como cobre, oro, plata, zinc y molibdeno
de las rocas y sedimentos.
 Un yacimiento puede ser descrito brevemente como una
acumulación de mineral en una cantidad tal que pueda ser
extraído económicamente.

»Yacimientos El metal está en forma natural,

nativos Ej. Au, Pt

Clasificación » Yacimientos El metal está en forma de

(de acuerdo a la naturaleza sulfurosos sulfuros.
del mineral valioso que
contienen) »
El metal se presenta en forma
Yacimientos
de óxidos.
oxidados

» Contienen cantidades rentables de

Yacimientos más de un mineral valioso.
complejos Ej: galena y esfalerita
 SU NATURALEZA GEOQUÍMICA ES
FUNDAMENTAL PARA SU BENEFICIO

• SULFUROS: (Contienen • ÓXIDOS: (Contienen

azufre pero no oxígeno) oxígeno)

• Pirita: azufre 54%, fierro 46% • Magnetita: oxígeno 28%, fierro

• Calcopirita: azufre 35%,
cobre 35%, fierro 30%
• Bornita: azufre 26%, cobre
63%, fierro 11%
• Covelina: azufre 34%, cobre
66%
• Molibdenita: azufre: 40%,
molibdeno 60%
72%
•Atacamita: cobre, oxígeno,
cloro, agua
• Crisocola: cobre,
oxígeno,silicio, agua
• Cuprita: oxígeno 11%, cobre
89%
• Malaquita: cobre, carbono,
oxígeno, agua
 EXTRACCIÓN
2 tipos de explotación:
• Minas Subterráneas
– De Pozo
– De Pendiente
– De Colina
– De Habitaciones y Pilares
– De Pared Larga
• Minas a cielo abierto (superficiales)
 Productos obtenidos de la mina
• Mena:
Mineral:
oxido (Fe2O3, CuO, Al2O3, ……) sulfuros
(FeS2, FeCuS2, …..)
Ganga:
silicatos: (SiO2, ……..) carbonatos (CaCO3,
MgCo3,….)
Las principales fuentes para obtener los
metales son:

1) De la corteza terrestre.
2) Del fondo de los océanos.
3) Del agua de los océanos.
4) De la chatarra.
Los factores que determinan la conveniencia de explotar
y procesar un depósito económicamente pueden
resumirse en:
1. Ubicación y tamaño del depósito.
2. Contenido del depósito, su mineralogía, y su textura. La
textura se refiere al tamaño y la distribución de los minerales
con valor dentro del yacimiento. En algunos casos el mineral
se presenta en forma gruesa de tal manera que se lo puede
identificar a simple vista. Sin embargo, con frecuencia, el
mineral se presenta finamente diseminado, y es necesario un
examen microscópico para estudiar su presencia. Es
importante conocer la naturaleza de los minerales para su
procesamiento, pues existe diferencia entre la mena y ganga.
3. Aspectos financieros, requerimientos para inversión, capital
de trabajo, costos de capital, impuestos, patentes, y regalías.
4. Costos de operación mina. Los costos en minería subterránea
son más altos que en minería a cielo abierto y aluvial, y es más
económico solamente en yacimientos con alto contenido.
Contenidos de 0.8 a 2 % son típicos en una mina subterránea
de Sn, mientras que en una operación aluvional se puede
trabajar con leyes mucho más bajas. Una operación con draga
en Malasia puede procesar material con un contenido de 0.02
% de Sn o menos.
5. Costos de servicios, tales como suministro de energía,
agua, caminos, dique de colas, etc.
6. Flujograma de tratamiento en la planta de concentración,
costos de operación, leyes de concentrado, recuperación
obtenible.
7. Demanda del mineral concentrado, precio del metal, y valor
del concentrado puesto mina.
 Explotación
Minera artesanal
 Métodos de explotación más
comunes en minería subterránea
Minería Subterránea Minería a CieloAbierto
MINA SUBTERRANEA
Explotación minera a cielo
abierto
 CONMINUCIÓN DE MINERALES
Proceso a través del cual se produce una reducción de tamaño de
las partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el
fin de:

 Liberar las especies diseminadas.

 Facilitar el manejo de los sólidos.
 Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

El resultado de la conminución es medido a través de la razón de

Reducción:
Tamaño del alimento  d80 alimento
Rr 
Tamaño del producto d80 producto
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN
La mayor parte de los minerales son estructuras cristalinas y sus
energías de unión se deben a los diferentes tipos de enlace que
participan en la configuración de sus átomos o fuerzas físicas.
Poseen gran cantidad de defectos en su estructura.

Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el

material debería distribuir de manera uniforme estas fuerzas y
fallar una vez se halla aplicado una fuerza igual o superior a la
resistencia de los enlaces que unen a los átomos que
constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente se
fractura a fuerzas mucho menores debido a:
 Los defectos que éste posee.
 Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se
pueden formar grietas.
 El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecánico.
Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como
concentradores de esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte
como un material completamente frágil, cuya resistencia mecánica
es función de las características de las heterogeneidades.

La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la

presencia de agua u otro líquido, ya que este puede ser absorbido
por las partículas hasta llenar las grietas u otros macro defectos.
La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su
presión y esta se concentra en los defectos y puntas de grieta.

Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la

mecánica de la fractura de las partículas, se obtendrá un
mecanismo de falla característico y una distribución
granulométrica propia así:
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN

TIPO DE CARGA MECANISMO DE DISTRIBUCIÓN DE

APLICADA FRACTURA TAMAÑOS DE
PARTÍCULA
ESTALLIDO POR
FUERZAS DE TRACCIÓN
IMPACTO HOMOGENEO
APLICADAS A ALTA
VELOCIDAD
COMPRESIÓN COMPRESIÓN PARTÍCULAS GRUESAS
Y ALGUNOS FINOS
ABRASIÓN POR
FRICCIÓN ESFUERZO CORTANTE FINOS Y GRUESOS
SUPERFICIAL
Abrasión o Fricción:

Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar

fractura significativa en la partícula. En este caso, ocurren
tensiones localizadas resultando fracturas en áreas superficiales
pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas de
tamaño casi igual al original y partículas muy finas.
Compresión:

Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que

pocas regiones se fracturan, produciéndose pocas partículas cuyos
tamaños son relativamente iguales al original.
Impacto:

Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella

necesaria para fracturar la partícula. El resultado es un gran
número de partículas con amplio rango de tamaños.
En la práctica estos tipos de
fractura no ocurren aisladamente,
la siguiente figura ilustra lo que
ocurre comúnmente en las
trituradoras desarrollando una
fragmentación parcial en los
puntos de carga.
 TEORÍA DE LACONMINUCIÓN
Entre mayor sea el tamaño de una partícula mayor será la
probabilidad de ocurrencia de defectos, por lo tanto la energía
necesaria para la fractura será menor.

Por el contrario a medida que disminuye el tamaño de partícula la

probabilidad de ocurrencia de defectos disminuye y por lo tanto
se requerirá de mayor energía para producir su fractura, hasta tal
punto que la energía necesaria puede hacerse infinita, esto puede
ser atribuido a la distribución homogénea de esfuerzos y a la
deformación plástica que puede experimentar incluso en la punta
de la grieta. El tamaño de partícula al que ocurre este fenómeno
es conocido como límite de molienda.
 TEORÍA DE LACONMINUCIÓN
Para una partícula a la que se le aplica una carga de compresión,
tanto el esfuerzo que se produce sobre la partícula, como su
deformación, son función de la carga aplicada e inversamente
proporcional al diámetro de la partícula al cuadrado.

F

d2

Así mismo, la energía que actúa sobre la partícula en el punto de

carga es función de la carga y de la deformación.
Se comprobó experimentalmente que el esfuerzo de fractura podía ser
determinado aproximadamente mediante la expresión:

 f  0,9 * F02
d
De donde:
FO : Es la carga aplicada en el momento de la fractura.

Si bien es cierto que la energía necesaria para la fractura de una partícula

de mineral determinado, depende de el σF y del módulo de elasticidad, la
expresión de energía puede ser expresada de forma más general en
función de los tamaños de partícula.

De donde:
n : Tendrá un valor para cada tamaño de partícula.
La relación entre energía necesaria de fractura y tamaño de partícula ha sido
ampliamente estudiada por Rittinger, Kick y Bond, quienes propusieron
diferentes valores de n y además plantearon postulados que con el tiempo
algunos se convirtieron en leyes.
 Dadas las dificultades para medir experimentalmente la energía necesaria
para la fractura y las diferencias entre el valor de energía calculado y el
experimental producido por:

 La anisotropía del mineral.

 Las deformaciones plásticas en partículas pequeñas.
 La atenuación de fuerzas debido al exceso de partículas.

BOND planteó la siguiente expresión empírica:

: Energía consumida (J/ cm2)
H : Dureza MOSH del mineral.
Como la expresión empírica de BOND, no describía el efecto del tamaño de las
partículas antes y después de la fractura, planteó una expresión matemática, a partir
de la integración de la expresión general de energía en función del tamaño de las
partículas obteniendo el siguiente modelo:

De donde: n=1,5
ÍNDICE DE TRABAJO (Wi)
 TEORÍA DE LACONMINUCIÓN
En el proceso de conminución es fundamental conocer la
relación entre la energía aplicada para la fractura de las
partículas y el tamaño de las partículas obtenidas.

Se ha podido establecer que en este proceso la mayor parte de

la energía se pierde por el efecto del funcionamiento de los
equipos en los cuales se produce la reducción de tamaño
(chancadores y molinos).

En el proceso de molienda sólo el 1% de la energía aplicada es

utilizada en la fractura de las partículas.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN
DE CIRCUITOS DECONMINUCIÓN
Los factores que influyen en la intensidad del proceso de
conminución y por ende en la selección del circuito son:
• Ley del mineral o metal a recuperar.
• Características de la ganga presente.
• Tonelaje de las reservas.
• Tipo de proceso posterior de recuperación o concentración:
flotación, lixiviación, concentración magnética, concentración
gravimétrica, otros.
• Valor comercial del mineral.
El hecho de que existan ambos, chancado y molienda y no solo uno de ellos,
responde a dos motivos muy claros: factibilidad técnica y económica.
Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral hasta donde las
chancadoras son eficientes y pasado este límite realizan muy poco trabajo en
comparación con la energía consumida.

En la figura podemos observar que para reducir partículas a un tamaño de 8 a 10

mm (aprox) debe realizarse en chancadoras y para tamaños inferiores en molinos.
Es necesario saber elegir los equipos adecuados que permitan conseguir la
reducción de tamaño requerido y ubicarlos en un circuito, de modo que juntos
proporcionen la disminución de tamaño necesario para el proceso siguiente. No
olvidar que debemos hacer un eficiente uso de la energía consumida.

La resistencia que opone el mineral a la fragmentación es fundamental. Puesto

que es necesario conocer la razón de la reducción de tamaño y definir qué tipo de
máquina se debe utilizar.

Un material con bajo índice de trabajo es más fácil de fragmentar. Por ello la razón
de reducción del chancador es alta, disminuyéndose las etapas de fragmentación
en la planta de chancado.

Por ende se puede concluir que cuando un material tiene un menor índice de
trabajo se puede alcanzar una razón de reducción más alta, de acuerdo a la
definición presentada.

Por el contrario, si un material tiene un índice de trabajo alto, será imposible utilizar
una abertura de salida muy estrecha, para no producir sobrecargas. Por eso es
necesario utilizar una mayor cantidad de etapas de fragmentación y así alcanzar el
tamaño deseado en el producto.
INDICE DE TRABAJO WI
 CHANCADO DE MINERALES
Es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, cuyo
principal objetivo es:

Liberar minerales comerciables desde una matriz formada por

minerales de alto y bajo interés económico.

 Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de

una gran área superficial.

 Producir un material con características de tamaño deseable para su

posterior procesamiento, manejo, almacenamiento y/o comercialización.
Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamaño puede ser de 1.5 m,
hasta obtener partículas hasta de 0.5 cm, lo que se puede realizar en
múltiples etapas a las que se les denomina:
•Chancado primario.
•Chancado secundario.
•Chancado terciario.
Según sea el caso.

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con

lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades.

La fuerza se aplica a los trozos de rocas mediante una superficie móvil o

mandíbula que se acerca o se aleja alternativamente de otra superficie fija
capturando la roca entre las dos.
 CHANCADO DE MINERALES
En el chancado la fractura de las partículas se da
principalmente por la aplicación de fuerzas de compresión:
 CHANCADO DE MINERALES
Durante el chancado, las fuerzas de compresión que actúan
sobre las partículas pueden llegar a producir aglomerados que
reducen la capacidad del equipo, por lo tanto este proceso
generalmente se realiza en seco y evitando la presencia de
cualquier aglomerante.
 CHANCADO DE MINERALES
Las chancadoras se pueden clasificar según tamaños del material
tratado :

Chancadora primaria o gruesa: Trata material proveniente de la mina

 desde 60 pulg y reduce a 6-8 pulg.

Chancadora secundaria: Trata producto de la chancadora primaria

reduce hasta 2-3 pulg.

Chancadora terciaria: Trata producto de la chancadora secundaria

reduce hasta 3/8 - 1/2 pulg.
 Chancado Primario

El chancado primario se caracterizan principalmente por

una aplicación de fuerzas con baja velocidad a partículas
que se ubican entre dos superficies casi verticales.

Se utiliza chancadoras de mandíbula y giratorias.

 Chancadora de mandíbula
Característica más distintiva  son las dos placas que se
abren y cierran.
 Chancadora de mandíbula
Están construidas de un bastidor en forma de caja, uno de cuyo
extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o
mandíbula fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa
movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.

Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de

pivotear la mandíbula móvil:
Chancadora Giratoria
ARAÑA Consiste de un largo eje
vertical que tiene un
elemento de molienda en
forma cónica, denominada
MANTO cabeza.

CONO

ÁRBOL
Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una
giratoria para una aplicación particular.

• Principal factor a considerar es el TAMAÑO MÁXIMO DE

MINERAL que deberá tratar la chancadora y LA
CAPACIDAD REQUERIDA.

Si se requiere alta capacidad Chancadoras giratorias.

Si se requiere tratar tamaño máximo Chancadoras de

mandíbula.
 Chancado Secundario

El chancado secundario son más livianas que las

máquinas primarias  toman el producto del chancado
primario  siendo tamaño máximo menor de 6 u 8 pulg de
diámetro.

Se utiliza chancadoras de cono estándar y cono cabeza

corta.
 Chancadora de Cono Estándar

Es una chancadora giratoria modificada  principal diferencia

es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y una mayor razón de reducción del material.

Se emplean para trituración secundaria y terciaria. Se utiliza de 2

a 600 Kw, para obtener razón de reducción de 6 a 8 en
trituración secundaria y de 4 a 6 en trituración terciaria.

Objetivo: Retener el material por más tiempo en la cámara de

chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por
la máquina.
El eje vertical de la chancadora de cono
es más corto y no está suspendido
como en la giratoria sino que es
sostenido en un soporte universal bajo
la cabeza giratoria o cono.
 Chancadora Giratoria

DE DISCO GIRATORIO O CABEZACORTA

Se utilizapara chancado hasta tamaño

de partícula muy fino. Se requiere
potencia entre 100 y 400 Kw, para
lograr razón de reducción de 2 a 4.
 Chancadora De Rodillo
TRITURADORA DE DOS RODILLOS

Su aplicación ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a bajas

relaciones de reducción el contenido de finos obtenido es relativamente bajo.
Requiere de potencia de 27 a 112 Kw, para logra razón de reducción de 3.
Chancadora De Impacto
La trituradora de impacto es una máquina que
aprovecha la energía de un impacto o golpe para
romper el material. En general, estas máquinas
proporcionan curvas mejor graduadas en relación las
las chancadoras de mandíbulas, así como un buen
factor de forma. No son adecuadas para material
abrasivo, salvo que éste sea muy blando, ni tampoco
para materiales duros, excepto que tengan una
textura estratificada.
Molienda
 MOLIENDA DE MINERALES

Concepto de molienda

En los chancadores los cuerpos moledores son integrantes de la

máquina (muelas, conos, martillos, etc. )

En la molienda, la fragmentación es obtenida por cuerpos moledores

libres de la máquina (bolas, barras, guijarros, etc. ).
En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en una
molienda justa y suficiente para liberar las partículas útiles a concentrar.

El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza

(sobremolienda) produce pérdidas económicas y, si esta fuera
excesiva, podría afectar la recuperación global del proceso.

La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en la que las

partículas son fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y en
menor proporción por fuerzas de fricción y compresión, lo que produce
fracturas por estallido, abrasión y crucero.

Generalmente es una operación en húmedo y usualmente realizada en 1

o 2 etapas.
MOLIENDA
Se realiza en cilindros rotatorios conocidos como Molinos, y existen
diversos tipos de ellos que se clasifican según su forma y según su medio
de molienda así por ejemplo tenemos molinos según su forma en:
Cilíndricos rotatorios, cilindro - cónicos rotatorios, tubular rotatorio.
A pesar de la diversidad de tipos el objetivo común de su utilización, es
lograr una fragmentación tal de las partículas de mineral, que queden
separadas las partículas de las especies útiles de las de ganga.
Dicha separación es deseada con el fin de aplicar luego una operación o
un proceso que nos permita concentrar la fracción útil, o extraer el
elemento de interés con mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación
principalmente.

Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del

mineral.
La molienda se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios construidos
generalmente de acero o de un material resistente al desgaste y en su
interior son cargados con cuerpos moledores de libre movimiento, los cuales
pueden tener forma de bola o de barra y están construidos de acero,
material cerámico (Al2O3, SiC, ZrO2, entre otros) y en otros casos, del
mismo mineral a moler (molienda autógena), o mezcla del mineral a moler y
otro material (molienda semiautógena).

Desde el punto de vista de la continuidad en la alimentación y descarga del

molino diferenciamos entre operación batch y continua. Nos referimos a
batch cuando el molino es cargado con el mineral, luego se cierra, realiza
la molienda y se abre para ser descargado.
Es una molienda continua, si permanentemente a lo largo de la operación
del molino, tenemos alimentación y descarga de él.
Indudablemente el diseño del molino varía para cada forma de operación.
 MOLIENDA
Esta puede realizarse en seco o en húmedo. Se llama molienda seca
cuando el mineral es alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo
que se forma una pulpa, se denomina molienda húmeda. Pero en general
la molienda se realiza en húmedo, y solo en casos excepcionales en seco.

La gran aplicación de la molienda en húmedo se debe a que no produce

polvo, es más eficiente, permite un contacto más íntimo con los reactivos
de flotación y por último permite fácil transporte de los productos.
 TIPOS DE MOLIENDA
a) Molienda en Seco:

• Genera más finos.

• Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
• Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

b) Molienda en Húmedo:
Generalmente se muele en húmedo debido a que:

•Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.

• Logra una mejor capacidad del equipo.
• Elimina problema del polvo y del ruido.
• Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamaño
y lograr una adecuado control del proceso.
•Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente
de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas, etc.
Conceptos Teóricos de Molienda
La MOLIENDA tiene por objetivo reducir los materiales a tamaños
comprendidos entre algunos milímetros y algunas decenas de micrones.
Según el tamaño del producto tenemos:

Molienda Gruesa, primaria o barras: 2-3 mm - 0,80 mm

Molienda mediana o secundaria: 0,5 mm - 0,12 mm

Molienda fina o Remolienda: 0,1 mm – 0,02 mm

Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son
casi los únicos utilizados en las plantas de procesamiento de minerales.
MOLIENDA
 MOLIENDA
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su
vez en sub etapas llamadas primaria, secundaria y terciaria.
El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio, los cuales se
especifican en función del Diámetro y Largo en pies (DxL).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y
se denominan "MOLINOS DE BARRAS".
La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de
molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".
 MOLIENDA
La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una
velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un
extremo del molino y se desborda por el otro después de un tiempo de
residencia o permanencia apropiado.

El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que
se usa, velocidad de rotación del molino, naturaleza de la alimentación
de la mena y tipo de circuito que se utiliza.
 MOLINOS
Molino de Barras
 MOLINOS DE BARRAS
CARACTERISTICAS DE UN MOLINO DE BARRAS (ROD
MILL):
•La alimentación que procesan es de un 80% - 20 mm a 80% - 4 mm.
•El producto que entregan es de un 80% - 2 mm a 80% - 0,5 mm.
•Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de
sólidos.
• Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada
lado.
• Su razón L/D varía entre 1,4 - 1,6.
• Si L/D es menor a 1,25, entonces aumenta la posibilidad que las
barras se enreden.
 MOLINOS DE BARRAS
CARACTERISTICAS DE UN MOLINO DE BARRAS (ROD
MILL):
•Si L/D es mayor a 1,6, entonces las barras se deforman.
•Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
•El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%
•Consumo de acero varía de 0,1 – 1 [kg/ton] de mineral.
•Diámetros típicos de barras varían de 2,5 – 15 cm.
•La velocidad de operación varía entre un 60% - 75% de la velocidad
crítica.
 MOLINOS
MOLINOS DE BOLAS
La etapa final de conminución se realiza en molinos cilíndricos usando
bolas de acero como medio de molienda y por esa razón se conoce como
molinos de bolas, ya que las bolas tienen una mayor área superficial por
unidad de peso que las barras y así son más aptas para molienda fina.
El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razón
largo a diámetro de 1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para
elegir una razón L/D (largo/diámetro) dada.
 MOLINOS DE BOLAS
CARACTERISTICA DE UN MOLINO DE BOLAS:
•Alimentación que Procesan: 80% - 5 mm a 80% - 2 mm.
• Producto Intermedio: varía entre 80% - 0,5 μm a 80% - 75 μm.
• Producto Fino: 80% < 75 μm.
•Razón L/D: 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a molino de
tubo).
•Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con
distintos medios de molienda.
• Consumo de Acero: 0,1 – 1,0 [kg/ton mineral]
 MOLINOS DE BOLAS
CARACTERISTICA DE UN MOLINO DE BOLAS:
•Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de
sólidos.
•Tamaño de las Bolas: varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda
entre 1" - 2“.
• J: varia entre 40% - 45% con un máximo de 50%.
• Velocidad de Rotación: Operan entre 70% - 85% de la velocidad crítica.
Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de
bolas, la densidad de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como
sea posible y compatible con la facilidad de fluir a través del molino.
Es indispensable que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una
pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de metal a metal,
produciendo un consumo de acero elevado y una eficiencia reducida de
molienda.
La eficiencia de molienda depende del área superficial del medio de
molienda. Así, las bolas deben ser tan pequeñas como sea posible y su
carga se gradúa de manera que las bolas grandes sean justo lo bastante
pesadas para moler las partículas más grandes y más duras de
alimentación.
Una carga preparada consiste de una gran variedad de tamaños de bola
en que las nuevas bolas que se agregan al molino generalmente tienen
mayor tamaño del necesario.
Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola graduada de
10 cm hasta 5 cm de diámetro, mientras que la molienda secundaria,
generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de diámetro.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de
aleaciones especiales. Su característica más importante es su dureza ya
que aumenta la capacidad del molino y disminuye el desgaste.
Generalmente las bolas son esféricas, pero últimamente se han
desarrollado medios moledores cilíndricos, cónicos u otras formas
irregulares.

Algunos factores que inciden en el aprovechamiento de energía de un

molino de bolas son:
La carga de bolas: Varía entre un 40% a 50% del volumen interno del
molino, alcanzando un máximo en 50%, en una zona en que la eficiencia
no varíe mucho con la carga.
Velocidad de rotación: Se opera de modo de obtener un movimiento de
catarata y así aumentar la molienda, por impacto 80%, astillamiento 10% y
abrasión 10%. Se trabaja normalmente en un 77% de la velocidad crítica.
Porcentaje de sólido: Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan
alta como sea posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy
alta puede actuar como amortiguador de los impactos. Si es muy baja,
disminuye la probabilidad de contacto del mineral con las bolas y así hay
mayor consumo de metal, se opera normalmente entre 70 - 75 % de sólidos,
lo que da un mejor aprovechamiento de la energía.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en
un molino rotatorio:
a) Rotación alrededor de su propio eje,
b) Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de
los otros cuerpos y
c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de
molienda sobre el “pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende
de la velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.

A velocidades relativamente bajas, los medios de molienda tienden a

rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre es principalmente
abrasiva.
Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de
polvo y aumento del desgaste del revestimiento.

A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la

carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de
la carga.
Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más
grueso con menos desgaste del revestimiento.
.
MOLIENDA
MOLIENDA AUTOGENA (AG) Y SAG
Molienda AG o Autógena: Es la molienda de la mena por si misma. En
menas adecuadas, esta técnica elimina los costosos medios de molienda y
pueden producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.
Molienda SAG o Semiautógena: (40 x 22 pies) Es una combinación de
Molienda AG más una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen
interno del molino).
En el caso de la molienda AG, la alimentación debe estar compuesta de
una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con
igual velocidad que las partículas pequeñas.
 FACTORES DE MOLIENDA
A pesar de que la energía requerida para la fractura,depende
exclusivamente de:

• Naturaleza de las partículas a moler (dureza, resistencia

mecánica, defectos, etc).
• Tamaño inicial de las partículas a moler.
• Tamaño final de las partículas a moler.
• Medio de molienda (húmedo, seco).
La efectividad con la que esta energía realmente es aplicada sobre
las partículas para que se lleve a cabo su fractura depende de:
 Tamaño del alimento.
 Volumen de la carga.
 Tamaño de los cuerpos moledores.
MECANISMO DE MOLIENDA

Fc

2M b * vm 2
Fc 
Fg*Cos Dm
 
Fg g  2M b *v m 2
Fg  M b *
Dm

 Fc  Fg

Fg*Cos

42.3
Fg
Fc
Nc  Dm
Fg
Fc
Descripción de Circuitos deMolienda
Los circuitos de molienda son utilizados para reducir el tamaño de
las partículas de la mena, hasta el tamaño necesario para su
beneficio.
Estos circuitos consisten en uno o más equipos que muelen los
sólidos productos del chancado.
Generalmente se incluyen en estos circuitos los molinos, equipos
de clasificación, y los equipos de manipulación de materiales,
como por ejemplo bombas, hidrociclones, tuberías y correas
transportadoras.
 Circuitos de Molienda
Los circuitos se dividen en dos amplias clasificaciones: Abierto y
cerrado.
a) Circuito Abierto:
Los circuitos abiertos consisten en instalaciones en las cuales se tiene
uno o dos molinos con o sin clasificación por tamaño en ninguna de
sus secciones, pero sin recirculación (carga circulante) del material
molido.
 Circuitos de Molienda
b) Circuitos Cerrados:
Son los circuitos más comunes en el procesamiento de minerales.
La molienda en la industria minera casi siempre se presenta en
circuito cerrado. Estos circuitos consisten en uno o más molinos y
clasificadores mediante los cuales se entrega en forma eficiente
el producto que se desea. En este caso se puede controlar el
tamaño máximo del producto y minimizar la sobremolienda.
 CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS
EN CIRCUITO ABIERTO YCERRADO
La molienda en circuito abierto puede llamarse también molienda con
pasada simple del material, es decir, cuando todo el material es molido
hasta la fineza deseada en un solo recorrido por el molino.
Al molino se le exige entonces que no solamente muela el material sino
que lo reduzca a un tamaño determinado, descargándolo sólo cuando
satisface los requisitos de producto terminado.
En estas condiciones, debe molerse hasta el final todo el material
ingresado y por lo tanto la cantidad de material entrante debe corresponder
exactamente a la cantidad del material saliente del molino. Con un exceso
de carga, la molienda será demasiado grosera y la máquina podrá
obstruirse; con defecto de la carga, el material resultará más fino de lo
necesario.
La molienda en circuito cerrado puede definirse como un sistema de
desintegración en el cual el equipo reductor trabaje conjuntamente con un
clasificador.
En este caso no se exige que el molino muela todo el material que se le
suministra, en un solo recorrido. La selección de las partículas de finura
exigida se realiza por el clasificador.
Todo el material que sale del molino, el grueso y el fino, pasa por el
clasificador que separa el material de suficiente finura y devuelve al molino
aquel que no ha sido bastante reducido. El material devuelto por el
clasificador para una segunda molienda, se denomina carga circulante.

Con el sistema actual de circuito cerrado, la capacidad de molienda de la

máquina es aprovechada íntegramente, y además el molino no debe
terminar al 100% la molienda del material en un solo recorrido.
El material que regresa al molino por el clasificador se conoce como carga
circulante y su peso se expresa como un porcentaje del peso de la nueva
alimentación.
La molienda en circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las
partículas en cada paso y disminuye así la proporción de los tamaños
terminados dentro del molino, comparada con la molienda en circuito abierto.
 NIVEL DE LLENADO DEL MOLINO
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de
molienda y de mineral, está definida por el nivel de llenado (J). Este se
va a entender como la fracción de volumen interno útil del molino
ocupado por el lecho de bolas y mineral.

El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación:

 Tamaño apropiado de medios de molienda
El tamaño del medio de molienda es una variable importante para
asegurar un rompimiento de las partículas más grandes. En general, el
tamaño de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para
realizar la fractura, es decir, mientras mayor sea la partícula, mayor será
el tamaño del medio de molienda.

Para el caso en que el medio de molienda sean bolas, el tamaño se

determina a través de la siguiente ecuación:
El tamaño optimo en la alimentación a un molino de bolas se puede
calcular desde la siguiente ecuación:

Después de un periodo largo de operación, la distribución de tamaño de

los medios de molienda abarcará un amplio rango desde el tamaño
máximo al tamaño más pequeño. A esta distribución de tamaño se le
denomina Carga en Equilibrio, en la práctica esto se encuentra
tabulado.
 Tiempo de Residencia
El tiempo de Residencia de un material en un reactor, se entiende como
el lapso de tiempo que éste permanece sometido a un proceso
determinado. Se calcula de la siguiente formula.
 Consumo Específico de Energía
P
E 
M

P: Potencia neta demandada por el molino (kW)

M: Tratamiento o capacidad del molino (tph)

De las ecuaciones anteriores de deduce que para una reducción de

tamaño determinada, cualquier aumento de P permitirá un aumento de
M y una mejora en la capacidad de la operación.
Relación de Potencia para el Molino de Bolas
 CLASIFICACIÓN
El campo de la clasificación comprende aquellas operaciones de separación
por tamaños que utilizan como principio de separación la velocidad de
sedimentación. Entendiéndose por velocidad de sedimentación, la velocidad
relativa entre un fluido y un sólido que se produce por la acción de un campo
de fuerzas externo como el gravitatorio o uno centrífugo.
Clasificación es la separación de partículas según su rapidez de
asentamiento en un fluido (generalmente agua o aire).
 HARNEROS
Los harneros vibratorios son equipos de tipo mecánico y eléctrico con baja
amplitud y alta frecuencia, que constan de superficies de mallas o chapas
perforadas con una determinada abertura. Estas mallas o chapas están sobre
un marco que esta adherido a las paredes del equipo denominado caja
vibratoria la cual se encuentra a una pequeña inclinación. Esta caja es
movida por un motor que hace funcionar una polea y un eje que cruza a la
estructura. Además se constituye de una caja de alimentación y el marco
base que sostiene a toda la estructura a con los amortiguadores.
 OBJETIVO DEL HARNEADO
• Separar los fragmentos mas gruesos en una mezcla del material.
• Separar los fragmentos mas pequeños.
• Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que
cumple con las especificaciones del producto.

TIPOS DE CLASIFICACIÓN DE MATERIAL

• Clasificación gruesa: el producto es clasificado con malla de 4 o

menos aberturas por pulgadas lineal.
• Clasificación fina: mas de 4 y menos de 48 aberturas.
• Clasificación ultra fina: mas de 48 aberturas.
 EN UN HARNERO, EL PROCESO DE CLASIFICACIÓN
Se divide en 2 etapas
• Clasificación por saturación
• Clasificación por repetición
 CLASIFICADORES
Los equipos de clasificación generalmente se clasifican de
acuerdo con la forma de descarga de los sobre-tamaños en:
• Hidrociclones.
• Ciclones neumáticos
Los clasificadores se pueden clasificar como:
 CLASIFICADORES HIDRÁULICOS
CENTRÍFUGOS
Dentro del grupo de equipos centrífugos se encuentra el ciclón y el
hidrociclón, que utilizan un campo centrífugo generado por la rotación del
fluido, para acelerar la velocidad de sedimentación de las partículas.
El hidrociclón es un estanque cilindro - cónico, con una alimentación
tangencial en la parte superior. Posee dos salidas, una situada en el centro
y en lo alto de la parte cilíndrica denominada vortex, y una en el extremo
inferior del cono denominada apex. La entrada tangencial produce un
movimiento de vórtice en tres dimensiones. Las trayectorias son hacia
abajo para las partículas gruesas que se ubican cerca de las paredes, y
hacia arriba para las partículas finas que se ubican cerca del eje.
 CLASIFICADORES HIDRÁULICOS
Hidrociclones: En este clasificador la interacción entre las partículas y el
fluido se da por sedimentación, la descarga de los sobre-tamaños se da por
medios no mecánicos. Por su parte los clasificadores hidráulicos resultan
ser más adecuados para separar partículas pequeñas (dp < 300 [μm]) y se
caracterizan por tener un bajo costo de capital y de instalación.
Los hidrociclones por su alta eficiencia de clasificación son utilizados en
molienda de circuito cerrado. Entre los clasificadores hidráulicos destaca el
hidrociclón, el cual separa las partículas usando el principio de
centrifugación de la pulpa. La figura siguiente muestra la forma típica de un
hidrociclón de fondo cónico.
HIDROCICLÓN
Las partículas más grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de
sedimentación se mueven hacia la pared del hidrociclón y son arrastradas
por el vórtice primario hacia la Descarga.
Las partículas más pequeñas debido al mayor efecto de arrastre relativo a
las fuerzas inerciales, que produce un menor movimiento relativo al fluido,
se mueven hacia la zona de baja presión en el centro del hidrociclón y son
arrastradas hacia arriba a través de buscador de vórtice y salen por el
Rebalse.
Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las
condiciones de operación son: la densidad de la pulpa, la caída de presión
en la alimentación, el diámetro del vortex y el diámetro del apex. El tamaño
de corte y la eficiencia de la separación son controlados mediante el ajuste
de estos parámetros.