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UNIVERSIDAD NACIONAL DE JULIACA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA FORESTAL Y AMBIENTAL

TEMA:
“TECNOLOGIAS DE CONTENSION”

DOCENTE: ING. MG. SILES NILO ARCE SANCHO.

 ELEMENTOS VERTICALES DE CONTENCIÓN
• Esta tecnología engloba una serie de técnicas que persiguen la reducción del
movimiento horizontal de la contaminación en el suelo, ya sea en forma de
lixiviados o por disolución en agua subterránea.
• Una de las técnicas más utilizadas es la instalación de muros pantalla, la cual
se basa en la excavación en el suelo de una zanja profunda a lo largo de la
alineación prevista, para posteriormente rellenarla con el material
constitutivo del muro pantalla. A este respecto, existen varias alternativas:
las más frecuentes utilizan bien una mezcla de cemento y bentonita (con o
sin aditivos), bien hormigón (en masa o armado). En ocasiones estos
materiales se complementan con la colocación de láminas sintéticas.
• En todo caso, el proceso constructivo se inicia con la excavación de una zanja
de entre 0,4 y 1,2 metros de anchura y escasa profundidad, en la que se
construyen unos muros de hormigón (muros guía). La zanja tiene la función
de alojar el lodo de perforación y servir de guía para el trabajo de la
excavadora. A partir de ese momento comienza la excavación en
profundidad, que se desarrolla en tramos alternos (bataches) para no
comprometer la estabilidad del conjunto.
• Cabe distinguir dos variantes:
• Construcción en una fase: cada batache se excava hasta la profundidad
prevista con la ayuda de una lechada de cemento-bentonita que se va
añadiendo y desplaza el suelo excavado. De esta forma, la lechada cumple la
doble función de lodo de perforación y material constitutivo de la pantalla.
Esta variante generalmente se aplica para muros de poca profundidad.
• Construcción en dos fases: cada batache se excava hasta la profundidad
prevista con la ayuda de un lodo de perforación (agua con bentonita), que
desplaza el suelo excavado, a la vez que contribuye a crear una película
protectora que estabiliza las paredes de la excavación. Una vez alcanzada la
profundidad prevista, se rellena la perforación con el material constitutivo de
la pantalla (lechada de cemento-bentonita u hormigón) que, por diferencia
de densidades, va desplazando al lodo hacia el exterior. Éste se evacúa a un
depósito o se transfiere directamente a otro batache.
• Otra técnica de gran utilidad para realizar una contención vertical de la contaminación es la
inyección de cemento-bentonita, cuya instalación se realiza de la siguiente manera: se
perforan una serie de sondeos siguiendo la alineación prevista hasta la profundidad deseada
y se rellenan con una lechada de cemento o cemento-bentonita inyectada a presión, con lo
cual se conforma una familia de pilotes. Éstos deben complementarse con una inyección
adicional de lechada que penetre en el suelo existente entre los pilotes hasta conformar una
pantalla subterránea continua.
• Los siguientes esquemas:
• • Perforación con lodos: la perforación se realiza mediante una cabeza que avanza a
rotación o rotopercusión con la ayuda de un fluido o lodo (agua con bentonita), el cual
asciende por los laterales del sondeo arrastrando el suelo excavado, a la vez que contribuye
a crear una película protectora que estabiliza las paredes de la perforación. Una vez
alcanzada la profundidad prevista, se rellena el sondeo con la lechada de cemento o
cemento-bentonita. Los diámetros de los pilotes suelen variar de 50 a 125 cm. Las
profundidades habitualmente alcanzadas con este sistema son de hasta 30 metros.
• Perforación con batería: la perforación se realiza con un cilindro hueco (batería) que
avanza hasta alcanzar la profundidad deseada. Si se perforan suelos poco consolidados,
se utiliza una tubería de revestimiento provisional. El relleno del sondeo con lechada se
efectúa a medida que se va extrayendo la batería. Los diámetros de los pilotes suelen
variar de 25 a 100 cm. Con este sistema se alcanzan profundidades de hasta 50 metros.
• • Perforación con barrena helicoidal: la perforación se realiza con un cilindro hueco (eje)
que lleva adosada una barrena helicoidal. El avance de la hélice desagrega el suelo, que
asciende por ella. En suelos poco consolidados puede ser necesaria una tubería de
revestimiento provisional. Una vez alcanzada la profundidad prevista, se rellena el
sondeo con la lechada inyectada a través del eje, a medida que se va extrayendo la
barrena. Los diámetros de los pilotes suelen ser de 45 a 70 cm. Con este sistema se
alcanzan profundidades de hasta 30 metros.
 CAMPO DE APLICACIÓN
• Las técnicas de contención vertical se aplican de forma óptima en suelos
granulares no muy compactados. En el caso del muro pantalla, la presencia de
gruesos (bolos, gravas) en el sustrato dificulta considerablemente la excavación.
• La inyección de cemento-bentonita no se recomienda hacer a menos de 5 m de
edificios si la profundidad de la misma va a ser superior a 3 m..
• La profundidad que puede alcanzar un muro pantalla depende de la maquinaria
de excavación. Tradicionalmente se solían alcanzar profundidades de 50-60 m,
aunque en la actualidad se alcanzan los 100 m. En general no se suelen instalar
a más de 50 m. El tablestacado metálico depende del tipo de suelo, aunque no
alcanza profundidades de más de 30 m.
 ASPECTOS AMBIENTALES

• En relación a las producciones de estas técnicas, en la construcción de muros pantalla

dependen en gran medida del tipo de suelo, de la profundidad del muro y de la
maquinaria de excavación empleada. A título orientativo se puede considerar que con
maquinaria convencional (cucharas bivalvas, pesadas o hidráulicas con semikelly) se
pueden construir 50-100 m2 por turno de trabajo; con equipos más avanzados (por
ejemplo, hidrofresas) se alcanzan hasta 250 m2 por turno de trabajo en terrenos
blandos. Otro factor a tener en cuenta es el tiempo que se precisa para el fraguado de
los materiales constitutivos del muro que, en función de las dosificaciones y aditivos,
suele variar entre una semana y un mes.
• Los aspectos ambientales a destacar en este grupo de tecnologías son el consumo
energético derivado de la maquinaria necesaria para su instalación, así como las
molestias por ruido derivadas de las obras de instalación.
 SELLADO SUPERFICIAL

• la exposición directa a la contaminación del suelo, limitar la infiltración de agua de lluvia en

el suelo contaminado y controlar la incorporación de los contaminantes volátiles a la
atmósfera.
• Un sellado superficial se puede conseguir con diversos materiales y técnicas constructivas.
En función de ello, cabe establecer tres grandes grupos de soluciones dentro de esta
técnica:
• Sellado con materiales naturales (suelos de textura granular mezclados o no con bentonita).
• • Sellado con obra civil (aglomerados asfálticos u hormigones).
• • Sellado con láminas sintéticas (termoplásticos).
• El sellado con materiales naturales utiliza suelos de textura arcillosa, o una mezcla
de suelo de textura arenosa o limosa con bentonita. La bentonita es un tipo de
arcilla con presencia mayoritaria del mineral montmorillonita, que tiene la propiedad
de aumentar su volumen inicial (seco) de un 350 a un 800% cuando se satura de
agua. Esta propiedad hace que la bentonita (sola o mezclada) se autoselle cada vez
que se humedece, confiriendo a la masa una permeabilidad muy baja. Se suele
aplicar mezclada con suelo arenoso o limoso en una proporción del 5 al 10% de
bentonita.
• Una forma de aplicación desarrollada hace años es la combinación de la bentonita
con un material geotextil (y, en ocasiones, polímeros) conformando el conjunto una
lámina mixta de hasta varios centímetros de espesor que puede extenderse sobre la
superficie a sellar. Otra solución alternativa es la combinación de una lámina
sintética con un material granular debaja permeabilidad (arcilla) o bentonita, que
permite conseguir la permeabilidad deseada con un menor espesor de capa de
sellado.
• El sellado con obra civil incluye las soluciones basadas en la utilización de aglomerados
asfálticos o de hormigones. El aglomerado asfáltico es un material fabricado a partir de la
mezcla de un ligante bituminoso, arena y áridos, en el que la proporción del ligante se
sitúa entre un 5 y un 10%. En su función como capa de sellado, se suele ejecutar con
espesores de 6 a 8 cm. Para su utilización como capa de sellado puede optarse entre el
hormigón colocado in situ y la instalación de paneles o placas prefabricadas, siendo en
general el sellado construido con éstas menos rígido que el que se obtiene con hormigón
in situ. En ambos casos, es recomendable que el espesor sea superior a 5 cm.
• El sellado con láminas sintéticas agrupa las soluciones basadas en la utilización de
láminas de poco espesor (principalmente entre 1 y 3 mm) fabricadas con materiales
termoplásticos. Las más utilizadas son las de polietileno de alta densidad (PEAD), con
densidad de 900 a 1.000 kg/m3, aunque también se usan las fabricadas en PVC
plastificado (PVCP). Estas últimas tienen el inconveniente de que los plastificantes
añadidos al PVC se pierden con el paso del tiempo, con lo cual aumenta su rigidez y riesgo
de rotura o fisuración.
 CAMPO DE APLICACIÓN
• Cuando se utiliza como técnica auxiliar (en los métodos de recuperación
basados en la inyección y/o extracción de aire en el suelo), conviene realizar
un sellado superficial en emplazamientos con un nivel freático poco profundo
(menos de 7 m) en los que el material de cubierta del suelo no ejerce de por
si la función aislante.
• Cuando se utiliza como técnica principal de contención, el sellado superficial
es aconsejable siempre que se pretenda evitar la posibilidad de contacto
directo con el suelo contaminado o bien disminuir la infiltración de agua de
lluvia en el suelo. Si existe un riesgo de dispersión lateral de la contaminación
a través del aire intersticial del suelo, se debe evitar este tipo de sellado
como solución exclusiva, siendo más efectiva una contención lateral
• Las láminas sintéticas utilizadas en sellados superficiales deben tener al
menos 1 mm de espesor. Su colocación exige rigurosos controles, en
particular, de la ejecución de las uniones de piezas por soldadura. sobre la
lámina debe habilitarse una capa de drenaje del agua de lluvia, una
protección que impida que las raíces alcancen la lámina y, frecuentemente,
una capa de suelo soporte de vegetación. Si la presencia de compuestos
organoclorados volátiles en el suelo contaminado es significativa, la elección
del material constitutivo de la lámina ha de ser cuidadosa, ya que pocos
materiales plásticos son compatibles con estos compuestos.
 SELLADO PROFUNDO

• El sellado profundo es una técnica de contención que consiste en modificar la

estructura del suelo con el fin de disminuir su permeabilidad, limitando así las
posibilidades de dispersión de la contaminación en profundidad.
• La aplicación de la técnica se apoya en la ejecución de inyecciones de materiales
plastificantes en el terreno a la profundidad deseada. Los materiales más
frecuentemente utilizados para tal fin son la lechada de cemento-bentonita,
lechada de silicato sódico o mezclas de bentonita con resinas orgánicas. Estos
materiales se inyectan a presión a través de perforaciones verticales separadas
entre si una distancia que varía según las características del terreno y el material
concreto inyectado (son habituales distancias entre 0,8 y 1,5 metros).
 CAMPO DE APLICACIÓN
• La técnica se puede aplicar tanto en la zona no saturada como en la saturada. En este último
caso, puede ser preciso rebajar temporal o permanentemente el nivel freático a fin de evitar
la migración de los contaminantes, para lo cual suelen adoptarse medidasde contención
vertical.
• El sellado profundo puede utilizarse en cualquier tipo de suelo, si bien lo más habitual es que
se aplique en suelos granulares de permeabilidad media-alta o en suelos de textura rocosa
con un grado de porosidad/fracturación limitado. En la práctica no tiene sentido proceder a
este tipo de sellado si la conductividad hidráulica natural del terreno es inferior a 10-6 m/s.
• Dado que la precisión de la acción de los inyectores disminuye con la profundidad, la
profundidad máxima recomendada para sellados temporales es de unos 30 metros. Por la
misma razón, para un sellado permanente, la profundidad máxima recomendada es de unos
20 metros.
• Al tratarse de una técnica de contención, no se produce ninguna reducción en las
concentraciones de contaminantes.
 VERTIDO CONTROLADO

• El vertido controlado es una técnica que responde al principio de aislar o confinar los
contaminantes del suelo en un recinto acotado espacialmente y sometido a unas medidas de
control que permiten minimizar los impactos de los contaminantes sobre el medio exterior.
• Para que una instalación de vertido de suelos contaminados pueda considerarse controlada es
preciso que disponga de una infraestructura y procedimientos operativos mínimos, entre los
que cabe destacar los siguientes: impermeabilización del sustrato en el que se depositan los
suelos, sistema de captación, evacuación y tratamiento de lixiviados, coberturas temporales y
definitivas de las celdas de vertido, sistema de control de las aguas de escorrentía superficial,
sistema de captación, evacuación y tratamiento de gases (al menos, si se depositan suelos
contaminados por compuestos orgánicos biodegradables y/o volátiles), cerramiento
perimetral, control de accesos y de recepción de suelos.
 CAMPO DE APLICACIÓN.

• En principio, en un vertedero controlado se puede depositar suelo con

cualquier tipo de contaminantes,.
• Dado que el vertido controlado es una técnica de confinamiento y no de
descontaminación, no cabe hablar de eficiencia, si bien las concentraciones
de los compuestos orgánicos más fácilmente biodegradables pueden
disminuir en el tiempo como consecuencia de la actividad biológica de los
microorganismos presentes en el suelo o en los residuos con los que aquél se
deposita conjuntamente.
 ASPECTOS AMBIENTALES

• Mediante la técnica de vertido controlado el suelo contaminado tan sólo se

confina en un recinto en el que sus condiciones están controladas, siendo en
general poco significativas las transformaciones de los contaminantes. Por
otra parte, se generan diversos residuos (lixiviados y, en algunos casos,
gases) que es preciso recoger y tratar adecuadamente.
• Durante la explotación se pueden producir molestias por olores, además del
frecuente impacto visual derivado de los grandes requisitos de espacio que
conlleva este tipo de instalaciones.
 BARRERAS HIDRÁULICAS
• Las barreras hidráulicas constituyen un conjunto de tecnologías dirigidas a la contención
del agua subterránea, de forma que se interrumpe el flujo de la misma mediante su
extracción. La extracción y contención del agua subterránea puede aplicarse para la
extracción de agua contaminada de forma que no alcance posibles receptores aguas
abajo o zonas fuera del emplazamiento; también puede aplicarse aguas arriba del
emplazamiento contaminado de forma que se impida el flujo de agua a través del
mismo, evitando la contaminación de la misma.
• En algunos casos puede ser necesaria la aplicación de barreras hidráulicas de forma
aislada, siempre que la contaminación se encuentre únicamente en el agua subterránea
formando una pluma de contaminación o baste con controlar la entrada de la misma en
la fuente de contaminación, aunque en la mayoría de los casos constituyen técnicas a
combinar con otras tecnologías de contención, constituyendo soluciones integrales.
 CAMPO DE APLICACIÓN

• La extracción del agua para contención mediante barreras hidráulicas se realiza

mediante técnicas de extracción de agua convencionales (pozos, drenes o zanjas de
drenaje).
• Esta tecnología se aplica en aquellos casos en los que sea necesaria la extracción de
agua subterránea, ya sea agua contaminada aguas abajo de un emplazamiento o agua
sin contaminar, aguas arriba.
• Como cualquier otra tecnología de extracción de agua, se puede provocar
disminuciones del nivel freático que afecten a grandes extensiones del acuífero. En
algunos emplazamientos, la pérdida de humedad del suelo puede afectar a
ecosistemas valiosos, efecto que se puede mitigar mediante la reinfiltración de parte
del agua extraída.