HACCP

IMPLEMENTACIÒN
“NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS“

Aprobada mediante Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA

el 17 de mayo de 2006

Ing. M Sc. Freddy Waldir Gómez Escobedo 1

Elementos críticos para un HACCP exitoso
- Compromiso de los directivos de la empresa
para implementar el HACCP y elaborar productos
seguros

- Deben destinarse los recursos necesarios para

cumplir con los objetivos

- Las especificaciones de los productos

incorporarán los requisitos de seguridad

2
Elementos críticos para un HACCP exitoso

- Todos los participantes deben comprometerse

con el desarrollo del sistema y elaboración del
producto
- Deben haber evidencias objetivas de la seguridad
de los productos (registros)

- Se implementará un sistema eficaz para

responder las quejas de los clientes

3
 Principios del Sistema
HACCP
1.- Enumerar todos los peligros posibles relacionados
con cada etapa, realizando un análisis de los peligros,
a fin de determinar las medidas para controlar los
peligros identificados.

2.- Determinación de los Puntos de Control

Críticos (PCC)

3.- Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en

cada PCC.

4.- Establecer un sistema de vigilancia del control de

los PCC.
4
 Principios del Sistema HACCP

5.- Establecer las medidas correctoras que han de

adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.

6.- Establecer procedimientos de verificación o de

comprobación para confirmar que el Sistema HACCP
funciona eficazmente.

7.- Establecer un sistema de registro y documentación

sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.

5
Directrices para la aplicación del Sistema
HACCP

“Antes de aplicar el Sistema de HACCP a

cualquier sector de la cadena alimentaria, el
sector deberá estar funcionado de acuerdo con
los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, los códigos de prácticas del
Codex pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos....”

6
Equipo HACCP
PLAN HACCP
EQUIPO HACCP

Jefe de Jefe de Aseg.

Mantenimiento Jefe de Planta Calidad

Laboratorista
Inspectora
del Sistema
de Aseg.
Calidad

Supervisor Supervisor de
Supervisor Bodega de Supervisor Bodega de
Producción Materias Primas Empaque Producto
No Cárnicas Terminado
Pasos para la aplicación de los principios del
Sistema HACCP

Basado en el Codex Alimentarius

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN

Anexo al CAC/RCP-1(1969), Rev. 3 (1997)

“NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA

HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS“
Aprobada mediante Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA el 17 de
mayo de 2006
8
Artículo 16°.-
Pasos para la
aplicación de los
principios del
Sistema HACCP
El procedimiento,
para la aplicación
de los principios
del Sistema
HACCP
comprende los
siguientes doce
(12) pasos,
conforme se
identifican en la
secuencia lógica
para su aplicación
(Anexo 2):
9
1.- Formación del equipo HACCP

- Debe ser un equipo multidisciplinario

- Debe estar formado por personas que estén

familiarizadas con los productos y los procesos de
elaboración el la planta
- Deben comprender los conceptos del HACCP y
conocer las etapas a cumplir para desarrollar el
Sistema
- Deben contar con una formación tal, que les permita
identificar peligros, anticipar problemas e implementar
cambios en el proceso y productos

10
integrado por los jefes o gerentes de planta, de
producción, de control de calidad, de comercialización,
de mantenimiento, así como por el gerente general o en
su defecto, por un representante designado por la
gerencia con capacidad de decisión y disponibilidad
para asistir a las reuniones del Equipo HACCP.

Podrán integrar el equipo HACCP los asesores técnicos

externos que disponga la gerencia de la empresa.

La empresa debe contar con la documentación que

sustente la calificación técnica de los integrantes del
Equipo HACCP, la que estará a disposición de la
Autoridad de Salud cuando sea requerido.

Se debe nombrar al coordinador del equipo HACCP,

quien deberá supervisar el diseño y aplicación del Plan
HACCP, convocar a las reuniones del equipo HACCP y
coordinar con la Autoridad Sanitaria. 11
 2.- Descripción del producto alimenticio

- Se debe realizar una completa descripción

del producto elaborado y terminado en la
planta, incluyendo la formulación, con la
finalidad de realizar una evaluación
sistemática de todos los peligros asociados
a ese alimento y sus ingredientes

(Producto, Composición, Características físico-

químicas, Tratamientos y tipo y grado de
elaboración, Presentación final,
Almacenamiento, Distribución, Forma de
consumo, Vida útil del producto)
12
En la descripción del producto se incluirá por lo
menos lo siguiente:

a. Nombre del producto (cuando corresponda el

nombre común), consignando el nombre científico de
ser el caso.
b. Composición (materias primas, ingredientes,
aditivos, etc.).
c. Características físico - químicas y microbiológicas.
d. Tratamientos de conservación (past., esteriliz.,
congelac., secado, salazón, ahumado, otros) y los
métodos correspondientes.
e. Presentación y características de envases y
embalajes (hermético, vacío o con atm. modificadas,
material de envase y embalaje utilizado).
f. Condiciones de almacenamiento y distribución.
g. Vida útil (fecha de vencimiento o caducidad, fecha
de consumo).
h. Instrucciones de uso.
i. Contenido del rotulado o etiquetado. 13
 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Por ejemplo : FORMULA LACTEA
 DESCRIPCIÓN : Leche en polvo entera diluida en agua hervida tibia.
 COMPOSICÓN Y CARACTERISTICAS SENSORIALES : Leche en polvo
marca NAN, agua hervida, azúcar blanca.
 CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y MICROBIOLOGICAS: sabor,
color y olor característico, pH: 6.8, Densidad 1.028, Ausencia de
Salmonella, Listeria y S. aureus, < 100 UFC/ml de coliformes
termotolerantes.
 FORMA DE CONSUMO: producto preparado en el momento,
consumo inmediato.
 CONSUMIDORES : niños lactantes, recién nacidos o al primer año de
vida.
 EMPAQUE Y PRESENTACIÓN : Para ser servido en porciones
individuales (conforme a la edad) en biberones.
 VIDA UTIL: 12 horas en refrigeración.
 CONDICIONES DE MANEJO Y CONSERVACIÓN : Protegidos y
conservados por encima de 60ºC y por debajo de 5ºC
3.- Determinación del uso previsto del alimento
Se debe determinar el uso previsto del alimento en
el momento de su consumo, para evaluar el impacto
del empleo de las materias primas, ingredientes,
coadyuvantes y aditivos alimentarios.

Se debe identificar la población objetivo, si es

público en general o grupo vulnerable, como niños
menores de cinco (5) años, inmuno suprimidos,
ancianos, enfermos, madres gestantes, etc.

Asimismo, se debe indicar su forma de uso y

condiciones de conservación, almacenamiento, así
como si requiere de algún tratamiento previo (listo
para consumo, para proceso posterior, de
reconstitución instantánea, etc.).
15
 4.- Elaboración del Diagrama de Flujo

- Consiste en detallar en forma sucesiva todo el

proceso de elaboración
- Se deben representar TODOS los pasos
operacionales del manejo del producto a través
de la planta
- Debe ser fácil de seguir y debe representar
exactamente el proceso.

16
Se indicarán en el diagrama todas las etapas de manera detallada
según la secuencia de las operaciones desde la adquisición de
materias primas, ingredientes o aditivos hasta la comercialización
del producto, incluyendo las etapas de transporte, si las hubiese.

El diagrama elaborado etapa por etapa debe permitir la

identificación de los peligros potenciales para su control.

Luego se hará la descripción de cada etapa donde se indicarán los

parámetros técnicos relevantes como tiempo, temperatura, pH,
acidez, presión, tiempos de espera, medios de transporte entre
operaciones, sustancias químicas empleadas en la desinfección de
la materia prima, aditivos utilizados y sus concentraciones, entre
otros.

17
 FLUJOGRAMA DE LA PREPARACIÓN DE
ENSALADA MIXTA
VERDURAS CRUDAS HORTALIZAS ADEREZOS
LAVADO A CHORRO Y
CORTE O PELADO
DESINFECCIÓN
Mayonesa

LAVADO Sal,
ESCURRIDO
Pimienta,

CORTE O PICADO SANCOCHADO DE Vinagre, etc.

HORTALIZAS

MEZCLADO

CONSERVACIÓN EN FRÍO

SERVIDO

DISTRIBUCIÓN
 BIBERON
AGUA
LECHE EN POTABLE
POLVO

LAVADO

RECEPCION EN HERVIDO
SALA DE
PREPARACION ENJUAGADO

FORMULACIÓN

ESTERILIZADO DESINFECCION
DE BIBERON DE TETINAS
DILUCIÒN Y (AUTOCLAVE) (HERVIDO)
HOMOGENIZACIÒN

ENVASADO

CONSERVACION
ROTULADO(*) (REFRIGERACIÒN)

NO (*)
OPCIONAL
CALENTAMIENTO
DISTRIBUCION

SI

CONSUMO FINAL
 5.- Confirmación “in situ” del Diagrama de
Flujo

- Se debe realizar la verificación “in situ” de la

precisión del diagrama construido en la etapa
anterior
- Esta verificación debe hacerse durante las horas
de producción
- La verificación permite corregir el diagrama
sobre el documento y sobre el proceso operativo

20
El Equipo HACCP debe comprobar el diagrama de flujo en el
lugar de proceso, el que debe estar de acuerdo con el
procesamiento del producto en todas sus etapas.

La verificación in situ es importante para determinar la relación

tiempos/temperaturas y establecer las medidas correctivas que
sean necesarias para un control eficaz de los
peligros potenciales y asegurar la inocuidad del alimento
determinado.

21
 VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Etapa de Sub Procesos Equipos/AreasFisicas Parámetros Ingreso de Materias Primas/
Proceso Involucrados Involucradas de Control Ingredientes / Envases

APROBACION DE LA VERIFICACION IN SITU

FECHA: COORDINADOR HACCP: FIRMA:
 6.- Enumeración de todos los peligros posibles
relacionados con cada fase, realización de un
análisis de peligros y determinación de las
medidas para controlar los peligros identificados
- El análisis de peligros se basa en la
determinación de todas aquellas actividades y
condiciones que constituyan riesgos potenciales y
por lo tanto afecten adversamente al producto
provocando problemas de tipo microbiológico,
físico o químico

23
Al realizar el análisis de peligros se debe tener en cuenta los
factores siguientes:

- La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus

efectos para la salud humana.

- La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia de

peligros,

- La supervivencia o proliferación de los microorganismos

involucrados.

- La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o

físicos en los alimentos.

- Las condiciones que pueden dar lugar a la instalación,

supervivencia y proliferación de peligros.

24
En base a los peligros probables identificados, se debe
determinar y aplicar una medida sanitaria para el control
eficaz de un peligro o peligros específicos.

Luego de identificar los peligros, se determinará la

probabilidad de su ocurrencia, su efecto y la severidad de
éstos sobre la salud de las personas.

Los peligros identificados como peligros significativos deben

ser considerados en la determinación de los Puntos Críticos
de Control (PCC).

25
NATURALEZA DE LOS PELIGROS
Donde hay condiciones necesarias
para desarrollo de mos. (T, pH,
CRECIMIENTO (B) %H, O2, tiempo y nutrientes)
Ejm. Lugares de almacenamiento

En etapas cuyo objetivo es

eliminar o disminuir peligros
SOBREVIVENCIA (B) biológicos Ejm. Esterilización,
cocina, secador.

En etapas donde recién se forma, se

GENERACION (Q, F) incrementa o desprende el peligro
Ejm. Almacén, tanques, secadores.

En etapas con objetivo de

PERMANENCIA (Q, F) retener y o retirar el peligro.
Ejm. Purificador, filtros.

Etapa donde podría ingresar

el peligro por deficiente
CONTAMINACION (B, Q, F) limpieza o hermeticidad
Ejm. En todas las etapas

26
CONTROL DE PELIGROS

CRECIMIENTO (B)

SOBREVIVENCIA (B)
Relacionados a
equipos y proceso,
son CONTROLADOS
GENERACION (Q, F) POR HACCP

PERMANENCIA (Q, F)

Relacionado a higiene
CONTAMINACION (B, Q, F) saneamiento, CONTROLADO
POR SSOP
27
28
 7.- Determinación de los PCC

Puntos Críticos de Control son:

- Etapas del proceso donde la falta de control

constituye un riesgo inaceptable para la salud del
consumidor, el que puede ser prevenido o reducido
por el ejercicio del control de la etapa de operación
correspondiente

29
Al identificar un PCC se debe considerar que:

a) Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una etapa del

proceso y su control podrá ser crítico en más de una etapa.

b) Si no se lograra controlar el peligro en una etapa del

proceso, éste puede resultar un peligro para el consumidor.

Para determinar un PCC se debe aplicar el “La Secuencia de

Decisiones para Identificar los PCC”

Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento lógico y

debe aplicarse de manera flexible teniendo en cuenta la
operación de fabricación en cuestión.

30
31
 TABLA D. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Etapa de Categoría y peligro No. de Peligro

P1 P2 P3 P4
proceso identificado PCC controlado en

Biológico: Sobrevivencia
de esporas de Clostridium
Cocción perfringens por aplicación SI SI 1 PCC1
de temperaturas y tiempos
insuficientes.

Biológico: Dosificación
fuera de parámetros
SI SI 2
establecidos por déficit de
Preparación nitrito
de Sal PCC2
Nitrificante Químico: Dosificación
fuera de parámetros
SI SI 2
establecidos por exceso 32
de nitrito
 8.- Establecer los Límites Críticos para los
PCC
Límites Críticos son:

- La o las tolerancias prescritas o predefinidas que

se deben cumplir para asegurar que el PCC
efectivamente controla el peligro correspondiente

Hay Menos
Tipos de Límites Críticos: de 20 c.m .

- Límites químicos: pH, conc.de sal, etc.

- Límites físicos: tiempo, temperatura, etc.

- Límites microbiológicos: uso limitado

- Límites sensoriales: características organolépticas

33
Los límites críticos serán fijados sobre la base de
las normas sanitarias específicas aplicables al
procesamiento de los alimentos y bebidas,
expedidas por el Ministerio de Salud o en su
defecto las establecidas por el Codex Alimentarius
aplicables al producto o productos procesados.

Ejemplos de Límites Críticos:

- Pasteurización de la leche:
72°C a 75°C pasteurización rápida
62°C a 65°C pasteurización lenta; -
-Almacenamiento de carne fresca: 5°C
a 7°C x 5 días;
34
-Desinfección de verduras: sumergir en
solución de lejía (Hipoclorito de sodio al
5%) en agua(15 gotas x litro), durante 30
Minutos y luego enjuagar;
TABLA E. LIMITES CRITICOS

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS

Biológico: Sobrevivencia de Temperatura interna del

PCC 1: Clostridium perfringens por producto mínimo: 71oC
Cocción aplicación de temperaturas y Tiempo de cocción: 4
tiempos insuficientes. horas

Biológico: Dosificación por

debajo de los límites permite la
PCC 2: germinación de esporas del
Preparació Clostridium perfringens
n de Sal
Nitrificante Químico: Exceso de
concentración de Nitrito riesgo
a la salud del consumidor
Concentración de nitrito
1% ± 0.1
Concentración máxima de
nitrito: 125 ppm (Norma
Codex STAN 95-1981)
 9.- Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada PCC

- El monitoreo o vigilancia es la medida u

observación, efectuada en un PCC, que demuestra
que el proceso está funcionando dentro de los
límites críticos
- Es una de las partes más importantes del Sistema
HACCP y garantiza que el producto se elabora de
manera segura continuamente

36
Se debe establecer las acciones de control referidas a
la observación, evaluación o medición de los límites
críticos, funciones que asignarán al personal
capacitado y con experiencia, los que llevarán los
registros respectivos de cada PCC.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser

evaluados por personal profesional competente que
le permitan aplicar las medidas correctivas cuando
proceda.

Si la vigilancia no es continua, su frecuencia debe ser

suficiente como para garantizar que el PCC esté
controlado.

37
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deben
efectuarse con rapidez por tratarse de procesos continuos y no
habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados, por lo que con
frecuencia se deben emplear mediciones físicas y químicas.

Los análisis microbiológicos periódicos deben aplicarse para

conocer los niveles de microorganismos presentes en el producto y
para ajustar los límites críticos.

En el sistema de vigilancia de los PCC, se tendrán en cuenta, entre

otros, los aspectos siguientes:

. La calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de

medición y registro, para garantizar la sensibilidad, precisión y
velocidad de respuesta;

. Las técnicas de muestreo, análisis y medición; las frecuencias;

los responsables del control y los registros.

38
Ejemplo:
PCC: Control del horneado de un pavo o pernil
Qué? Verificar la temperatura al centro de la pieza.
Porqué? Comprobar que la temperatura esté sobre
70°C, necesaria para eliminar los peligros biológicos.
Cómo? Usando un termómetro
Cuándo? Una vez que ha transcurrido el tiempo
señalado en el manual (1/2 hora por kilo)
Donde? En el centro de la pieza (pechuga en el pavo)
Quién? El Jefe de cocina o Cheff

Formato: Sistema de vigilancia o monitoreo de control de los PCC

MONITOREO ACCIONES
PELIGRO VERIFICA REGIST
PCC LC PORQU ¿COMO? ¿CUAND ¿DOND ¿QUIÉ CORRECTI
SIG. ¿QUÉ? CIÓN RO
E? O? E? N? VAS
 TABLA F. SISTEMA DE MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

LIMITES MONITOREO
PCC
CRITICOS Qué Cómo Frecuencia Quién
Por
termómetro
Temp. interna de bolsillo
del producto Temperatura del inmersos por Por cada lote
PCC 1:
mínimo: 71oC núcleo del mínimo 1 y tipo de Operador
Cocción
por un tiempo producto minuto en el producto
de 4 horas producto.
Registrador
digital.

Análisis
Concentració
Concentración espectro-
n Labora-
de nitrito en sal fotométrico de Cada lote
de nitrito: 1% torista
nitrificante la concentra-
± 0.1.
PCC 2: ción del nitrito
Prep.
Sal
Análisis
Nitrificant Concentra-
Concentración espectro-
ción máxima Labora-
de nitrito en sal fotométrico de Cada lote
de nitrito: 125 torista
nitrificante la concentra-
ppm
ción del nitrito 40
 10.- Establecer Acciones Correctivas

- Este elemento apunta hacia las medidas que

deben adoptarse ante la ocurrencia de una
situación de peligro durante el monitoreo de los
PCC
- Las acciones correctivas son los procedimientos a
ser aplicados en el caso de encontrar una
desviación no aceptable de un PCC

41
Para corregir la desviación se deben seguir las acciones
siguientes:

a. Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que

se corrija la desviación.

b. Realizar la evaluación del lote separado para determinar la

aceptabilidad del producto terminado. Esta revisión debe ser
ejecutada por personal que tenga la experiencia y la capacidad
necesaria para la labor.

c. Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP,

registrar las acciones y resultados.

d. Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y

determinar las causas que originan la desviación.

42
 Ejemplos
- Continuar con el horneado de un
pernil de cerdo si la cocción es
incompleta o no ha alcanzado la
temperatura señalada en el manual

- Agregar lejía hasta el nivel

establecido en la norma, si se
comprueba ausencia o disminución del
cloro residual en el agua de
abastecimiento.
 PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS ACCION CORRECTIVA

Biológico: Sobrevivencia de
esporas de Clostridium
PCC 1: COCCION perfringens por aplicación de
temperaturas y tiempos
insuficientes
Temperatura interna del Cocción adicional hasta
producto mínimo: 71oC por alcanzar temperatura
un tiempo de 4 horas mínima: 710c

Biologico: Dosificación por

debajo de los límites permite la i Concentración de nitrito: Corrección de la
la germinacion de esporas del 1% ± 0.1 concentración del nitrito
Clostridium perfringens

PCC 2: PREPARACION DE
SAL NITRIFICANTE

Químico: Exceso de
Concentración máxima de Corrección de la
concentración de Nitrito riesgo a
nitrito: 125 ppm concentración del nitrito
la salud del consumidor

44
 11.- Establecer Procedimientos de
Verificación
- Este elemento se basa en métodos,
procedimientos y pruebas o ensayos adicionales
empleados para determinar si el Sistema HACCP
está operando de acuerdo con el diseño
establecido, es decir, que es operativo

(Auditorías internas, Inspección y ensayo, Muestreo

aleatorio, Revisión de los registros, Validación de los
LC, etc.)

45
La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con el
propósito de mantener el sistema funcionando eficazmente.

Durante la verificación se utilizarán métodos, procedimientos

y ensayos de laboratorio que constaten y determinen su
idoneidad.

Entre las actividades de verificación deben tenerse en cuenta,

entre otras, las siguientes:

- Un examen del Sistema y Plan HACCP incluidos los

registros.

- Un examen de las desviaciones y los sistemas de

eliminación de productos alimenticios rechazados.

- Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

46
Frecuencia de la verificación: ejemplos
Diaria:
- Cuando se manipulan productos de alto riesgo, como
pescado fresco, mariscos, carnes, lácteos.
- Cuando se trata de un uso de alto riesgo como el control
de temperaturas en la conservación de fórmulas lácteas.
Periodica:
- En productos de menor riesgo, como los procesados
donde se verifica Registros y fechas de vencimiento.
- Menos frecuentes como calibración de termómetros y
control de temperaturas en almacén de congelados

47
 TABLA G. SISTEMA DE VERIFICACIÓN
LIMITES
PCC PELIGRO VERIFICACION
CRITICOS
Biológico:
Sobrevivencia de Verificación del
Temperatura
esporas de Clostridium termo-registro por
PCC 1: interna del
perfringens por Inspector de Calidad,
COCCION producto
aplicación de por lote y tipo de
mínimo: 71oC
temperaturas y producto.
tiempos insuficientes
Laboratorista,
análisis residual de
Biológico: Dosificación
nitrito en producto
por debajo de los
Concentración terminado. Análisis
límites permite la i la
mínima de de Nitrito en producto
germinación de
PCC 2: nitrito: 1% ± 0.1 terminado por
esporas del Clostridium
PREPARACION DE laboratorio externo
perfringens
SAL NITRIFICANTE acreditado, con
frecuencia semestral.
Químico: Exceso de Laboratorista,
Concentración
concentración de análisis residual de
máxima de
Nitrito riesgo a la salud nitrito en producto
nitrito: 125 ppm
del consumidor terminado 48
12.- Establecer un Sistema de Documentación
y Registros

- Un sistema de registros de la información del

plan HACCP es fundamental para demostrar que
se ejecutan los procedimientos de monitoreo,
medidas correctivas y las verificaciones

49
La empresa está obligada a diseñar y mantener el registro
documentado que sustenta la aplicación del Sistema HACCP.

Los procedimientos de control y seguimiento de Puntos Críticos,

aplicados y omitidos, consignando los resultados
obtenidos y las medidas correctivas adoptadas, deben estar
consolidados en un expediente que estará a disposición del
organismo responsable de la vigilancia sanitaria
(DIGESA) toda vez que ésta lo requiera.

50
Son ejemplos de documentación:

• El análisis de peligros.
• La determinación de los PCC.
• La determinación de los Límites Críticos.

Son ejemplos de registros:

• Las actividades de vigilancia de los PCC.

• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
• Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.

Los registros estarán a disposición de la autoridad sanitaria y se

archivarán en la fábrica por un lapso mínimo de un (1) año o
según la vida útil del producto en el mercado y en el archivo
general de la empresa por un (1) año o más.

51
 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS, EQUIPOS E INFRAESTRUSTURA

ID DESCRIPCION ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
01 Infraestructura (arreglo de pisos, pintado de paredes y techos) x x
02 Marmitas x x x
03 Planchas Freidoras x x x
04 Licuadora Industrial x x x
05 Peladora x x x
06 Hornos x x x
07 Cámaras x x x
08 Campana Extractoras x x x
09 Tavolas x x x
10 Coches Térmicos x x x

OBSERVACIONES:

ACCIONES CORRECTIVAS :

Resp .del Servicio de Nutrición

Artículo 29°.- Plan HACCP
El fabricante debe elaborar un documento,
denominado Plan HACCP, preparado conforme
con los principios del Sistema HACCP, de tal
forma que su cumplimiento asegure el control de
los peligros que son importantes para la inocuidad
de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria que ha considerado.
En el Plan HACCP se consignará los puntos
siguientes:

53
1. Nombre y ubicación del establecimiento productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial.
3. Diseño de la planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de Flujo.
8. Análisis de Peligros. (Principio 1)
9. Puntos Críticos de Control - PCC. (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC. (Principio 3).
11. Sistema de Vigilancia de los PCC. (Principio 4).
12. Medidas Correctoras. (Principio 5).
13. Sistema de Verificación. (Principio 6).
14. Formatos de los registros. (Principio 7).
54