MANTENIMIENTO

MECÁNICO
Introducción
¿Qué es el mantenimiento
mecánico?
• El mantenimiento mecánico es la realización de ajustes,
instalación, revisión, acondicionamiento y reparación de
motores, maquinarias y otros equipos mecánicos.
• Los mecánicos de mantenimiento realizan el
mantenimiento de máquinas y sistemas mecánicos,
realizando tareas de ajuste, instalación, revisión,
acondicionamiento y reparación. Realizan revisiones
sistemáticas y asistemáticas para localizar e identificar
averías y anomalías en el funcionamiento y aplican las
acciones correctoras oportunas o la reparación y
verificación para poder poner a punto la maquinaria.
• En su trabajo deben aplicar la normativa vigente para
realizar el trabajo en condiciones de seguridad y calidad,
cumpliendo con la normativa medioambiental.
Normativas
principales
Introducción
¿Qué es una norma en el
ámbito de la mecánica?
• Una norma es un conjunto de especificaciones para
piezas, materiales o procesos establecidos con el fin de
lograr uniformidad, eficacia, eficiencia y una calidad
especificada.
• Uno de los objetivos importantes de una norma es fijar
un límite al número de términos de las
especificaciones, así como permitir que se tenga un
inventario razonable de herramientas, tamaños,
formas y variedades.
• Un código es un conjunto de especificaciones para
efectuar el análisis, el diseño, la fabricación y la
construcción de un objeto o sistema. El propósito de un
código es alcanzar un grado especificado de seguridad,
eficacia, eficiencia y buen funcionamiento.
Sistemas y normas
internacionales de calidad
• Las normas técnicas nacen por la necesidad de crear
estándares en la ingeniería mecánica, en la construcción,
para saber de manera fácil y rápida con que material se
cuenta dentro de estas normas.
• El uso de estándares facilita la creación de productos y
servicios que sean seguros, fiables y de calidad. Los
estándares ayudan a los negocios a aumentar la
productividad a la vez que minimizan los errores y el
gasto. Al permitir comparar directamente productos de
diferentes fabricantes, facilita que nuevas compañías
puedan entrar en nuevos mercados y ayudar en el
desarrollo de un comercio global con bases justas. Los
estándares también sirven para proteger a los
consumidores y usuarios finales de productos y servicios,
asegurando que los productos certificados se ajusten a los
mínimos estandarizados internacionalmente. Las más
conocidas son las siguientes…
Sistemas y normas
internacionales de calidad
• International Organization for Standardization (ISO)

• Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM)

• Aluminum Association (AA)

• American Gear Manufacturers Association (AGMA)

• American Institute of Steel Construction (AISC)

• American Iron and Steel Institute (AISI)

• American National Standards Institute (ANSI)

• American Society of Mechanical Engineers (ASME)

• American Society for Metals (ASM)

• American Society of Testing and Materials (ASTM)

• American Welding Society (AWS)

• National Bureau of Standards (NBS)

 NORMA IRAM
• El Instituto Argentino de Normalización y Certificación
(originalmente Instituto de Racionalización Argentino
de Materiales: IRAM) es el instituto encargado de la
normalización y certificación, en Argentina.
• Se trata de un organismo público cuyos orígenes se
remontan al 2 de mayo de 1935. Fue el primer
organismo de normalización en América Latina.
• Es miembro representante de la Organización
Internacional para la Estandarización (International
Organization for Standardization, ISO) en Argentina.
• Tiene convenios con distintos organismos
internacionales, y con universidades.
 NORMA ISO
• La Organización Internacional de Estandarización (ISO)
es una organización independiente y nogubernamental
formada por las organizaciones de estandarización de
sus 163 países miembros. Es el mayor desarrollador
mundial de estándares internacionales voluntarios y
facilita el comercio mundial al proporcionar estándares
comunes entre países. Se han establecido cerca de
veinte mil estándares cubriendo desde productos
manufacturados y tecnología a seguridad alimenticia,
agricultura y sanidad.
 NORMA ASME
• La sociedad americana de ingenieros mecánicos ASME
en sus siglas en inglés, fue establecida a fínales del
siglo XIXX para establecer puntos de confluencia en la
construcción, ya que en ese tiempo la industrialización
era creciente la preocupación de este punto se basaba
principalmente en lo que respecta a la seguridad de las
máquinas y su confiabilidad La ASME actualmente
tiene alrededor de 600 normas industriales y da apoyo
a un gran número de programas de educación,
investigación, desarrollo tecnológico y realización
profesional La ASME desempeña un papel significativo
en la sociedad global de la cual busca utilizar su
tecnología, y de esta manera mejorar la calidad de vida
garantizar la seguridad y crear oportunidades
enriquecedoras para todas las personas.
 NORMA AISI
• La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es
una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no
ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos. AISI es
el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute
(Instituto americano del hierro y e acero), mientras que
SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad Norteamericana de Ingenieros
Automotores). En 1912, la SAE promovió una reunión de
productores y consumidores de aceros donde se
estableció una nomenclatura y composición de los aceros
que posteriormente AISI expandió. En este sistema los
aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primero
especifica la aleación principal, el segundo indica el
porcentaje aproximado del elemento principal y con los
dos últimos dígitos se conoce la cantidad de carbono
presente en la aleación.
• Ej: Aceros Bravo - SAE 1020
PERFILES
ESTRUCTURALES
PERFILES ESTRUCTURALES
Cuando se requiere una cierta rigidez, o cuando las
inversiones de carga pueden someter al miembro diseñado
para tensión a ciertas compresiones, los cables varillas y
barras no cumplirán con las necesidades del caso; en tal
situación deben emplearse perfiles estructurales sencillos o
armados. El perfil laminado más sencillo y que se usa más a
menudo como miembro a tensión es el ángulo; una objeción
seria al uso de un sólo ángulo es la presencia de
excentricidades en la conexión.
PERFILES ESTRUCTURALES
Los ángulos tienen una rigidez considerablemente mayor que los cables, las
varillas o las barras planas, pero pueden ser todavía muy flexibles si los miembros
son de gran longitud; por lo tanto, los ángulos sencillos se usan principalmente
para contraventeos, miembros a tensión en armaduras ligeras, y en casos donde
la longitud de los miembros no es excesiva. Algunas veces las canales sencillas
pueden también emplearse efectivamente como miembros en tensión. Para la
misma área de la sección transversal que suministre un ángulo, la canal tiene
menos excentricidad y puede remacharse, atornillarse o soldarse cómodamente.
La rigidez de una canal en la dirección del alma es alta, pero es baja en la
dirección de los patines, por lo que no puede utilizarse para miembros largos, a
menos de que se le provea de arriostramientos intermedios en la dirección débil.
Ocasionalmente se usan las secciones I estándar (IE) e I rectangular (IR) como
miembros a tensión. Aunque para una misma área las secciones IR son más
rígidas que las secciones IE, tienen a menudo inconvenientes para conectarse, ya
que cada variante del tamaño nominal tiene un peralte distinto; los perfiles IE
tienen varias secciones para un mismo peralte, por lo que pueden ajustarse
mejor a una cierta estructura, pero no existe una variedad suficiente de secciones
para realizar una elección económica. Usualmente las secciones laminadas
simples son más económicas que las secciones armadas y deben usarse, siempre
y cuando pueda obtenerse la rigidez y la resistencia adecuadas, así como las
conexiones convenientes.
PERFILES ESTRUCTURALES
TORNILLERIA,
TUERCAS Y
ARANDELAS
TORNILLERIA
Tornillos Ordinarios
• Los tornillos ordinarios se designan de la siguiente manera: En primer lugar, la
sigla T (correspondiente a tornillo), el diámetro (d) de la caña, el signo x, la
longitud (l) del vástago, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante,
estos dos últimos datos (tipo de acero y referencia a la norma) pueden
suprimirse cuando sean innecesarios.

• Ejemplo de designación: Tornillo T 16 x 80, A4t, NBE EA-95.

Tornillos Calibrados
• Los tornillos calibrados se designan de la siguiente manera: En primer lugar, la
sigla TC (correspondiente a tornillo calibrado), el diámetro (d) de la caña o
espiga, el signo x, la longitud (l) del vástago, el tipo de acero y la referencia a la
norma. No obstante, estos dos últimos datos (tipo de acero y referencia a la
norma) pueden suprimirse cuando sean innecesarios.

• Ejemplo de designación: Tornillo TC 12 x 55, A5t, NBE EA-95.

Tornillos de Alta Resistencia
• Los tornillos de alta resistencia se designan de la siguiente manera: En primer
lugar, la sigla TR, el diámetro (d) de la caña o espiga, el signo x, la longitud (l)
del vástago, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante, estos dos
últimos datos (tipo de acero y referencia a la norma) pueden suprimirse cuando
sean innecesarios.

• Ejemplo de designación: Tornillo TR 20 x 55, A10t, NBE EA-95.

Tuercas y
Arandelas
Tuercas para tornillos ordinarios
y calibrados
• Se emplean indistintamente las mismas tuercas para tornillos ordinarios y
calibrados.

• Designación:

• Las tuercas para tornillos ordinarios y calibrados se designan con la sigla M, el

diámetro nominal d, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante,
estos dos últimos datos pueden suprimirse cuando sean innecesarios.

• Ejemplo de designación: Tuerca M 16, NBE EA-95.

Tuercas para tornillos de alta
resistencia
• Las tuercas para los tornillos de alta resistencia tienen la forma indicada que
se puede ver en la figura incluida más abajo. En ambas caras los bordes del
agujero roscado estarán biselados con un ángulo de 120º.

• Designación:

• Las tuercas de alta resistencia se designan con la sigla MR, el diámetro

nominal d, el tipo de acero y la referencia a la norma. No obstante, ésta última
indicación puede suprimirse cuando sea innecesaria.

• Las tuercas de alta resistencia llevarán marcadas sobre una de sus bases, en
relieve, las letras MR y la sigla correspondiente al tipo de acero empleado en la
fabricación, pudiéndose agregar, además, el fabricante o signo de la marca
registrada.

• Asimismo, las tuercas de alta resistencia se colocarán siempre de tal forma

que la marca en relieve quede situada hacia el exterior para que pueda ser
vista.
Tuercas para tornillos de alta
resistencia
• Ejemplo de designación: Tuerca MR 27, A8t, NBE EA-95.
Arandelas para tornillos
ordinarios y calibrados
• Dependiendo del grado de mecanización de las caras, se distinguen entre
arandelas negras y arandelas pulidas. Las arandelas negras se emplean para
tornillos ordinarios, mientras que las arandelas pulidas se recomiendan
emplearlas para tornillos calibrados.

• Las arandelas negras tienen la forma indicada en la figura que se incluye más
en la siguiente diapositiva. Se designan con la sigla A, el diámetro nominal del
tornillo con el que se emplean y la referencia a la norma, que puede suprimirse
cuando sea innecesaria.

• Las arandelas pulidas tienen la misma forma que las arandelas negras
diferenciándose, como se ha dicho, únicamente en el grado de mecanización
de las caras. En este caso, las arandelas pulidas se designan empleando la
sigla AP.
Arandelas para tornillos
ordinarios y calibrados
• Ejemplo de designación: Arandela A 16, NBE EA-95.
Arandelas para perfil IPN
• Las arandelas para emplear sobre las alas de los perfiles IPN tienen la forma
indicada en la figura mostrada más abajo. Este tipo de arandelas disponen de
una ranura que quedará colocada en la cara exterior y paralela al borde del
perfil.

• Las arandelas para perfiles IPN se designan con la sigla AI, el diámetro
nominal del tornillo con el que se emplean y la referencia a la norma, que
puede suprimirse cuando sea innecesaria.

• Ejemplo de designación: Arandela AI 16, NBE EA-95.

Arandelas para perfil UPN
• Las arandelas para emplear sobre las alas de los perfiles UPN tienen la forma
indicada en la figura mostrada más abajo. Este tipo de arandelas disponen de
dos ranuras que quedarán colocadas en la cara exterior y paralelas al borde del
perfil.

• Las arandelas para perfiles UPN se designan con la sigla AU, el diámetro
nominal del tornillo con el que se emplean y la referencia a la norma, que
puede suprimirse cuando sea innecesaria.

• Ejemplo de designación: Arandela AU 16, NBE EA-95.

Arandelas para tornillos de alta
resistencia
• Las arandelas para emplear con los tornillos de alta resistencia tendrán la
forma indicada en la figura de la siguiente diapositiva. Se colocarán de tal
manera que su cara biselada quede en contacto con la tuerca o con la cabeza
del tornillo.

• Designación:

• Las arandelas para tornillos de alta resistencia se designan con la sigla AR, el
diámetro nominal d del tornillo con el que se emplean y la referencia de la
norma, que puede suprimirse cuando sea innecesaria.

• Las arandelas para utilizar con los tornillos de alta resistencia llevarán grabada
sobre la cara biselada la sigla AR, pudiendo el fabricante agregar, además, el
nombre o signo de su marca registrada.
Arandelas para tornillos de alta
resistencia
• Ejemplo de designación: Arandela AR 12, NBE EA-95.
Arandelas para perfil IPN:
• Las arandelas para tornillos de alta resistencia que se empleen sobre las caras
interiores de las alas de los perfiles IPN tienen la forma indicada en la figura de
la siguiente diapositiva.

• Se designan con la sigla ARI, el diámetro nominal d del tornillo con el que se
emplean y la referencia a la norma, que puede suprimirse cuando sea
innecesaria.

• Sobre la cara ranurada, la arandela llevará grabadas las letras AR, pudiendo el
fabricante agregar el nombre o signo de su marca registrada.

• Todas las arandelas se colocarán de tal manera que su cara biselada quede en
contacto con la tuerca o con la cabeza del tornillo. Las ranuras de las arandelas
para perfiles IPN en concreto, deberán quedar paralelas al borde del perfil.
Arandelas para perfil IPN:
• Ejemplo de designación: Arandela ARI 20, NBE EA-95.
Arandelas para perfiles UPN:
• Las arandelas para tornillos de alta resistencia que se empleen sobre las caras
interiores de las alas de los perfiles UPN tienen la forma indicada en la figura
de la siguiente diapositiva.

• Se designan con la sigla ARU, el diámetro nominal d del tornillo con que se
emplean y la referencia a la norma, que puede suprimirse cuando sea
innecesaria.

• Sobre la cara ranurada, la arandela llevará grabadas las letras AR, pudiendo el
fabricante agregar el nombre o signo de su marca registrada.

• Todas las arandelas se colocarán de tal manera que su cara biselada quede en
contacto con la tuerca o con la cabeza del tornillo. Las ranuras de las arandelas
para perfiles UPN en concreto, deberán quedar paralelas al borde del perfil.
Arandelas para perfiles UPN:
• Ejemplo de designación: Arandela ARU 12, NBE EA-95.
ELEMENTOS DE
ESTANQUEIDAD
Juntas Toricas (O-Rings)
• Una junta tórica es un elemento de estanqueidad de sección circular o toroidal
(de ahí su nombre) y geometría simétrica.

• Las juntas tóricas son el tipo de junta de uso más extendido. Su diseño, simple
en su concepción, pero con una impresionante capacidad para uso en
aplicaciones complejas, le confiere una versatilidad excepcional. Actúan
repartiendo de manera uniforme la presión a la que se ven sometidas,
obteniéndose así un perfecto sellado.

• El amplísimo catálogo de juntas tóricas en medidas estándar, su bajo coste

económico, su ligereza, la amplia gama de materiales para su fabricación y su
facilidad de montaje son algunas de las razones por la cual la junta tórica es el
número uno en elementos de sellado para fluidos, tanto líquidos como gases.
Juntas Toricas (O-Rings)
• Fabricadas habitualmente en caucho, aunque no exclusivamente. También
fabricadas en ptfe o cobre, entre otros materiales. Asimismo se suministran
juntas tóricas en Perlast® y juntas tóricas en Kalrez® para aplicaciones que
requieran de una muy alta resistencia a entornos químicos especialmente
agresivos.
Juntas Toricas (O-Rings)
• Uno de los factores determinantes para la buena funcionalidad de una junta
tórica es la elección del material con el que ha de ser fabricada, que variará en
función de las necesidades específicas de cada aplicación. No solo es
importante el material con el que se fabrique la tórica si no también la dureza
del mismo. Ambos parámetros deben garantizar la resistencia química de la
junta tórica frente al fluido al que esté expuesta, al desgaste por uso,
resistencia a la deformación continuada, a las temperaturas de trabajo ya sean
en contínuo o en puntas, etc.

• Asimismo, es esencial que el alojamiento donde va a actuar la junta tórica, se

calcule de forma precisa, tanto en su forma como en sus dimensiones ya que
de ello dependerá el buen comportamiento de la junta.
Juntas Toricas (O-Rings)
• La correcta denominación de una junta tórica se da a partir de su diámetro
interior (ID) y de su grosor o toro (ID x S). Por ejemplo, si ésta tiene un diámetro
interior de 15 mm y un toro de 3 mm, se expresaría como 15 x 3.
Materiales destacados en la
fabricación de juntas toricas

• NBR - El material estándar de las juntas tóricas. Para usos de carácter general.
Aceites y grasas minerales, de origen animal y vegetales, Instalaciones de aire,
Hidrocarburos alifáticos, Ácidos diluidos. Temperatura de trabajo: -30ºC hasta
+100ºC. Agua hasta 80ºC.

• EPDM - Agua caliente y vapor de agua, Fluidos hidráulicos, Líquidos de frenos,

Alcoholes y acetonas, Fluidos refrigerantes, Productos de limpieza, Ozono.
Temperatura de trabajo: -50ºC hasta +140ºC.

• FPM/FKM (VITON®) - Altísima resistencia química. Aceites, Gasolina, gasoil y

petróleo, Ácidos concentrados, Disolventes, Ozono, Oxígeno. Temperatura de
trabajo: -20ºC hasta +200ºC.

• HNBR (NBR HIDROGENADO) - Hidrocarburos alifáticos, Fluidos refrigerantes,

Ozono. Temperatura de trabajo: -50ºC hasta +150ºC.

• VMQ (SILICONA) - Grasas y aceites de origen animal y vegetal, Hidrocarburos

aromáticos, Oxígeno, Ozono, Aire caliente, Vapor de agua, Envejecimiento.
Temperatura de trabajo: -50ºC hasta +200ºC.
Materiales destacados en la
fabricación de juntas toricas

• FFKM (PERFLUORELASTOMERO/PERLAST®/KALREZ®)

• Es el elastómero que ofrece una mayor compatibilidad química. Hidrocarburos

alifáticos, clorados y aromáticos, Ácidos orgánicos, Disolventes polares.
Temperatura de trabajo: -20ºC hasta +320ºC.

• XNBR (NBR CARBOXILADO)

• Mayor resistencia al desgarro y a la abrasión que el NBR. Especialmente aptas

para aplicaciones dinámicas. Hidrocarburos alifáticos (propano, butano,
petróleo), aceites y grasas vegetales y minerales, fluidos hidráulicos.

• Temperatura de trabajo: -15ºC hasta +100ºC.

Materiales destacados en la
fabricación de juntas toricas

Asimismo, en otros materiales como son: SBR, BR, CR, NR, IR, IIR, ECO, EU, CSM,
ACM, AU, PVMQ, MFQ, etc.

Juntas tóricas con certificaciones: FDA, WRAS, NSF, KTW, UL, CLP (ACS), W270,
DWGW (EN549/EN534/EN681).

En diferentes tamaños, desde microtóricas a juntas de diámetros superiores a los

3 metros.
Condiciones de almacenamiento
Las juntas deben ser almacenadas a temperaturas entre 10º y 25ºC y alejadas de
fuentes de calor o de la luz directa del sol.

La humedad relativa debe ser la adecuada a fin de evitar la condensación y, como

norma general, debería estar por debajo del 65%.

Debe evitarse la luz directa del sol así como de toda iluminación artificial con U.V.
Se recomienda que las juntas se guarden dentro de bolsas de plástico resistentes
a estas radiaciones. Asimismo deben protegerse de las radiaciones ionizantes y
evitarse en la zona de almacenamiento el uso de aparatos capaces de producir de
ozono, como pueden ser las lámparas de vapor de mercurio.

Las juntas no deben estar expuestas a tensiones o cargas que puedan

deformarlas. En juntas de gran tamaño, deben ser guardadas formando al menos
tres vueltas sobre sí mismas a fin de evitar una deformación permanente
Condiciones de almacenamiento
Evitar el contacto con líquidos o materiales semisólidos (aceites, gasolinas,
productos de limpieza, etc) y de sus vapores.

No exponer las juntas tóricas al contacto con ciertos metales y sus aleaciones, en
especial con cobre, hierro y magnesio.

No poner en un mismo envase juntas tóricas de distintos materiales.

En caso de usar polvos talco para evitar que las piezas se adhieran entre sí, este
deberá ser el mínimo posible.

Las juntas deben ser consumidas según el principio de “el primero que entra, el
primero que sale”
Elementos para
transmisión de
movimiento
rotativo
Elementos para transmisión de
movimiento rotativo
Para transmitir movimiento a distintos ejes nos podemos encontrar diferentes
métodos mecánicos. Todos los elementos mecánicos están formados por un
conductor y un conducido llamados también árbol motor y árbol resistente
respectivamente.

El diseño del mecanismo es el que tendrá en cuenta que método utilizar en cada
caso para conseguir los valores deseados en velocidad de giro, momento de
torsión, sentido de giro, ya que estos valores pueden variar dependiendo de la
relación de transmisión y el sistema de transmisión.

Los diferentes tipos que nos podemos encontrar se detallan a continuación:

Tornillo sin Fin – Corona
Está formado por un tornillo sin Fin y una corona, que al realizar un giro el tornillo
sin fin la corona avanza un diente. En este caso el árbol motor y árbol resistente
están cruzados.
Engranaje Cilíndrico Recto
: Son dos ruedas dentadas cilíndricas cuyos ejes de rotación están en paralelo, las
dos ruedas que están asociadas para transmitir movimiento tienen que tener el
mismo paso aun siendo ruedas de distinto diámetro de circunferencia variando el
número de dientes de cada rueda pudiendo reducir o ampliar la velocidad en el
árbol resistente. El cilindro es denominado recto al ser los dientes rectos respecto
del eje rotación del engranaje.
Engranaje cilíndrico Helicoidal
Los engranajes cilíndricos helicoidales transmiten movimiento entre engranajes
cuyos ejes pueden tener cualquier ángulo entre ellos, incluyendo poder estar en
paralelo como los engranajes cilíndricos rectos. Esto es posible a la que tienen
inclinados los dientes de la rueda dentada respecto al eje de rotación.
Engranaje cónico
Son ruedas dentadas que tienen que tener las mismas características para dentar
entre ellas y son usadas normalmente para transmitir movimiento en ejes
perpendiculares aunque también pueden tener los ejes diferentes ángulos entre
ellos. Para conseguir este engranaje la rueda dentada tiene los dientes cónicos.
Transmisión Cardánica
Es usado en la transmisión de movimiento en ejes que están alineados o cerca a
la alineación absorbiendo las fuerzas de torsión de esta desalineación la junta de
cardan. El cardan es llamado también articulación universal o Junta de Cardan y
funciona muy bien en la transmisión de potencias altas. El sistema está formado
por una pieza con forma de cruz que une las horquillas de los dos ejes que forma
la transmisión.
Ruedas de Fricción
Es un sistema que está formado por medio de dos ruedas que al estar en contacto
a una determinada presión se transmiten movimiento por medio del rozamiento.
El sentido de giro es opuesto entre ellas a no ser que en lugar de estar en contacto
por el contorno exterior, una de ellas este en contacto por el contorno interior.
Poleas
Está formado por dos ruedas con un canal donde se pone una cinta o correa entre
ellas para transmitir el movimiento. Permite la transmisión de movimiento entre
ejes alejados pero no permite un movimiento de potencias tan elevadas como los
engranajes. La correa tiene que estar tensa para evitar que patine en el canal de
la polea y provoque fallos en la transmisión de movimiento. Este sistema tiene
desgaste de la correa.
Transmisión por Cadena
La transmisión por cadena está formada por dos ruedas dentadas que están
unidas por una cadena. En los casos que las ruedas dentadas sean de tamaño
diferente, los términos piñón y plato suelen estar asociados a la rueda dentada
pequeña y grande respectivamente. El sentido de giro será el mismo en las dos
ruedas. La cadena está formada por rodillos y eslabones. Los dientes de la rueda
engranan con el hueco que hay entre rodillos creado por los eslabones de la
cadena.
Tren de engranajes simples y
compuestos
Consiste en la unión de más de dos engranajes permitiendo la transmisión de ejes
más alejados, conseguir que el eje motor y el eje resistente tengan el mismo
sentido de marcha. La rueda dentada intermedia se le denomina rueda loca.

El tren de engranaje compuesto consiste en que en algún eje tenga asociado más
de una rueda dentada simple permitiendo grandes variaciones en la relación de
transmisión tanto multiplicadora como reductora.
Tren de Poleas
El sistema de funcionamiento es igual que el de tren de engranajes compuestos
teniendo dos poleas en el mismo eje pudiendo variar la relación de transmisión
son de diferente tamaño y la polea del eje motor y la del eje resistente que se une
con el intermedio por correas tienen una relación de transmisión pudiendo ser
multiplicador o reductor.
Mantenimiento
de puentes grua,
aparejos de izaje
y ganchos
Consideraciones de mantenimiento
para el puente grúa
Los puentes grúa representan una gran inversión en equipo para una empresa,
por ende, un funcionamiento confiable y seguro de estos equipos es vital y
esencial. Una instalación apropiada, operación, mantenimiento e inspección de
los puentes son necesarios para asegurar el correcto funcionamiento y evitar
paradas inesperadas y por sobre todo accidentes. Instalación de puentes grúa Un
buen mantenimiento comienza con una buena instalación. Antes, durante y
seguido de la instalación del puente es prudente observar los siguientes puntos:
Consideraciones de mantenimiento
para el puente grua
1. Las vías deben estar derechas y convenientemente alineadas para asegurar
la correcta “luz” entre ellas a lo largo de todo el recorrido.

2. Asegurarse de que el puente es ensamblado de acuerdo a las instrucciones

del fabricante.

3. Es de suma importancia que las vigas principales del puente estén

escuadradas con las vigas carrileras y que estén paralelas entre sí.

4. Se deben revisar los aprietes de todos los bulones y que contengan arandelas
de seguro ú otro dispositivo similar.

5. Lubricar todos los puntos indicados por el fabricante con la grasa adecuada.

6. Lubricar el cable de elevación de acuerdo al manual del fabricante.

7. Asegurarse de que el cable de elevación esté correctamente colocado.

8. Revisar cualquier pérdida de aceite y grasa que pudiera haber ocurrido

durante el montaje , limpiar convenientemente, de la misma forma revisar
por herramientas olvidadas en las pasarelas y/u otros materiales.
Tareas recomendadas antes de que
el puente grúa entre en operación
1. Revisar todos los movimientos del puente grúa, traslación de carro y puente,
subir y bajar del sistema de elevación, todos en alta y baja si existieran por
posibles errores en la conexión eléctrica.

2. Revisar ajuste y operación de todos los frenos.

3. Revisar funcionamiento y ajustar límites superior e inferior del sistema de

izaje, esto se debería realizar con el gancho sin carga.

4. Revisar otros límites y paradas de emergencia, sistemas anti- choque (si

existen 2 puentes en la misma vía).

5. Operar el puente grúa en forma lenta a lo largo todos sus recorridos, puente,
carro y sistema de elevación, revisando ruidos y posibles cruces.

6. En puentes nuevos ó viejos en que su capacidad de carga (WLL) haya sido

cambiada , se deberá realizar un test de carga ( la carga no deberá ser menos
que el 100% de la capacidad de carga de trabajo y no más que 125% de la
misma capacidad).
Inspección de los puentes grúa
La frecuencia de inspección y grado de mantenimiento de los puentes grúa varía
según el tipo de servicio al cual está sujeto. Puentes usados permanentemente
requerirán más atención que los usados esporádicamente ó los que estén de
respaldo.

Es recomendable realizar inspecciones periódicas (diarias y/o mensuales) que

incluyan:

1. Inspección visual del cable por posibles roturas ó daños en los alambres del
mismo.

2. Inspección visual del gancho por posibles deformaciones, roturas ó desgaste

excesivo.

3. Operación de los límites de izaje (superior e inferior) y de desplazamiento.

4. Cualquier ruido ó vibración anormal debe ser informada.

Estos últimos 4 puntos se deberían hacer antes de usar el puente grúa por el
operador del mismo en cada turno ó jornada correspondiente dado que se
consideran de seguridad.
Anualmente se deberán
inspeccionar (servicio normal) por
personal calificado:
1. Conexiones flojas, apriete de bulones, tuercas etc.

2. Rotura, desgaste, deformación ó corrosión en bridas de vigas, rieles, ruedas

etc.

3. Rotura, desgaste ó deformación mecánica en ejes, cojinetes, piñones,

cadenas etc.

4. Desgaste en los frenos.

5. Tambor de arrollamiento, poleas, verificar desgaste.

6. Verificar correcto funcionamiento de motores y desgaste en sistema de

troleys (carros y carbones).

7. Verificación del gancho y sus accesorios por fisuras mediante partículas

magnetizables y/ó tintas penetrantes.

8. Límites de seguridad, límites de carga.

9. Sistema eléctrico (desgaste en contactos de contactores, relés etc, excesivo

“pitting” por conmutación) Los puentes grúa que están en stand-by ó respaldo
requerirán una inspección semi anual al menos (más si están en un ambiente
agresivo/adverso).
Anualmente se deberán
inspeccionar (servicio normal) por
personal calificado:
Todos los elementos críticos , especialmente los elementos de izaje, deberían
tener un historial escrito en el sistema de mantenimiento que se contare para
poder seguir su evolución.

La norma ASME B30-17 especifica la clasificación de inspecciones: Inspección

frecuente: Verificación visual por el operador.

Servicio normal: mensual

Servicio pesado: semanal ó mensual

Servicio severo : diario ó semanal

Inspección periódica: Inspección visual del equipamiento dirigida por una persona
designada para tal fin con confección de registros

Servicio normal: Anual

Servicio pesado: anual ó semestral

Servicio severo: cada 3 meses

Se deberán verificar que además se cumplan con las reglamentaciones de

seguridad e higiene vigentes para el caso de las frecuencias de inspección (como
es el caso del Decreto 351 Ley 19587 de Argentina).
Plan de mantenimiento de
puentes grúa
Un programa de mantenimiento preventivo debería ser establecido basado en las
recomendaciones del fabricante ó la experiencia de personas calificadas. Es
recomendable usar repuestos originales para asegurar la intercambiabilidad de
los mismos y el correcto funcionamiento de las partes.

El plan de mantenimiento preventivo debe identificar las partes que se deberían

tener en stock para reemplazar las piezas sometidas a desgaste ó piezas críticas
que se identifiquen como tal.

Una lista típica de elementos de repuesto se comenta a continuación:

1. Discos de freno, bobinas y/o mecanismos del mismo etc.
2. Límites de seguridad.
3. Contactores, kits de contactos.
4. Ruedas del puente y carro.
5. Colectores de corriente (carritos del blindo troley).
6. Cable de izaje.
7. Motoreductores de traslación e izaje.
8. Gancho
Plan de mantenimiento de
puentes grúa
Antes de realizar reparaciones ó ajustes rutinarios algunas precauciones deben
realizarse:

1. El puente a ser reparado debería estar localizado donde no tenga

interferencias con otras operaciones.

2. Todos los mandos eléctricos (principales y de emergencia) deberán

bloquearse y señalizarse (procedimientos de lockout/tagout).

3. Señalización de emergencia deberá ser colocada a nivel de piso

resguardando el área de trabajo.

4. Si otros puentes trabajan sobre la misma vía deberán colocarse topes de vías
para evitar colisión y accidentes.
Frenos de puente y carro
Los frenos para los movimientos de traslación del puente y carro deberán respetar
la siguiente capacidad de frenado:

Deberán tener una capacidad de torque suficiente para detener el movimiento del
puente dentro de una distancia en metros igual al 10% de la velocidad de traslado
en mts/min

Cuando esté transportando la máxima carga (WLL)

Deberán tener una capacidad de torque para impedir el movimiento horizontal del
puente contra una fuerza horizontal igual al 1% de la combinación del peso del
puente, carro, sistema de izaje y la carga máxima cuando el puente esté
estacionado.
Diagrama de margen de
tolerancias
En el siguiente diagrama se indican los valores (aproximados )de recorrido de
frenado vs. velocidad de traslación en mts/min y su margen de tolerancias
teniendo en cuenta que el puente tiene capacidad de carga y luz medias,
funcionando bajo condiciones normales.
Frenos de izaje
Esta verificación debe hacerse teniendo en cuenta el servicio del puente: a carga
máxima ó carga parcial

Si mayoritariamente se usa a carga máxima : Se debe elevar la carga a 1 metro

aproximadamente y se mide el recorrido del frenado durante el descenso,
operando en condiciones normales, este recorrido de frenado no debe ser superior
a 0,15 mts. Para una velocidad de 10 mts/min

Si se usa en carga parcial el procedimiento es el mismo, pero en el momento que

se pase a carga total deberá controlarse nuevamente.

Límites de seguridad Estos se deben controlar haciendo subir el gancho en

velocidad baja ó a impulsos breves hasta su posición más alta comprobando el
corte. Lo mismo realizar con el límite inferior hacia abajo
Contactores, aparatos de
maniobra
Los contactos eléctricos de los contactores deberán ser cambiados si se verifica
que uno de ellos ó más están quemados ó chispeados. De no hacerlo ,cuando se
pierda la superficie de contacto del mismo ocasionará que el contactor se “pegue”
con las consecuencias del caso y peligro potencial de accidente.

La ruedas del puente y carro: Deberán ser revisadas para controlar excesivo
desgaste, si esto se comprueba se debe proceder a cambiarlas. Este desgaste si
es anormal debe investigarse puesto que puede ser que el puente se está
cruzando ó hay problemas de alineación de las vías
Lubricación
Un plan de lubricación debe ser efectuado regularmente de acuerdo a las
indicaciones del fabricante en cuanto a tipos de grasa y aceite para reductores a
utilizar.

Los períodos de lubricación generalmente y bajo condiciones de operación

normales son los que indica la carta de lubricación del fabricante pudiéndose
modificar esta dependiendo de las condiciones en que opera el puente. En general
los niveles de aceite en reductores se revisan cada 6 meses y el cambio una vez al
año. Esto puede cambiar si se realizan análisis de aceite (predictivo) para
chequear acidez/viscosidad y partículas que nos evidencien desgastes.
Gancho y cable de acero
Las deformaciones que puede presentar un gancho es usualmente un signo de
sobre carga ó mal uso del mismo. Si estas deformaciones aparecen se deberá
revisar minuciosamente todo el elemento de izaje . Ganchos con apertura
excesiva , fisuras ,roturas ó deformaciones en el plano original (torcido) deberá ser
una razón suficiente para proceder a su cambio inmediato.

Ganchos con desgaste excesivo (aplastamiento) en el sector de carga , también

deberá ser razón para su cambio . Ver artículo publicado:

Con respecto al cable de acero, este requiere especial atención. En puentes grúa
con servicio continuo el cable de acero deberá ser inspeccionado visualmente por
el operador antes de iniciar su tarea. De acuerdo con la clasificación de
inspecciones (que está de acuerdo con el tipo de servicio ) una inspección por
personal calificado llevando registros escritos deberá realizarse entre 1 y 3 meses
Gancho y cable de acero
Cualquier deterioro en el cable, que podría resultar en apreciable pérdida de las
características originales del cable debería ser cuidadosamente anotada e
informada. Condiciones como las que siguen son razón suficiente para proceder al
cambio del cable:

1. Retorcimiento, deformación , corte de secciones del cable.

2. Rotura, desgaste, corrosión de los alambres constitutivos del cable: Doce ó

más alambres rotos en forma aleatoria en una capa de cordones del cable ó
4 ó más alambres cortados en una hebra de uno de los cordones del cable.

3. Reducción del diámetro del cable debido a pérdida del alma, corrosión ó
desgaste:

0,4 mm para cables de 5/16” ó más pequeños

0,8 mm para cables de 3/8” a 1/2”

1,2 mm para cables de 9/16” a 3/4”

1,6 mm para cables de 7/8” a 1-1/8”

2,4 mm para cables de 1-1/4” a 1-1/2”

Gancho y cable de acero
El cambio del cable deberá realizarse por personal calificado y debería usarse el
mismo tamaño, diámetro, grado y construcción del cable original especificado por
el fabricante del puente grúa. Los cables deberán estar correctamente lubricados
para reducir la fricción interna y prevenir corrosión.
Mantenimiento de aparejos
izadores
El diseño de los modernos aparejos izadores de mano y eléctricos es tal que el
manteimiento, particularmente la lubricación ha sido reducido a un mínimo. Sin
embargo, muchos modelos antiguos que se encuentran aun en servicio activo,
deben ser consideradas en estas instrucciones generales. Debe acordarse, en
todos los casos, que un aparejo de izar es un mecanismo operacional que realiza
un servicio severo y que por lo tanto está sujeto a desgaste normal.
Mantenimiento de aparejos
izadores
Las cadenas de mano de los aparejos y las cadenas de carga son fabricadas con
mucho cuidado y el tamaño y paso de los eslabones se mantienen a tolerancias
muy estrechas. Las cavidades de las ruedas elevadoras, poleas sueltas y volantes
de mano, se forman también con precisión para asegurar un ajuste fino. Cualquier
acumulación de suciedad o de materia extraña en las cadenas restringe, por
tanto, el libre funcionamiento del aparejo, impone esfuerzos indebidos y acelera el
desgaste de las partes.

La mayor parte de los fabricantes de aparejos izadores proporcionarán a los

usuarios una tabla de dimensiones de sus díversos tamaños de cadenas de paso
estándar y suministrarán información sobre el alargamiento y desgaste permísíble
más allá del cual se vuelve insegura la cadena y debe ser reparada o
reemplazada. Por lo tanto, es un asunto sencillo calibrar un número específico de
eslabones con un calibre ajustable. A falta de datos del fabricante, puede hacerse
una comprobación bastante precisa sobre el alargamiento y desgaste
comparando dimensiones de una sección de la cadena del “extremo suelto'', en
donde une al cuerpo del aparejo, con secciones de la cadena entre el gancho de
carga y la rueda izadora en donde se concentra el esfuerzo mayor. Las cadenas
calibradas deben estar limpias, libres de torsión y tirantes.
Mantenimiento de aparejos
izadores
Las siguientes instrucciones servirán como una guía de inspeccion y
mantenimiento y pueden ser usadas conjuntamente. El intervalo de tiempo
(W=semanalmente, M=mensualmente, Y=anualmente) índica la frecuencia de
servicio recomendada en el uso industrial continuo bajo condiciones atmosféricas
normales bajo techo. Los intervalos pueden ser alargados para aparejos de izar en
servicio ocasional o intermitente y acortados para aparejos de izar en servicio más
severo y, o, bajo condiciones anormales.
Programa de inspección y
mantenimiento
Cuando se pone en servicio un nuevo aparejo de izar, es conveniente programar
un mantenimiento definido de acuerdo con el libro de intruccíones del fabricante y
mantener registros apropiados.

Aparejo (M). Acciónese el aparejo ízador sin carga y compruebe en cuanto a

funcionamiento libre y suavidad de funcionamiento de las cadenas de mano y de
carga. Atiéndase, según sea necesario, de acuerdo con la manera descrita a
continuación bajo el encabezado de los co1nponentes específicos. Lubríquese de
acuerdo con las ínstrucciones del fabricante. Calíbrese de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. Reemplácese o repárese según sea necesario. Si
se localiza desgaste, es práctico algunas veces invertir la cadena de carga, un
extremo por el otro, y de esta manera dejar que una nueva sección tome el lugar
de la gastada. Lubríquese la cadena aplicando aceite penetrante y grafito.
Remuévase el exceso con un trapo.

Cadena de mano y volante (M). Límpíense la. cadena y cavidades de las ruedas
con un disolvente. Inspecciónese la cadena por eslabones gastados, doblados o
alargados. Inspecciónense las cavidades por desgaste excesivo y, o, por
incrustaciones duras de materia extraña. Calíbrese la cadena a las
especificaciones del fabricante. Reemplácese o repárese según sea necesario.
Nunca se ponga una cadena nueva en una rueda con cavidades gastadas y
viceversa.
Programa de inspección y
mantenimiento
Gancho superior ( M). Inspecciónese por alargamiento, desgaste o daño, así como
por balanceo libre. Véase que los cojinetes, tuercas, collarines y pasadores se
encuentren en buenas condiciones y seguros en su lugar. Repárese o reemplácese
según sea necesario. Lubríquese si el diseño requiere lubricación. -

Gancho inferior ( M). Inspecciónese por alargamiento, desgaste o daño, así como
por balanceo libre. En los aparejos de doble guarnición, desmóntese el bloque de
gancho y examínense las cavidades de las poleas por desgaste. Véase que los
cojinetes, tuercas, collarines y pasadores estén en buenas condiciones y seguros
en su lugar. Repárese o reemplácese según sea necesario. Lubríquese si el diseño
requiere lubricación.

Freno de carga ( M ) . Los frenos de los aparejos izadores de mano son frenos de
fricción y todos de principio similar. Sin embargo, las instrucciones de
mantenimiento varían con la hechura y época del aparejo. Algunos de los
primeros usan una combinación de disco y lengüeta de trinquete con discos de
fricción de cuero y metal. Este tipo requiere buena lubricación y se recomienda un
tratamiento especial del disco de cuero cuando se desmonta el freno. La mayoría
de los frenos modernos utiliza discos de fricción de metal o discos de una
composición tejida o moldeada y se diseñan para funcionar en seco sin
lubricación. Todos los frenos deben ser probados bajo carga para operación libre y
fuerza de sujeción y atendidos de acuerdo con las instrucciones fabricante.
Programa de inspección y
mantenimiento
Freno de carga. (Y). Los frenos modernos convencionales deben ser desmontados una
vez al año por lo menos y todas las partes deben ser limpiadas por completo.
Examínense los dientes del trinquete, así como la punta y agujero de la palanca por
desgaste excesivo. Reemplacese si fuese necesario. Examínense las superficies de
fricción del trinquete, cubo de fricción y volante en cuanto a desgaste. Estas superficies
deben estar libres de marcas de rayas. Reemplácense si fuese necesario. Examínense
los discos de fricción por desgaste, marcas de rayaduras y recubrimiento de materias
extrañas. Las materias extrañas pueden removerse de ordinario frotándolas con tela de
esmeril. Los discos gastados o rayados deben ser reemplazados. Vuélvase a montar de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Caja, marco y cubiertas ( M ) . Hágase inspección general por tornillos y pernos roscados
flojos, y compruébese por grietas u otra evidencia de daño físico. Véase que los
empaques de la caja de engranajes, etc., estén apretados y no dejan escapar lubricante.
Repárese si fuese necesario.

Atención adicional para los aparejos eléctricos. Freno eléctrico (M). Hágase funcionar el
aparejo izador bajo carga y compruebese la fuerza sujetadora del freno, aflojamiento y
arrastre. Si el freno no sujeta o se afloja, ajústese de acuerdo con las instrucciones del
fabricante o reemplácense los miembros de fricción. Si el freno se sobrecalienta o
humea, ajústese de acuerdo con las instrucciones del fabricante para eliminar el
arrastre. Aplíquese lubricante parcamente a la leva y seguidor o articulación, si la
hubiese, antes de volver a montar.
Programa de inspección y
mantenimiento
Interruptor magnético (Y). Inspecciónense las terminales y bobinas de
funcionamiento para comprobar que estén apretadas y limpias. Límpiense e
inspecciónense los contactos de línea, reemplácense si fuese necesario.

Interruptores de límite (Y). Compruébese las articulaciones de funcionamiento,

contactos, puntos y terminales. Apriétense, limpiense y ajústense de acuerdo con
las instrucciones del fabricante.

Conexiones y aislantes eléctricos (Y) Vease que todas las terminales estén
apretadas, sujetas firmemente a los alambres y bien aisladas. Límpiense Y
reparense según sea necesario. Se recomienda una comprobación anual de la
resistencia aislante por medio de un megaóhmetro o probador de potencia
elevado ( Hypot); la resistencia a tierra debe ser al menos de 1 megohmio.

Motor (Y). La mayoría de los motores modernos son lubricados de fábrica y no

requieren más servicio que la limpieza. Los motores más antiguos requerirán
limpieza y lubricación.
Ganchos de Grua y cadenas de
suspensión
Los ganchos de grúa y las cadenas de suspensión o eslingas que se usan para
sujetarlas cargas a ellas deben mantenerse siempre en la mejor condición para
prevenir accidentes costosos y posibles pérdidas de vidas. Ambas partes se hacen
de hierro forjado o de acero aleado. Las prácticas de mantenimiento difieren para
cada clase de material. Para ambas, el mantenimiento requerido puede
denominarse mantenimiento preventivo.

Muy raramente falla un gancho de grúa, porque, en general, están proporcionados

de una manera muy liberal. Pero aun la falla ocasional puede prevenirse tomando
unas cuantas precauciones sencillas. En general, los ganchos de grúa son forjados
de hierro o de acero aleado, aunque en las grúas más antiguas los ganchos
pueden ser de acero fundido. Independientemente del material, es necesario
hacer lo siguiente:
Ganchos de Grua y cadenas de
suspensión
1. Colocar las eslingas de manera que la carga siempre quede sobre el asiento
del gancho y no sobre la punta del mismo.

2. Los ganchos deben ser examinados frecuentemente por estrías, entalladuras

y desgaste.

3. Debido a la dureza de trabajo desarrollada después de un uso considerable,

los ganchos requieren norinalización de tiempo en tiempo. Si las grúas están
en uso continuo, a intervalos anuales es satisfactorio. A menos que los
ganchos sean de acero aleado tratados térmicamente, esto se puede hacer
fácilmente, pero si se hace, es necesario enviarlos al fabricante de los
ganchos para ello.

4. Si pareciesen estar abiertos, y esto se debe usualmente a la aplicación de las

cargas sobre o cerca de la punta del gancho se debe reemplazar éste.
Ganchos de Grua y cadenas de
suspensión
Hoy, hay dos partes igualmente importantes a vigilar en el uso de las cadenas de
suspension, puesto que se hacen de hierro forjado o de acero aleado. Las
capacidades de las cadenas del mismo tamaño así como las prácticas de
mantenimiento, son diferentes para cada una. Primero, es de primordial
importancia que se use una eslinga del tamaño apropiado para la carga a
manejar y que se empleen las prácticas de mantenimiento apropiadas para cada
tipo.

Se reconoce también que la carga de trabajo segura para cada eslinga cambia
con el ángulo de tracción de la cadena. Como un ejemplo una carga de 4950 lb
(unos 2250kg) puede ser suspendida con seguridad sobre una cadena de hierro
forjado de l/2 plg ( 12. 7 mm), pero si se coloca una cadena a cada extremo de la
carga de igual peso que el anterior y se centran los extremos de manera que las
cadenas formen cada una un ángulo de 30 º con la carga, entonces se requerírán
dos cadenas de l/2 plg (12.7 mm) para suspender la carga con seguridad.

Es importante que la primera parte del programa de mantenimiento de la eslinga

consista de los procedimientos siguientes:
Ganchos de Grua y cadenas de
suspensión
1. Cuando no estén en uso las eslingas, se las debe almacenar en algún lugar
de la fábrica de preferencia colgadas sobre un gancho.

2. Debe haber un letrero sobre el gancho dando las capacidades de las eslingas
bajo diferentes condiciones de uso; tales letreros s obtienen usualmente de
los fabricantes de eslinga.

3. Debe prepararse un registro de cada eslinga conteniendo su historia

completa de mantenimiento desde el día que puso en servicio.

4. La responsabilidad de todo mantenimiento de las eslingas debe ser delegada

en un solo individuo.
Ganchos de Grua y cadenas de
suspensión
En muchas factorías, hay en uso eslingas de cadenas hechas de hierro forjado y
también de acero aleado tratado termicamente . El usuario puede hacer el
mantenimiento y reacondicionamiento de las eslingas de hierro forjado, pero las
eslingas hechas de acero aleado tratado térmicamente deben ser enviadas al
fabricante para su reacondicionamiento.

Las eslingas de cadena deben ser cuidadosamente examinadas cada vez que se
las use e inspeccionadas completamente cada mes aun cuando parezca que
están en buena condición. Las cosas a buscar en la inspección completa son:
1. Abertura de los ganchos o de los aníllos de los extremos.
2. Eslabones doblados.
3. Secciones rígidas.
4. Eslabones alargados.
5. Muescas y entalladuras en los eslabones y ganchos.
6. Eslabones gastados en los puntos de giro.
7. Alargamieto de toda la eslinga.
Ganchos de Grua y cadenas de
suspensión
Algunas de estas cosas pueden descubrirse solamente por una inspección de
eslabon por eslabon.

Las eslingas de hierro forjado, aun si están en una condición inmejorable, deben
ser recocidas cada seis meses si están en uso continuo o anualmente si se usan
de manera intermitente. En el recocido, la eslinga debe ser calentada a 732-746
ºC de 15 min a 2 hr, dependiendo del tamaño del material de que esta hecha la
cadena, y enfriada al aire. Las cadenas aleadas no deben ser recocidas, porque el
recocido destruye sus propiedades.

Las secciones rigidas, eslabones alargados y eslabones gastados en los puntos de

apoyo, asi como los ganchos y anillos con secciones estriadas de las eslingas de
hierro forjado descubiertas durante la inspección deben ser reemplazadas.
Después de hacer esto, debe recocerse todo el conjunto. En el caso de eslingas de
acero aleado, se las debe enviar a su fabricante, quien reacondicionara las
eslingas, las tratara térmicamente, las probara y regresara certificadas como que
están en condición de nuevas.
Máquinas y
herramientas
típicas de una
industria
metalmecánica.
Clasificación y aplicaciones.
En el área de la metalmecánica se hacen uso de distintas máquinas y
herramientas. Los cuáles son imprescindibles para elaborar trabajos de calidad y
con un buen acabado. Por ello en esta industria se utilizan las maquinarias
industriales y/o las herramientas proveedoras de partes a otras industrias
metálicas. Como su nombre lo indica, tienen como insumo principal el metal y
algunas aleaciones. A continuación se detallan herramientas típicas del sector.
Torno
Es una de las máquinas más usadas en el trabajo de metalmecánica. Es un
aparato giratorio en la que se coloca y asegura la pieza a trabajar. Interviene en el
proceso de mecanizado o maquinado, también permite obtener distintas formas
en las piezas dependiendo del movimiento que se le dé. Por ejemplo, con un
movimiento horizontal se obtiene una forma cilíndrica. Esta máquina posee
herramientas de corte que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar,
agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar las piezas. Los metales se colocan en el
cabezal del torno, el cual lo hace girar a gran velocidad, o dependiendo de lo que
se requiera en el trabajo. También cuenta con un freno de emergencia que
detiene inmediatamente la máquina, para evitar accidentes.
Fresadora
Es una máquina-herramienta usada principalmente para la obtención de
superficies curvadas con un alto grado de precisión. A diferencia del torno, en la
fresadora las piezas se quedan fijas y son las herramientas las que se mueven y
dan forma a las piezas. Esa herramienta giratoria recibe el nombre de fresa y
cuenta con distintos filos.

Esta máquina se usa para el mecanizado de piezas de distintos materiales como

madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos. Los
cuales se montan en la máquina y se quedan estáticos, mientras la fresa se
encarga del mecanizado. De igual modo, es efectiva en superficies planas o
curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Prensas
Las prensas son herramientas muy usadas en la metalmecánica. Se emplean
para darle forma a las piezas que se van a mecanizar. Las prensas no producen
virutas al momento de emplearse en los trabajos. Estas herramientas tienen un
marco que soportan un pistón, una la fuente de energía y una bancada fija. Las
prensas poseen un mecanismo que mueven el pistón de manera paralela a la
bancada fija o en un ángulo recto. Asimismo, estas herramientas poseen
punzones y troqueles que hacen posibles distintos tipos de perforaciones en las
piezas a trabajar. Asimismo, esta es una de las máquinas y herramientas más
eficientes porque el tiempo del proceso dura el del desplazamiento del pistón
sobre la pieza.
Tronzadora
Esta es una máquina que se usa para dividir en distintas secciones o trozos las
piezas a trabajar. Posee una sierra circular o disco de corte capaz de cortar
materiales de construcción como metálicos. La tronzadora debe apoyarse sobre
una superficie fija para evitar accidentes. No obstante, también posee un freno de
emergencia que la detiene instantáneamente para no causar mayores daños.
Pulidora
Esta es otra de las máquinas y herramientas básicas en la metalmecánica, cuya
función es la de eliminar residuos metálicos con un disco abrasivo giratorio. Estos
discos están hechos de un material muy abrasivo granulado que pule las piezas al
momento de girar rápidamente sobre ellas. Gracias a esta máquina las
superficies quedan suaves y bien pulidas, con un acabado muy detallado. Sin
embargo, esta variedad de pulidora necesita de una gran pericia y experiencia
para ser manejadas correctamente. No obstante, también existe una variedad, de
uso no muy extendido en otros países, llamadas pulidoras de doble acción, las
cuales tienen un manejo mucho más sencillo.
Taladro
Esta máquina es usada para la elaboración de agujeros cilíndricos, ciegos o
pasantes, en el proceso de mecanizado. Obtiene un acabado muy preciso al
momento de realizar las perforaciones y puede hacer agujeros de gran
profundidad en el metal. De igual modo, el taladro posee una herramienta que le
permite realizar las perforaciones a las piezas a trabajar, llamadas brocas. La
mencionada herramienta está formada por dos líneas de corte en forma de
hélices. En ellas también se puede ajustar las medidas de ancho del material y la
velocidad para poder obtener el resultado deseado.
Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta que se emplea en el proceso de
rectificado de las piezas. La rectificadora está asegurada sobre una estructura
fuerte para evitar accidentes. Asimismo, también se encuentra provista de una
mesa en donde se asegura el metal a rectificar. El movimiento que se usa para
que las muelas rectifiquen las piezas que son propulsados por un mecanismo
hidráulico. De igual manera, existen distintas variaciones en estas máquinas,
dependiendo de las superficies que se deben rectificar.
Cepillo vertical o mortajadora
Es una máquina que se usa para crear muescas, ranuras o chaveteros en el sector
metalmecánica. Posee una mesa giratoria (a diferencia de la cepilladora vertical)
lo que le permite maniobrar de manera transversal y longitudinal. Asimismo, esta
máquina permite la inclinación en distintos ángulos. Esto se debe a sus
características, ya que es muy usada para la realización de formas internas muy
complejas. También, en la mortajadora se puede hacer uso de plantillas de
producción de contornos o se le puede incluir un copiador, lo que ayudara a
optimizar el trabajo.
Mandriladora
Esta máquina es empleada en trabajos de ampliación de agujeros. Se usa sobre
huecos ya hechos, en los que se introducen las herramientas giratorias y se
desprende la viruta mientras se lleva a cabo la ampliación. Su apariencia se
asemeja a la de un taladro de banco, y puede también realizar las mismas
funciones. La mandriladora está compuesta por una herramienta giratoria y una
mesa fija en donde se aseguran las piezas a trabajar. Además, esta máquina
trabaja de manera ya sea horizontal y vertical. A pesar de que muchas de sus
funciones pueden ser hechas por otras máquinas más comunes como tornos u
otros. No obstante es mucho más sencilla de maniobrar y es mucho más segura al
momento de asegurar las piezas a la mesa.
Cizalla
La Cizalla es una herramienta usada para el corte activado por un motor eléctrico.
Esta asemeja el funcionamiento de una tijera, solo que mucho más fuerte precisa
y más segura al momento de trabajar las piezas. Uno de los usos más comunes es
el de cortar metales no muy gruesos ni duros. Existen muchos tipos de cizalla,
entre ellas se encuentran las de mano, mecánicas, de accionamiento palanca, de
accionamiento por motor, o de avance. Estas últimas empleadas para el corte de
materiales muy gruesos y que necesitan precisión.
Empaquetaduras.
Definición,
propósito y
selección de las
mismas
Empaquetaduras
Una de las tareas mas habituales en el mantenimiento de bombas centrífugas
consiste en limitar dentro de un rango aceptable las fugas de líquido bombeado
producidas entre la carcasa de la bomba y el eje de accionamiento del impulsor.
Este límite o grado de aceptación será distinto para cada aplicación en concreto y
así usaremos un método de sellado del eje u otro.

La transformación de la energía mecánica en energía interna del líquido, en forma

de velocidad y/o presión, se consigue gracias a la rotación de un impulsor dentro
de la carcasa de la bomba. Esta rotación se produce mediante un eje sobre el que
va montado el impulsor y que atraviesa la carcasa de la bomba para apoyarlo
sobre rodamientos y poder acoplarlo a la fuente de energía mecánica, ya sea un
motor eléctrico, de explosión, turbina, etc. El punto en el cual el eje atraviesa la
carcasa de la bomba debe ser sellado para evitar, primero las fugas del líquido
bombeado y segundo la entrada de aire cuando la zona del cierre se encuentre en
presión negativa. Es evidente, por tanto, que el sellado del eje es de vital
importancia para un funcionamiento seguro de la bomba y para asegurar la
protección del medio ambiente.
Empaquetaduras
En general son tres los tipos de sello que habitualmente podemos encontrar en
bombas centrifugas: sello de tipo radial o empaquetadura, sello de tipo axial, más
conocido como cierre mecánico y, por último, cierres dinámicos. En este caso
hablaremos sobre el cierre radial o empaquetadura.
Sellos radiales o empaquetaduras
Se trata de un cierre radial de contacto muy extendido en todo tipo de bombas
centrífugas. Lo forman unos anillos de material especial, fabricados en base a hilo
trenzado sin amianto, ya sea algodón, sintético, grafitado o de PTFE, y que son
introducidos en una caja cilíndrica y prensados axialmente con una brida o
prensaestopas hasta formar el cierre sobre el eje de la bomba o sobre el casquillo
protector del eje (elemento de desgaste).

Dependiendo de la presión de sellado podemos encontrar entre 4 y 6 anillos de

empaquetadura dentro de la caja. Si el líquido alcanza una temperatura de hasta
110ºC no será necesario refrigerar la empaquetadura, hasta una temperatura en
torno a 210ºC tendremos que considerar el uso de un anillo de refrigeración o
anillo de linterna introducido en la caja de empaquetaduras junto con una
recirculación de agua para su refrigeración y sellado. Existen empaquetaduras
para aplicaciones muy especiales que pueden llegar a funcionar en equipos
rotativos con temperaturas alrededor de 600ºC.
Sellos radiales o empaquetaduras
Sellos radiales o empaquetaduras
Sellos radiales o empaquetaduras

Este tipo de sellado es de contacto y por tanto existe una fricción en

el eje o sobre el casquillo de protección del eje. Para evitar que la
empaquetadura tenga una vida reducida y el excesivo desgaste en
la camisa del eje, la empaquetadura debe ser lubricada con el
mismo líquido bombeado (si se trata de líquido limpio) o con agua
procedente del exterior (en caso de bombeo de fluidos
contaminados o con partículas en suspensión) a una presión de 1
bar por encima de la presión de sellado como poco. Por tanto, es un
sellado con fuga en forma de un goteo necesario para la lubricación
de la empaquetadura. Un goteo correcto es aquel que se encuentra
entre 25 y 50 gotas por minuto (más para líquidos calientes). Si no
es así, por ejemplo por un excesivo apriete del prensaestopas, la
empaquetadura se calentará y el eje o su camisa de protección se
desgastará en exceso. En el caso de tener una presión de sellado
negativa, por ejemplo en bombas de aspiración negativa
(aspiración por debajo del nivel de la bomba), se hace necesario
también una conexión externa de agua de sellado de la
empaquetadura para evitar la entrada de aire a través de ella.
Sellos radiales o empaquetaduras

En cuanto al mantenimiento de este tipo de sellos,

debemos verificar la empaquetadura una o dos veces por
semana, en caso de excesivo goteo, hay que reapretar el
prensaestopas mientras éste lo permita y volver a
verificar al cabo de 10 min. Cuando el prensaestopas
llegue al final de su recorrido tendremos que volver a
empaquetar la bomba en parada.
Sus ventajas frente a otros tipos de sellado es su
sencillez, economía y facilidad de mantenimiento. Su
inconveniente es claro, es imposible su uso con líquidos
peligrosos para las personas o el medio ambiente.
Mantenimiento de
herramientas
eléctricas
portátiles.
Herramientas eléctricas portátiles

Se define a las herramientas portátiles como aquéllas susceptibles de

portar manualmente.
Estas herramientas pueden dividirse en varios tipos, con arreglo a la
fuente de alimentación que utilicen: eléctricas (como las sierras
circulares y las taladradoras); neumáticas (como los martillos,
trituradoras y pistolas de aire comprimido. Las herramientas portátiles
alimentadas se utilizan en casi todos los sectores. Facilitan la ejecución
de tareas que, en otras circunstancias, exigirían un trabajo manual
agotador. Sin embargo, estos útiles ordinarios pueden causar lesiones
graves, por ejemplo, en los dedos o en las manos, o en los ojos, si no se
emplean o se mantienen correctamente. Las herramientas rotas
(defectuosas), o las que se modifican de manera poco profesional,
pueden resultar peligrosas. Por ejemplo, las herramientas eléctricas
defectuosas pueden provocar quemaduras y descargas, e incluso la
muerte por electrocución. Las herramientas neumáticas pueden ser
excesivamente ruidosas y provocar pérdidas auditivas. Las herramientas
portátiles se utilizan de manera intensiva en las obras de construcción,
por lo que los trabajadores se ven constantemente expuestos a los
riesgos que comporta su utilización. En torno a la mitad de las
amputaciones de dedos acaecidas cada año se deben a accidentes en
los que intervienen herramientas alimentadas.
Herramientas eléctricas portátiles

De acuerdo con ISSA (Guideline on Managing Safety in the

Use of Portable Electrical Equipment in the Workplace,
International Section of the ISSA for Electricity, Gas and
Water), la proporción de accidentes con equipos eléctricos
portátiles respecto al total de accidentes eléctricos se
aproxima a 1:5, y la Universidad de Wolverhampton ha
observado que en casi una cuarta parte del total de
accidentes eléctricos declarables intervienen equipos
portátiles. Estos datos concuerdan con los resultados de HSE
(Health and Safety Executive), según los cuales, en casi una
cuarta parte del total de accidentes eléctricos declarables se
emplearon equipos portátiles. Debe prestarse especial
atención al mantenimiento de las herramientas portátiles
para prevenir y eliminar riesgos. El control y el
mantenimiento de estos útiles en obras de construcción
constituyen un reto, debido a la naturaleza de estos lugares
y porque, por su propia naturaleza, las herramientas
portátiles se transportan con facilidad. También pueden
producirse accidentes durante el mantenimiento de
herramientas alimentadas en estado defectuoso.
Herramientas eléctricas portátiles

Un mantenimiento deficiente de las herramientas portátiles,

plantea riesgos significativos para la seguridad y la salud de los
trabajadores que las utilizan. Tales riesgos son proporcionales al
estado de reparación de las herramientas, y aumentan con el
tiempo. A menudo se llevan a cabo reparaciones ad hoc de equipos
dañados para que los trabajos sigan su curso. Tales reparaciones
suelen realizarse con prisas, a la ligera, y recurriendo con
frecuencia a soluciones improvisadas (p. ej., sustituyendo un fusible
por un clavo, o envolviendo con cinta un cable eléctrico dañado).
Los equipos reparados con poca profesionalidad pueden resultar
peligrosos. Entre los peligros y riesgos que provoca un
mantenimiento inexistente o inadecuado figuran: el mal
funcionamiento de dispositivos de seguridad como los interruptores
de emergencia (botón rojo), cubiertas protectoras y otras
protecciones, etc. En caso de emergencia, estos dispositivos no
funcionarán correctamente, o proporcionarán una protección
limitada al trabajador, lo que, en algunos casos, puede resultar peor
que no disponer de protección alguna, ya que transmiten una falsa
sensación de seguridad; los riesgos de electrocución, descarga o
quemaduras debidas a averías eléctricas, cables cortados y a la
falta de un aislante o una toma de tierra adecuados.
Herramientas eléctricas portátiles

Un cuidado constante y el mantenimiento y almacenamiento adecuados

son esenciales para el empleo seguro de herramientas portátiles. En la
práctica, esto conlleva la realización de inspecciones oculares diarias
encaminadas a la detección de indicios de posibles averías, las grietas
estructurales o el desgaste de filos. Son necesarios asimismo el ajuste
mecánico y la puesta a punto de equipos, además de la detección y
corrección de problemas menores antes de que adquieran gravedad.
Debe informarse de los elementos que requieran atención.
A continuación, se refieren algunas normas básicas para prevenir los
riesgos asociados a la utilización de herramientas portatiles: examinar
cada herramienta antes de su utilización, con el fin de detectar posibles
daños; comprobar que los dispositivos de protección se encuentran
presentes y son seguros; comprobar cables y conexiones eléctricos, así
como la toma de tierra de estos elementos. Es esencial que el cable
flexible de toma de tierra y las conexiones de toma de tierra afines de
las herramientas portátiles eléctricas sean objeto de comprobaciones
periódicas por parte del personal competente, con el fin de garantizar la
continuidad y la solidez de la toma de tierra.
Muchos accidentes eléctricos se producen por deficiencias de los cables
flexibles, los alargadores, los enchufes y las tomas de red.
Herramientas eléctricas portátiles
¿Qué se debe buscar en una inspección?
¿Se observan cables pelados?
¿Se encuentra el recubrimiento del cable libre de cortes, abrasiones y otros daños?
¿Se encuentra el enchufe en buenas condiciones? (Por ejemplo, que el cuerpo no presente grietas ni las clavijas
dobleces.)
¿Existen reparaciones con cinta u otros empalmes no estándar en el cable?
¿Está intacta la cubierta exterior de la herramienta?

Todas las herramientas portátiles dañadas deberán retirarse del uso y marcarse con una etiqueta en la que se lea
claramente «No usar».
Se mantendrán las herramientas afiladas y limpias.
Se sustituirá todos los cables alargadores pelados o con cualquier daño de otro tipo, así como las conexiones
deterioradas.
Se evitarán los intentos de reparar cables con cinta.
Seguir las instrucciones consignadas en el manual de usuario en relación con la lubricación y la sustitución de
accesorios.
Comprobar el equilibrio de las piezas rotatorias, y reemplazarlas en caso necesario; mantener las herramientas afiladas.

Ejemplos de herramientas que pueden provocar lesiones por vibración:

• motosierras;
• martillos perforadores;
• amoladoras de mano;
¿A qué riesgos se exponen los
trabajadores encargados del
mantenimiento de herramientas
portátiles?
El mantenimiento es un procedimiento vital para el funcionamiento seguro y
adecuado de los equipos y, por tanto, los trabajadores deben recibir la formación
pertinente para llevarlo a cabo. Sin embargo, el proceso de mantenimiento
constituye en sí mismo un reto en materia de salud y seguridad en el trabajo. El
mantenimiento de herramientas portátiles genera riesgos específicos como los
que siguen: riesgos de descargas, quemaduras y electrocución si las herramientas
no se desconectan antes de su reparación o mantenimiento, si los trabajadores
encargados de esta tarea no utilizan equipos de protección como zapatos y
guantes y los instrumentos pertinentes, si las herramientas eléctricas no se
someten a una puesta a tierra adecuada, o si los enchufes no se protegen
mediante dispositivos de corriente residual portátiles con tierra de protección con
conmutación (SPE-PRCD); riesgos de lesión debidos al desplazamiento de piezas
de la herramienta que puede producirse en las inspecciones de diagnóstico, en las
operaciones de mantenimiento (si no se ha efectuado la desactivación y la
desconexión total de la herramienta) y, por último, durante la reincorporación al
servicio.
Programas de mantenimiento e
inspección

La clave de un mantenimiento seguro consiste en adoptar un programa

de mantenimiento que integre los aspectos relacionados con la salud y
la seguridad, e incluya procedimientos de inspección, información y
llevanza de registros. Los registros deberán llevarse para proporcionar la
información que permita planificar las actividades de mantenimiento y
sustitución, de manera que se lleven a cabo en el momento oportuno.
Una gestión adecuada del mantenimiento de los equipos exige un
inventario detallado de todos sus elementos fundamentales, en el que
se incluya, entre otras cosas, información sobre el fabricante, el modelo,
el año y el número, así como una relación de las piezas que se
requieren para abordar las actividades de conservación ordinaria, y las
reparaciones relevantes, respectivamente. Una parte importante del
plan de mantenimiento es el programa de inspección, en el que se
refiere la frecuencia de las inspecciones formales que deben llevar a
cabo técnicos de mantenimiento competentes y formados.
Programas de mantenimiento e
inspección
Las herramientas portátiles deberán comprobarse:
• antes de su primera utilización;
• después de la reparación o la sustitución de sus piezas;
• periódicamente, ateniéndose a los intervalos adecuados en cada caso.
El plazo entre inspecciones puede variar, en función del tipo de herramienta, las condiciones de uso y el
entorno. En Alemania, existen normas técnicas y reglamentos sobre prevención de accidentes en los que
se orienta sobre la manera de identificar y fijar los intervalos de mantenimiento de herramientas
portátiles alimentadas.
Factores que deben considerarse al formular un plan de mantenimiento:
• tipo de herramienta y fuente de alimentación;
• instrucciones y recomendaciones del fabricante;
• antigüedad de la herramienta;
• frecuencia de uso y ciclo de utilización de la herramienta;
• entorno de trabajo en el que se utiliza la herramienta (p. ej., humedad, presencia de
polvo), y probabilidad de daños mecánicos;
• uso indebido previsible de la herramienta;
• efectos de modificaciones o reparaciones de la herramienta;
• análisis de anteriores registros de mantenimiento.
 Abordar las tareas de
mantenimiento en condiciones de
seguridad:
Desconectar siempre las herramientas alimentadas antes de su
revisión, ajuste, engrasado, limpieza, reparación o afilado, o de la
sustitución de accesorios como cuchillas;
• seguir las instrucciones del fabricante en el manual del
usuario respecto al mantenimiento y la reparación (p. ej.,
lubricación, limpieza), y a la sustitución de piezas y accesorios;
• utilizar herramientas y equipos apropiados al realizar las
tareas de mantenimiento;
• no modificar ni alterar las herramientas. No retirar nunca
las protecciones. No las ate a la parte trasera, ni tampoco las
modifique;
• no modifique las funciones de seguridad incorporadas a
los interruptores.
 Formación e información

Los trabajadores que realizan actividades de mantenimiento

han de recibir formación e información sobre las tareas, los
resultados de la evaluación de riesgos, y los sistemas de
trabajo y los procedimientos seguros, incluida la
comunicación de los problemas. Del mantenimiento de
herramientas portátiles alimentadas debe ocuparse el
personal competente para la tarea, y ha de llevarse a cabo
con arreglo a las instrucciones y las recomendaciones de los
fabricantes. Los trabajadores que intervienen en las labores
de mantenimiento deben saber qué herramientas se utilizan
y dónde se almacenan éstas, y han de comprender y
atenerse a las precauciones en materia de seguridad.
Comprobación final

Una vez completado el mantenimiento, los trabajadores

han de comprobar si esta actividad ha dejado las
herramientas portátiles en condiciones de seguridad y
funcionamiento:
• compruebe la funcionalidad de la herramienta;
• sustituya todas las protecciones y dispositivos de
seguridad;
• registre su inspección y sus actuaciones, firme el
registro, y facilite la herramienta al trabajador, o
almacénela de manera segura.