SECUENCIACIÓN

Universidad de Boyacá
Fundamentos de Producción
2018
 REGLAS Y TÉCNICAS DE PRIORIDAD

Programación de n trabajos en una máquina:

1. FCFS (first-come, first-served; primero en entrar, primero en
trabajarse) Los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan
al departamento.
2. SOT (shortest operating time, tiempo de operación más
breve) Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de
terminación más breve, luego el siguiente más breve, etc. Se
llama también SPT (shortest processing time, tiempo de
procesamiento más breve). A veces la regla se combina con
una regla de retardo para evitar que los trabajos con tiempos
más demorados se atrasen demasiado
 REGLAS Y TÉCNICAS DE PRIORIDAD

Programación de n trabajos en una máquina:

3. EDD (earliest due date first, primero el plazo más próximo) Se
ejecuta primero el trabajo que antes se venza.
4. STR (slack time remaining, tiempo ocioso restante) Se
calcula como el tiempo que queda antes de que se venza el
plazo menos el tiempo restante de procesamiento. Los
pedidos con menor tiempo ocioso restante (STR) se ejecutan
primero.

𝑆𝑇𝑅 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

 REGLAS Y TÉCNICAS DE PRIORIDAD

Programación de n trabajos en una máquina:

5. STR/OP (slack time remaining per operation, tiempo ocioso
restante por operación) Se ejecutan primero los pedidos con
el menor tiempo ocioso por número de operaciones.
𝑆𝑇𝑅 𝑆𝑇𝑅
=
𝑂𝑃 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
6. CR (proporción crítica) Se calcula como la diferencia entre la
fecha de vencimiento y la fecha actual, dividida entre el
número de días hábiles que quedan. Se ejecutan primero los
pedidos con la menor CR.
 REGLAS Y TÉCNICAS DE PRIORIDAD

Programación de n trabajos en una máquina:

7. LFCS (last-come, first-served; último en llegar, primero en
trabajarse) Esta regla se aplica a menudo automáticamente.
Cuando llegan los pedidos, se colocan arriba de la pila; el
operador toma primero el que esté más alto.
8. Orden aleatorio o a capricho. Los supervisores u operadores
escogen el trabajo que quieran trabajar.
 N TRABAJOS POR MÁQUINA (N/1)

A continuación se comparan algunas de las ocho

reglas mencionadas en una situación estática de
programación.
La dificultad teórica de los problemas de
programación aumenta conforme se consideran
más máquinas, más que cuando se procesan más
trabajos; por lo tanto, la única restricción sobre n
es que sea un número finito específico.
 EJEMPLO N TRABAJOS POR MÁQUINA
(N/1)

Suponga los pedidos de cinco clientes al comienzo de un semana. Se tienen los

siguientes datos:
Trabajo (orden de Tiempo de
Plazo (días faltantes)
llegada) procesamiento (días)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2

Todos los pedidos deben hacerse en una única máquina, por lo que se debe definir la
secuencia de procesamiento de los pedidos. Suponga que se decide aplicar la regla
FCFS para minimizar el tránsito de los pedidos y los clientes consideren justa la
empresa.
 SOLUCIÓN

• Regla FCFS: La regla FCFS da por resultado los siguientes tiempos de

tránsito:

Tiempo de
Trabajo (orden Plazo (días
procesamiento Tiempo de Tránsito (días)
de llegada) faltantes)
(días)
A 3 5 0+3=3
B 4 6 3+4=7
C 2 7 7+2=9
D 6 9 9 + 6 = 15
E 1 2 15 + 1 = 16

Tiempo total de tránsito = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 días

Tiempo de tránsito promedio = 50/5 = 10 días
 SOLUCIÓN

• Si se compara el plazo de cada trabajo con su

tránsito, se observa que sólo el trabajo A
estará a tiempo.
• Los trabajos B, C, D y E se demorarán 1, 2, 6
y 14 días. En promedio, un trabajo se
demorará (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4.6 días.
 SOLUCIÓN

• REGLA SOT (shortest operating time) Aquí se da la mayor prioridad

al trabajo con el menor tiempo de procesamiento. Los tiempos de
tránsito que resultan son:
Tiempo de
Secuenciación Plazo (días
procesamiento Tiempo de Tránsito (días)
del trabajo faltantes)
(días)
E 1 2 0+1=1
C 2 7 1+2=3
A 3 5 3+3=6
B 4 6 6 + 4 = 10
D 6 9 10 + 6 = 16

Tiempo total de tránsito = 1 + 3 + 6 + 10 + 16 = 36 días

Tiempo de tránsito promedio = 36/5 = 7.2 días
 SOLUCIÓN

• SOT da un promedio menor de tránsito que la

regla FCFS. Además, los trabajos E y C
estarían listos antes del plazo y el trabajo A
estaría tarde sólo un día.
• En promedio, un trabajo se atrasará
(0+0+1+4+7)/5 = 2,4 días.
 SOLUCIÓN

• Regla EDD (earliest due date first, primero el plazo más próximo)
Tiempo de
Secuenciación Plazo (días
procesamiento Tiempo de Tránsito (días)
del trabajo faltantes)
(días)
E 1 2 0+1=1
A 3 5 1+3=4
B 4 6 4+4=8
C 2 7 8 + 2 = 10
D 6 9 10 + 6 = 16

Tiempo total de tránsito = 1 + 4 + 8 + 10 + 16 = 39 días

Tiempo de tránsito promedio = 7,8 días
 SOLUCIÓN

• En el caso de la regla EDD, los trabajos B, C y

D se atrasan.
• En promedio, un trabajo se atrasa
(0+0+2+3+7)/5 = 2.4 días.
 SOLUCIÓN

• Regla LCFS (last-come, first-served; último en llegar, primero en

trabajarse)
Tiempo de
Secuenciación Plazo (días
procesamiento Tiempo de Tránsito (días)
del trabajo faltantes)
(días)
E 1 2 0+1=1
D 6 9 1+6=7
C 2 7 7+2=9
B 4 6 9 + 4 = 13
A 3 5 13 + 3 = 16

Tiempo total en tránsito = 46 días

Tiempo de tránsito promedio = 9.2 días
Retardo promedio = 4 días
 SOLUCIÓN

• Regla Aleatorio
Tiempo de
Secuenciación Plazo (días
procesamiento Tiempo de Tránsito (días)
del trabajo faltantes)
(días)
D 6 9 0+6=6
C 2 7 6+2=8
A 3 5 8 + 3 = 11
E 1 2 11 + 1 = 12
B 4 6 12 + 4 = 16

Tiempo total en tránsito = 53 días

Tiempo de tránsito promedio = 10,6 días
Retardo promedio = 5,4 días
 SOLUCIÓN

• Regla STR (slack time remaining, tiempo ocioso restante)

Secuenciaci Tiempo de
Plazo (días Tiempo de Tránsito
ón del procesamie Margen de tiempo
faltantes) (días)
trabajo nto (días)
E 1 2 0+6=6 2–1=1
A 3 5 6+2=8 5–3=2
B 4 6 8 + 3 = 11 6–4=2
D 6 9 11 + 1 = 12 9–6=3
C 2 7 12 + 4 = 16 7–2=5

Tiempo total en tránsito = 43 días

Tiempo de tránsito promedio = 8,6 días
Retardo promedio = 3,2 días
 COMPARACIÓN DE REGLAS DE
PRIORIDAD

Tiempo Tiempo
Regla tránsito total promedio Retardo promedio
(días) tránsito (días)
FCFS 50 10 4,6
SOT 36 7,2 2,4
EDD 39 7,8 2,4
LCFS 46 9,2 4
Aleatoria 53 10,6 5,4
STR 43 8,6 3,2
 COMPARACIÓN DE REGLAS DE
PRIORIDAD

• Aquí, SOT es mejor que otras reglas en cuanto al tiempo

promedio de tránsito. Además, puede demostrarse
matemáticamente que la regla SOT rinde una solución
óptima en el caso n/1 para el tiempo de tránsito total y
también para el retraso promedio.
• Pero no le faltan sus inconvenientes. El principal es que
nunca se empiecen trabajos grandes si siguen llegando los
pequeños a la mesa del programador. Para evitarlo, las
compañías recurren a lo que llaman regla SOT truncada,
en la que los trabajos que esperan cierto tiempo
especificado pasan automáticamente al primer lugar de la
cola.
 PROGRAMACIÓN DE N
TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS
 PROGRAMACIÓN DE N TRABAJOS EN
DOS MÁQUINAS N/2

• El siguiente esquema, por complejidad, es el

caso del tránsito n/2, en el que dos o más
trabajos deben procesarse en dos máquinas
según un orden común. Como en el caso n/1,
hay un método que lleva a una solución
óptima siguiendo determinados criterios.
 REGLA DE JOHNSON

El objetivo de éste método es minimizar el tiempo de tránsito

desde el comienzo del primer trabajo hasta el final del último.
Sus pasos son:
1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas
máquinas.
2. Se elige el tiempo más breve.
3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el
primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al
último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera
máquina.
4. Repita los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta
completar la programación.
 EJEMPLO REGLA DE JOHNSON

Se ilustra el ejemplo con la programación de cuatro trabajos en

dos máquinas.
Paso 1. Se anotan los tiempos de operación.

Tiempo de Operación Tiempo de operación

Trabajo
en Máquina 1 en Máquina 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
 REGLA DE JOHNSON

Pasos 2 y 3. Se selecciona el tiempo de operación más breve y se

asigna. El trabajo A es más breve en la máquina 2 y se asigna
primero y se ejecuta al último (cuando el trabajo A se asigna, ya no se
programa).
Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programación. Se
selecciona el tiempo de operación más breve de los trabajos
restantes. El trabajo D es el segundo más breve en la máquina 2, así
que se ejecuta en penúltimo lugar (recuerde que el trabajo A es el
último). Ahora los trabajos A y D ya no se programan. El trabajo C es
el más breve en la máquina 1 entre los trabajos restantes, así que se
ejecuta primero. Ahora sólo queda el trabajo B con el tiempo más
breve en la máquina 1. Entonces, de acuerdo con el paso 3, se realiza
en primer lugar de los restantes, o sea segundo lugar general (el
trabajo C ya se había programado como el primero).
 REGLA DE JOHNSON

• En resumen, la secuencia de solución es C → B → D →

A y el tiempo de tránsito es de 25 días, que es el mínimo.
También se minimizan el tiempo ocioso total y el tiempo
ocioso promedio.

• Estos pasos dan por resultado una programación de

trabajos que tiene el tiempo más corto al comienzo y al
final. Por consiguiente, se maximiza el tiempo de
operación concurrente de las dos máquinas y se minimiza
el tiempo operativo total requerido para completar los
trabajos.
 REGLA DE JOHNSON

• Programa óptimo de los trabajos con la regla de Johnson.

PROGRAMACIÓN DE UN CONJUNTO
DE TRABAJOS EN EL MISMO
NÚMERO DE MÁQUINAS
 MÉTODO DE ASIGNACIÓN

• Algunos centros de trabajo tienen suficientes

máquinas correctas para iniciar todos los
trabajos al mismo tiempo.
• Aquí el problema no es qué trabajo hacer
primero, sino qué asignación de trabajos a
cuáles máquinas dará el mejor programa
general. En estos casos, se aplica el método
de asignación.
 MÉTODO DE ASIGNACIÓN

• El método de asignación es un caso especial del

método de transporte de programación lineal.
Puede aplicarse a situaciones en las que hay n
fuentes de oferta y n usos de la demanda (como
cinco trabajos en cinco máquinas) y el objetivo es
minimizar o maximizar alguna medida de
eficiencia.
• La técnica es conveniente en aplicaciones que
comprenden asignación de trabajos a los centros
de trabajo, personas a los puestos, etc.
 MÉTODO DE ASIGNACIÓN

• El método de asignación es apropiado para

resolver problemas que tienen las características
siguientes:
1. Hay n “cosas” que se distribuyen a n “destinos”.
2. Cada cosa debe asignarse a un, y sólo un,
destino.
3. Sólo puede aplicarse un criterio (por ejemplo,
costo mínimo, utilidad máxima o tiempo mínimo
de terminación).
 EJEMPLO MÉTODO DE ASIGNACIÓN

• Supóngase que un programador tiene

cinco trabajos que pueden realizarse en
cinco máquinas (n = 5). El costo de
terminar cada combinación de trabajos y
máquinas se muestra a continuación. El
programador quisiera diseñar una
asignación de costo mínimo.
 EJEMPLO MÉTODO DE ASIGNACIÓN

Matriz de asignación con los costos de

procesamiento de las máquinas para cada
trabajo.
 SOLUCIÓN MÉTODO DE ASIGNACIÓN

Este problema puede resolverse con el método de

asignación, que consiste en cuatro pasos:

1. Se resta el número menor de cada hilera del mismo

número y de todos los números de la hilera (por
tanto, habrá al menos un cero en cada hilera).
2. Se resta el número menor de cada columna de
todos los demás números de la columna (por tanto,
habrá por lo menos un cero en cada columna).
 EJEMPLO MÉTODO DE ASIGNACIÓN

Procedimiento para resolver la matriz de asignación.

 SOLUCIÓN MÉTODO DE ASIGNACIÓN

3. Se determina si el número mínimo de rectas necesarias para

cubrir todos los ceros es igual a n. En tal caso, se encontró
una solución óptima, porque las asignaciones de trabajos a
las máquinas deben hacerse en las entradas cero y esta
prueba demuestra que es posible. Si el número mínimo de
rectas necesario es menor que n, se va al paso 4.
4. Se traza el mínimo número de rectas por todos los ceros
(pueden ser las mismas líneas usadas en el paso 3). Se
resta el número mínimo descubierto por las rectas del mismo
número y de todos los otros números descubiertos y se
suma al número de cada intersección de las rectas. Se repite
el paso 3.
 EJEMPLO MÉTODO DE ASIGNACIÓN

Procedimiento para resolver la matriz de asignación.

 EJEMPLO MÉTODO DE ASIGNACIÓN

Procedimiento para resolver la matriz de asignación.

 MÉTODO DE ASIGNACIÓN

Para el problema del ejemplo, los pasos anotados

en la ilustración anterior serían los siguientes:
• Observe que aunque hay dos ceros en tres
hileras y tres columnas, la solución mostrada en
la ilustración es la única posible para el problema,
porque el trabajo III debe asignarse a la máquina
C para satisfacer el requisito de “asignar a cero”.
Otros problemas pueden tener más de una
solución óptima, lo que depende, desde luego, de
los costos.
 PROGRAMACIÓN DE N
TRABAJOS EN M MÁQUINAS
 N TRABAJOS EN M MÁQUINAS

• Los centros de trabajo complejos se caracterizan por

numerosos centros de máquinas que procesan trabajos
diferentes que llegan intermitentemente a lo largo del día.
• Si hay que procesar n trabajos en m máquinas y todos los
trabajos se procesan en todas las máquinas, entonces hay
(n!)m programas alternativos para este grupo de trabajos.
• En virtud del gran número de programas que hay incluso
para centros de trabajo pequeños, la simulación por
computador es la única manera práctica de determinar las
bondades relativas de las reglas de prioridad en esas
situaciones.
 N TRABAJOS EN M MÁQUINAS

¿Qué regla de prioridad debe usarse?

Los autores piensan que las necesidades de la mayor parte de los
fabricantes quedan cubiertas razonablemente con un esquema
simple de prioridades que incorpore los principios siguientes:
1. Debe ser dinámico, es decir, que se calcule a menudo durante
un trabajo para que dé cuenta de los cambios de las
condiciones.
2. Debe basarse, en un sentido o en otro, en el margen de tiempo
(la diferencia entre lo que falta por hacer de un trabajo y el
tiempo que queda para hacerlo).
Los enfoques más novedosos combinan la simulación con
programadores humanos para elaborar los programas.
¡GRACIAS!