EQUIPOS SUPERFICIALES

INTEGRANTES:
REYDALDO RUDDY FLORES ORIAS
ERWIN ESPINOZA CORRALES
MELISSA ANAHI HERRERA POPPE
SERGIO PALOMINO ARAMAYO
EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCION

INTRODUCCION
Los equipos superficiales son instalados para el control de producción de
pozos gasíferos y petrolíferos son instalados y ensamblados en bocas de
pozo una vez concluida a instalación de los equipos sub superficiales.

OBJETIVOS
Los objetivos de los equipos superficiales, es de controlar la circulación de
los fluidos que salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales
programados y orientados hacia los sistemas de circulación hacia las
sistemas de circulación superficial, hasta los separadores gas y petróleo.
 ESTACIONES DE FLUJO

Una estación de flujo es donde se realizan el tratamiento del

crudo que viene de las áreas o campos de explotación, para su
posterior traslado a la estación de descarga más cercana y de
allí al patio de tanque principal de recepción y bombeo de
crudo.
 CABEZAL DE POZO
El cabezal de pozo es la base en la superficie sobre la cual se
construye después de perforado, el cabezal del pozo se
compone de los equipos para el control de los fluidos
producidos o inyectados a través del pozo terminado tales
como válvulas, reguladores de flujo, estranguladores, controles
para accesorios de subsuelo, registradores operacionales, etc.
CABEZALES DE POZOS CABEZALES DE POZOS- POZO
PERFORANDO TERMINADO
COMPONENTES DEL CABEZAL DE POZO
 ÁRBOL DE NAVIDAD
Son denominados como válvulas de surgencia instalados en la
boca de pozo sobre las cabezas de las cañerías guías
intermedias y de revestimiento los cuales son instalados por
accesorios mecánicos e hidráulicos como cabezas, bridas,
niples, colgadores de tubería para permitir la circulación
controlada de los fluidos de pozo.
 CLASIFICACION DE LOS ARBOLES DE NAVIDAD

 ÁRBOL DE NAVIDAD PARA TERMINACIÓN SIMPLE

Estas llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal de tubería.

 ÁRBOL DE NAVIDAD PARA TERMINACIÓN DOBLE

Que están bien constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas
de producción y poder explotar simultáneamente dos niveles productores.

 ÁRBOL DE NAVIDAD PARA TERMINACIÓN TRIPLES O MÚLTIPLES

Estas contienen tres cabezas de para instalar tres columnas de producción y
producir los niveles productores
 COMPONENTES DEL ARBOL DE NAVIDAD

VÁLVULA DE CONTROL
Árbol de válvulas, es un conjunto de conexiones, válvulas y
otros accesorios con el propósito de controlar la producción y
dar acceso a la tubería de producción. El elemento que está
en contacto con la sarta de la TP es la brida o un bonete.

LA VÁLVULA MAESTRA
Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente
para soportar las presiones máximas del pozo.

LA VÁLVULA SUPERIOR (PORTA MANÓMETRO)

Se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro
de presiones leyéndose, cuando sea necesario, la presión de
pozo cerrado y la de flujo a boca de pozo
VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Estos dispositivos están diseñados para cerrar un pozo en caso de

una emergencia. Se pueden clasificar en dos tipos:
a) AUTO CONTROLADAS. Se accionan cuando se tienen
cambios en la presión, temperatura o velocidad en el
sistema de flujo.
b) CONTROLADAS DESDE LA SUPERFICIE. Se les da el nombre
de “válvulas de tormenta” y se usan generalmente en
pozos marinos donde el control es más difícil y en zonas
donde el mal tiempo es frecuente.
 CHOKES O ESTRANGULADORES DE FLUJO

Son accesorios de control instalados en el porta choke de árbol de

navidad ubicado entre su salida principal y a línea de descarga que
se instala para controlar y mantener las condiciones óptimas de
producción durante a descarga de fluidos de pozo por el árbol de
navidad.
 TIPOS DE CHOKE
Existen dos tipos de chokes:

CHOKES POSITIVOS.
Denominados también chokes fijos, Un estrangulador de flujo positivo
tiene un tamaño de orificio fijo. Dan cabida a partes reemplazables con
dimensiones fijas. Aunque los estranguladores de flujo positivo están
disponibles en una variedad de tamaños y tipos, se debe desarmar el
estrangulador de flujo para cambiar el tamaño del niple reductor.

CHOKES VARIABLES.
Denominados también chokes ajustables Un estrangulador de flujo
ajustable ofrece tamaños variables de orificios mediante algún tipo de
dispositivo de ajuste externo.
MANIFOLD DE CONTROL

Es un conjunto de válvulas y niples de tubería de acuerdo a los

caudales que van a ser manejados y orientados desde las líneas
de descarga, su función es el de reunir la producción de los
pozos y derivarlos con presiones controladas a las baterías de
separación en el caso de producción de petróleo y a las plantas
de gas en el caso de la producción de gas.
 MULTIPLES DE PRODUCCION

Los múltiples de producción y de prueba se utilizan para recolectar la

producción de varios pozos a una planta centralizada donde los pozos se
pueden ser colocados individualmente en producción y/o prueba.
Pueden ser operados manualmente o automáticamente con válvulas y
con contadores de tiempo automáticos.
 COMPONENTES DEL MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN

 LÍNEAS:
1. PRODUCCIÓN GENERAL: es el tubo de mayor diámetro en el cual se
recolecta toda la producción de los pozos que llegan a la estación
2. PRODUCCIÓN GENERAL ( BAJA DE PRESIÓN Y ALTA PRESIÓN) : es la
línea o tubo en el cual se recolecta la producción de los pozos
que llegan a la estación recolectora de flujo
3. LÍNEA DE PRUEBA O PRODUCCIÓN INDIVIDUAL: se caracteriza por ser
de menor diámetro que la línea o tubo de producción general
 SISTEMAS DE RECOLECCION
Un sistema de recolección de gas se define como el conjunto de tuberías,
equipos e instalaciones necesarios para transportar el gas producido desde la
cabeza del pozo hasta el sistema final de entrega por parte del campo

ARREGLOS DE SISTEMAS DE RECOLECCIÓN

Los sistemas más conocidos para arreglos de

redes de recolección son el RADIAL y el AXIAL,
dependen de la forma en que se instalaran las
líneas procedentes de los pozos, con el
propósito de centralizar la producción de fluidos
en un solo punto denominado Batería, esto se
hace para recolectar, separar, tratar, fiscalizar y
bombear los fluidos comerciales producidos en
el campo
 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN
 Para el diseño, se debe tener en cuenta la distribución de pozos sobre el
campo.

 Es necesaria la información necesaria de producción en cabeza para cada

pozo, presión anular, caudal del gas, temperaturas, relación gas-líquido y los
cortes de agua.

 Se debe definir el diámetro requerido para condiciones de operación óptimas,

relacionadas con balance económico favorable para costos de instalación y
un mejor aprovechamiento de la energía disponible del sistema.

 Después de encontrar el diámetro, se define la red con todos los accesorios,

colectores y líneas que sean necesarias. Se verifica que las caídas de presión
sean las mínimos para los arreglos que se establezcan, por lo tanto tomar en
cuenta:
 La longitud de las líneas para una red de gas
 Las caídas de presión, que son inversamente
proporcionales al tamaño del diámetro de la línea
 El sistema debe tener una presión tan alta como sea
posible para que el gas conserve su energía y facilite
el transporte.
 LINEAS DE FLUJO

Las líneas de flujo, son las tuberías de

diferentes diámetros (varían con la
gravedad del petróleo) que
conducen la producción de cada
pozo a los sistemas de recolección
denominados múltiples de
producción, antes de ser enviados al
resto de los equipos de producción
que conforman una estación de flujo.
Su tamaño depende de la tasa de
producción diaria de cada pozo, 2,3 y
4 pulgadas de diámetro nominal.
 SEPARADORES DE PETROLEO Y GAS
El proceso de separación de los fluidos de
formación, que está constituido por la mezcla
de gas, petróleo y agua y que salen de los
pozos a la superficie durante a producción se
produce debido a efecto de la liberación de
presiones y los cambios de temperatura
cuando la mezcla circula por el tubing hasta
boca de pozo y de este hasta los separadores.
LA EFICIENCIA DE SEPARACIÓN VARÍA DE ACUERDO CON LOS SIGUIENTES
FACTORES:

Característica de la mezcla de fluidos a ser separados.

Propiedades físicas y químicas de cada componente de la mezcla.
Volumen de la mezcla que ingresaran a los sistemas de separación.
Características y tipos de separadores que serán seccionados para el
campo.
Presiones y temperaturas de operación de los separadores seccionado.
CLASIFICACIONES DE SEPARADORES
 Separadores horizontales.
 Separadores verticales.
 Separadores esféricos.
 DESCRIPCION DE UN SEPARADOR
SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA.-sirve para la
separación del mayor volumen de líquidos de la mezcla
mediante la reducción de la turbulencia a través de un
cambio de dirección que experimenta el líquido que
ingresa por la entrada al chocar con el Angulo de
impacto o placa desviadora

•SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA.-la mezcla gas-

petróleo -agua parcialmente separada pasa a la
sección secundaria que trabaja con mayor presión de
separación para separar las gotas pequeñas del líquido
hasta 100 micrones por efecto del mecanismo de
separación
•SECCIÓN DE EXTRACCIÓN E NIEBLA.-es la sección donde
se elimina al máximo las gotas más pequeñas de líquido
10 micrones, que han quedado en la corriente de gas
después de que la mezcla han pasado por las dos
anteriores secciones.
•SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE LÍQUIDOS.-es la sección
donde se descarga y se almacena los líquidos
separados.
 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS SEPARADORES
SEPARADORES VERTICALES

Se caracteriza por su configuración cilíndrica vertical donde el fluido de la

mezcla entra en forma tangencial por la parte media la cual origina una parte
circular de los fluidos creando fuerzas centrifugas y gravitacionales que
provocan una eficiente separación en la sección primaria.
 SEPARADORES HORIZONTALES
Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza para separar
petróleo, gas y agua del flujo producido. El separador horizontal puede ser de dos o
tres fases.
Su funcionamiento es similar a la de los separadores verticales. Sus características son:

Tienen mayor eficiencia de separación de gas.

La capacidad de manejo y eliminación de solidos es menor en comparación a la de
la separación vertical.
 SEPARADORES ESFERICOS

Son recipiente en forma de bola que se utiliza para la separación de fluidos. Se

puede utilizar un separador esférico para la separación de dos o tres fases. Los
separadores esféricos son menos eficientes que los separadores cilíndricos
horizontales o verticales y se utilizan menos.

CARACTERÍSTICAS:

Tienen la configuración esférica para

trabajos a elevadas temperaturas y
presiones, entonces son de alta presión.

Son de menor capacidad que los anteriores

separadores.

Su uso es para separadores de prueba de

pozos exploratorios

Se usan para armar baterías de separación.

FUNDAMENTOS DE LA SEPARACIÓN DE HIDROCARBUROS

Para establecer las condiciones de separación más apropiadas, de

acuerdo a las características de los fluidos producidos, se tiene que
considerar las siguientes variables de control: el tipo, el tamaño y los
dispositivos internos del separador, el tiempo de residencia del aceite, las
etapas de separación, las presiones y temperaturas de operación y el lugar
de instalación de los separadores.

ALTA EFICIENCIA EN LA SEPARACIÓN DEL ACEITE Y GAS.

Esta eficiencia en un separador depende fundamentalmente de su diseño.
Las características de los fluidos y los gastos determinan el tipo y las
dimensiones del separador para cada caso particular.

MAYORES RITMOS DE PRODUCCIÓN.

Cuando las condiciones de explotación de los campos productores son
favorables, el ritmo de producción de sus pozos puede aumentarse
reduciendo su contrapresión en la superficie.
MAYOR RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS. Debido a que
los hidrocarburos de mayor valor comercial son los líquidos,
frecuentemente la eficiencia del proceso de separación se relaciona
con la cantidad de hidrocarburos licuables que contiene la fase
gaseosa que abandona los separadores.

MENORES COSTOS POR COMPRESIÓN DE GAS. En la determinación de

las presiones de separación de un sistema en etapas, se puede
establecer como meta esencial, la minimización de costos de
operación mantenimiento e inversión por el equipo de compresión

ACEITE Y GAS ESTABILIZADO.- A fin de que el aceite no experimente

pérdidas sustanciales por evaporación durante su almacenamiento, al
ser manejado a condiciones superficiales en las refinerías, o al cargar
los buques para su exportación, es necesario estabilizarlo previamente.
 LOS FLUIDOS DEL POZO Y SUS CARACTERÍSTICAS
PETRÓLEO CRUDO
El petróleo Crudo es una mezcla compleja de hidrocarburos
producidos en forma líquida.

CONDENSADO
Este es un hidrocarburo que puede existir en la formación como
líquido o como vapor condensado. La licuefacción de
componentes gaseosos del condensado normalmente ocurre con
la reducción de la temperatura del fluido de pozo a condiciones
de operación en superficie

GAS NATURAL
Un gas puede ser definido como una sustancia que no tiene forma o volumen propio. Este
llenara cualquier recipiente que lo contenga y tomara la forma del mismo. El hidrocarburo
gaseoso asociado con el petróleo crudo es referido al gas natural y puede ser encontrado
como gas "libre" o como gas "en solución".
GAS LIBRE
El gas libre es un hidrocarburo que existe en la fase gaseosa a presión y temperatura de
operación. El gas libre puede referirse a cualquier gas a cualquier presión que no esté en
solución o mantenido mecánicamente en el hidrocarburo líquido.
GAS EN SOLUCIÓN

El gas en solución es homogéneamente contenido en petróleo a una presión y

temperatura dada.
Una reducción en la presión y/o un incremento en la temperatura pueden causar que el
gas sea emitido del petróleo. Entonces se asume las características de gas libre.
VAPORES CONDENSABLES
Estos hidrocarburos existen como vapor a ciertas condiciones de presión y temperatura y como
líquido a otras condiciones.

AGUA
El agua producida con el petróleo crudo y el gas natural puede estar en forma de vapor o
líquido. El agua líquida puede ser libre o emulsionada. El agua libre alcanza la superficie
separada del hidrocarburo líquido. El agua emulsionada es dispersada como gotas en el
hidrocarburo líquido.

IMPUREZAS Y MATERIALES EXTRAÑOS

Los fluidos producidos del pozo puede contener impurezas gaseosas tales como
nitrógeno, dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno, y otros gases que no son
hidrocarburos en naturaleza u origen.
 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HIDROCARBUROS
Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo
general de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos
o gases a presión ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el
calificativo de tanques de almacenamiento atmosféricos.
INFORMACIÓN BASICA PARA EL DISEÑO DE UN TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Para un almacenaje óptimo, es necesario conocer los diferentes tipos de almacenamiento
y su rango de aplicabilidad. Los tipos de tanques, de almacenamiento son muchos y
variados, y requieren numerosos tipos de precauciones de seguridad.

CLASIFICACIÓN DE LOS TANQUES SEGÚN SU DISEÑO

Los tanques de almacenamiento se pueden clasificar según su diseño, dependiendo
principalmente de la operación a realizar. Por tanto, basándose en este criterio, se pueden
clasificar en los tipos siguientes:
Según la presión de diseño:

 Tanques Atmosféricos para presiones de 0 a 0,5 psig

 Tanques atmosféricos para bajas presiones de 0,5 a 15 psig.
 Tanques atmosférico para presiones altas o mayores de 15 psig en adelante.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFERICOS

En los tanques de almacenamiento atmosféricos, los parámetros de

funcionamiento y/o variables de diseño son las siguientes:

 Composición y características del fluido que desea almacenar.

 Temperatura de almacenamiento.
 Presión de almacenamiento.

Estos tanques se diseñan y construyen con el

fin de almacenar productos a presión
atmosférica. Generalmente, los diseños de
estos tanques se hacen en un rango, que
comprende desde presión atmosférica hasta
0,5 psig. Estos se clasifican según el tipo de
techo usado, en los tres tipos: de techo fijo,
de techo flotante externo y de techo flotante
interno.
 TANQUES CILINDRICOS VERTICALES

Los tanques cilíndricos verticales se usan generalmente para el almacenaje

de un producto o materia prima. Ejemplos típicos de esos tanques son:

 Tanques de techo fijo

 Tanques de Techo cónicos
 Tanques de Techo Cóncavos
 Tanques de techo flotante externo.
 Tanques de techo flotante interno.
 Tanques refrigerados de pared simple y doble.
 TANQUES CILINDRICOS DE TECHO FIJO
Son del tipo cilíndrico vertical con techo soldado al cuerpo, donde su altura es
constante. Posee un punto de referencia que no es más que la altura del tubo de
aforo y es determinada desde la placa del piso (datum) hasta la parte superior de la
boca de aforo.
Este tipo de tanque es ideal para almacenar productos tales como: diésel, asfalto,
petróleo y lubricantes.
 TECHO AUTO SOPORTADO:
Estos no requieren estructuras internas ya que su diseño
toma en cuenta el espesor de la placa de techo y el
ángulo formado entre la horizontal con el techo, con
estos datos se determina si requiere o no de una
estructura interna. El diámetro es menor a 15 m

TECHO SOPORTADO:

Estos si requieren de una estructura interna

debido a su pendiente y su diámetro, esta
estructura es más compleja al incrementarse
su diámetro. Diámetro mayor a 15 m.
 TANQUES CILINDRICOS DE TECHO FLOTANTE
En algunos tanques de almacenamiento, es deseable instalar techos flotantes, los
cuales flotan encima del producto almacenado. Esto se hace con la intención de
disminuir el espacio entre el techo y la superficie del líquido, lo que disminuirá la
acumulación de vapores y su posterior expulsión a la atmósfera. Los techos se diseñan
de manera tal, que puedan moverse verticalmente dentro del tanque.

Los tanques de techo flotante se dividen en dos (02) grupos, a saber: Tanques de Techo
Flotante Externo y los Tanques de Techo Flotante Interno o Cubierta Flotante Interna.
FUNCIONES DEL TECHO FLOTANTE:
Entre las principales funciones de los tanques con techo flotante, se
distinguen las siguientes:
 El techo debe flotar en el líquido almacenado.

 El sello entre el techo y la pared del tanque reduce a un mínimo las

pérdidas de hidrocarburos por evaporación.

 El techo debe permitir que se incremente el grado de seguridad con

respecto a un tanque de techo fijo. Por lo tanto, las posibilidades de

fuego se reducen ya que la única región expuesta al líquido

inflamable se localiza en la unión techo-pared del tanque.

Precisamente, la mayoría de estos tanques poseen sistemas a base

de espuma que permite extinguir fuego en caso de ocurrir en el área

del sello.
 CARACTERISTICAS DEL TECHO FLOTANTE EXTERNO

También conocidos como “tanques abiertos de techo flotante”, no poseen un techo fijo.
Este techo usualmente es de tipo pontón o doble cubierta, la cual flota en la superficie del
líquido, para ello posee accesorios y un sistema de sello de aro.
La hendidura entre la pared interna del tanque y la periferia del techo flotante se mantiene
sellada, mediante un material especial conocido como “sello de tanque flotante”. Este sello
permite el movimiento vertical del techo, además de reducir de manera apreciable las
pérdidas por evaporación.
 LAS PRINCIPALES RAZONES PARA USAR TANQUES DE TECHO FLOTANTE, EN LUGAR DE
TANQUES DE TECHO FIJO, SON:

 Las pérdidas por evaporación son menores, por lo cual se logran

ahorros substanciales en el manejo de productos volátiles.
 Las posibilidades de incendio se reducen apreciablemente, gracias a la
disminución de la evaporación.

 Se reduce la contaminación ambiental causada por los vapores que se escapan

a la atmósfera.
 Se determina el nivel de crudo por medición directa.

 Se reduce la corrosión de las caras interiores del tanque.

EXISTEN EN LOS TANQUES VARIOS TIPOS DE TECHO FLOTANTE EXTERNO, ENTRE ELLOS:

- Techo Flotante tipo Pontón.

- Techo Flotante Doble Cubierta

TECHO FLOTANTE TIPO PONTON.

El techo tipo pontón es aquel que posee dos (02)
compartimientos: una cubierta central sencilla y un
reborde anular, el cual está diseñado para flotar
directamente sobre el producto.
La plataforma superior del pontón posee una
inclinación hacia el centro del techo y hacia
abajo.
TECHO FLOTANTE TIPO DOBLE CUBIERTA.
Los tanques con techo flotante tipo doble cubierta
se caracterizan por poseer compartimentos
múltiples que abarcan toda el área del techo.
Además, poseen un volumen suficiente para lograr
mayor estabilidad que el de una sola cubierta,
abonando a un sistema de drenaje de emergencia
adicional al de drenaje convencional.
 TANQUES DE TECHO CONICO

Se usan para almacenar crudos o derivados que tengan una presión

relativamente baja.
Los fluidos que son almacenados en este tanque no tienen una tendencia a
producir vapores a temperatura ambiente, la presión interior del tanque no
sobrepasa la presión atmosférica y esto facilita el almacenamiento de crudo,
diésel, jet fuel, entre otros.
Son construidos con láminas de acero y soldados herméticamente para resistir
presiones no mayores a la atmosférica.
 TANQUES CILINDRICOS CON TAPA CÓNCAVA

Son empleados para almacenar producto que tengan una presión de vapor relativamente
alta es decir, a temperatura ambiente emiten vapores. Estos tanques son aptos para el
almacenamientos de condensados, gasolinas, GLP, etc

EL PRINCIPIO DE TRABAJO DEL TANQUE ESFÉRICO A PRESIÓN ES EL SIGUIENTE:

- El equipo trabaja en un estado de equilibrio líquido-vapor del fluido almacenado

en su interior.
- Al ser vaciado parte del producto pasa a la fase vapor.
- Durante el llenado el aumento de presión hace que el producto vuelva a la fase
líquida.
- La presión es aproximadamente constante.
TANQUES CILINDRICOS HORIZONTALES O CIGARROS

Los recipientes horizontales (cigarros) se utilizan

para presiones mayores a las presiones
atmosféricas, y se emplean hasta un
determinado volumen de capacidad. Para
volúmenes mayores se utilizan las esferas. Los
casquetes de los cigarros son toriesféricos,
semielípticos o semiesféricos.

TANQUES ESFERICOS O ESFEROIDALES

Un tanque esférico es utilizado para el
almacenamiento de aceites muy volátiles que
desarrollan alta presión de vapor, aunque estos
tanques son más capaces de resistir las
deformaciones que los tanques de forma
convencional, como resultados de las altas
presiones internas. En estos tanques, los esfuerzos
se distribuyen uniformemente.
 CALENTADORES
Equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía
calorífica (BTU) para calentar las tuberías o serpentines por donde fluye
petróleo, para elevar y/o mantener la temperatura deseada del mismo.

PROCESO DE CALENTAMIENTO DEL

CRUDO
El objetivo del calentamiento del
petróleo (pesado) a través del
calentador o de una caldera es,
disminuir su viscosidad y facilitar así su
manipulación, evitando presiones
excesivas en las líneas de la bomba.
Este proceso ocurre en las Estaciones
recolectoras ubicadas en tierra y los
equipos básicos en el proceso son los
calentadores y calderas.
 ¿Para qué sirve un calentador?

 Mantener las condiciones físico

químicas del gas.
 Proveer calor a las emulsiones y
al gas.
 Evitar la formación de hidratos.
¿Dónde están localizados los calentadores?

 Estos equipos generalmente están

localizados en las Baterías y/o
Plantas de bombeo o de
tratamiento del petróleo y gas.

 Pueden ubicarse en las líneas de

conducción y en los oleoductos
principales, donde funcionarán
como puntos de calentamiento
 TIPOS DE CALENTADORES
Estos se clasifican según sea su forma de hacer pasar el fluido a calentar
dentro del equipo:
 Directo.
 Indirectos.
• Abierto.
• Cerrado.

CALENTADOR DIRECTO

 Llamados así por que el fluido a calentar

está en contacto directo con el tubo de
fuego que contiene en su interior la llama.

 El gas ingresa al recipiente por la parte

inferior y sale por la superior, sin serpentinas
ni tubos.
 CARACTERÍSTICAS DEL MODELO DIRECTO

VENTAJAS:

Tienen un mejor aprovechamiento térmico, dado que la transmisión del calor es

directa.

DESVENTAJAS:

Las condiciones de trabajo son más peligrosas que los indirectos, dada la
proximidad del contacto de la llama con los fluidos combustibles.

Se fabrican para baja presión por lo que no se puede instalar en líneas de

conducción ni en oleoductos.
 CALENTADORES INDIRECTOS

TIPOS
 Los calentadores abiertos trabajan a la presión atmosférica y a una
temperatura máxima de 90/95°C, regulada por un bulbo
termostático colocado en el interior del cuerpo.

 Los calentadores cerrados trabajan bajo cierta presión de vapor, por

lo que su temperatura superará los 100°C y la regulación de la
misma se podrá realizar a través de controlar la
CALENTADORES INDIRECTOS ABIERTOS
En estos equipos, el fluido a calentar circula por dentro
de un haz de tubos o “serpentín” ubicado en el interior
del cuerpo del calentador.

El fluido a calentar circula por dentro de un haz de tubos

o “serpentín” ubicado en el interior del cuerpo del
calentador.

PARTES DE UN CALENTADOR INDIRECTO

ABIERTO

 Recipiente Cilíndrico
 Serpentín de Tubos
 Equipo de Combustión
 Tubo de Fuego
 Chimenea
 Instrumentación (Válvulas
 de Control, Manómetros,
 ect.)
 CALENTADORES INDIRECTOS CERRADOS

FUNCIONES:
 El recipiente cerrado contiene todas las partes
dentro del “baño maría”.
 El vapor de agua generado por el calor no sale del
sistema.
 La transmisión de calor se realiza por un medio
liquido.
 El calor cedido al liquido transmisor mantiene el
fluido caliente.
 La llama del quemador es regulable.
 Las válvulas de control e indicadores
son mayormente de temperatura.
VARIABLES A CONTROLAR EN EL PROCESO DE CALENTAMIENTO
TEMPERATURA:
La temperatura es una propiedad de los sistemas que determina si están en equilibrio
térmico.

PRESIÓN:
Es una variable que representa una indicación del comportamiento de un fluido
(petróleo y agua, en caso de los calentadores) durante un lapso de tiempo.

FLUJO:
Se define como el movimiento de un fluido y en el caso de calentamiento. Debe ser
controlado para un efectivo proceso.

TIRO:
Es una diferencia de presiones entre el interior del calentador y el ambiente y es
producida por la columna de gases calientes (de menor densidad que el aire frió) que
sale por la chimenea del calentador.

RELACIÓN GAS COMBUSTIBLE/AIRE

Para asegurar una combustión completa, en la práctica se le suministra a los
quemadores una cantidad de aire mayor que el teórico requerido.
VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO
• Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura de
100 F, baja la viscosidad de la emulsión por un factor de 2.
• Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de agua para su
coalescencia.
• Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
• Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
• Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
• Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de agua.

DESVENTAJAS DEL CALENTAMIENTO:

• Provoca la migración de los compuestos más volátiles del
crudo hacia la fase del gas. Esta pérdida de livianos ocasiona una disminución de
volumen del crudo calentado y una disminución en su gravedad.
Incrementa los costos del combustible
Incrementa los riesgos en las instalaciones
Requieren mayor instrumentación y control
Causa depósitos de coke.
MEDICIÓN DE TANQUES

La medición de
tanques es la
medición de líquidos
en grandes tanques
de almacenamiento
con el fin de
cuantificar el
volumen y la masa
del producto en los
tanques
 LA MEDICIÓN DE TANQUES ES UNA
CIENCIA DE SISTEMAS

 El concepto de medición de tanques conlleva mucho más

que solo los instrumentos de precisión del tanque. La
medición de tanques requiere la comunicación fiable de
datos a menudo tanto cableada como inalámbrica.
 Asimismo, los sistemas de medición de tanques deben ser
capaces de calcular masa y volúmenes del producto de
acuerdo con los estándares de la industria.
 ¿DÓNDE SE UTILIZA LA MEDICIÓN DE
TANQUES?
La medición de tanques se necesita siempre que existen líquidos
almacenados en grandes tanques. Dichos tanques de
almacenamiento se encuentran en los siguientes sitios:
• Refinerías
• Industria petroquímica
• Terminales de distribución
• Terminales de tuberías
• Depósitos de combustible
• Almacenamiento de combustible en aeropuertos
• Almacenamiento de productos químicos
OBJETIVO DE LA MEDICIÓN DE TANQUES

La información de un sistema de medición de tanques se

utiliza para muchos fines diferentes. Los más comunes son
los siguientes:
• Operaciones y movimiento de petróleo
• Control de inventario
• Transferencia de custodia
• Balance de masa y control de pérdidas
• Conciliación de volumen
• Prevención de sobrellenado
• Detección de fugas
OPERACIONES Y MOVIMIENTO DE PETRÓLEO

El sistema de medición de tanques debe proporcionar, en todo momento,

información al instante sobre lo siguiente:

• Cuánto líquido hay en el tanque

• Cuánto espacio disponible queda en el tanque
• A qué variación de nivel el tanque se está llenando/descargando
• Cuándo el tanque alcanzará un nivel peligrosamente alto
• Cuándo el tanque se enfriará a un caudal de la bomba
determinado
• Cuánto tardará una transferencia de lote determinada
TECNOLOGÍAS DE MEDICIÓN DE TANQUES
 Además de la medición manual con una cinta métrica, con el
tiempo se han desarrollado varios medidores de tanques
automáticos. La mayoría de los dispositivos mecánicos están en
contacto con el líquido. Los medidores modernos electrónicos de
tanques son sin contacto y no tienen partes móviles.

MEDICIÓN MANUAL
La medición manual se puede realizar en la mayoría de los tanques
atmosféricos. Con este fin, se utiliza una cinta de medición
especialmente diseñada. Generalmente, estas están fabricadas con
acero inoxidable con una pesa al final de la cinta graduada en
milímetros o fracciones de pulgadas. La cinta se utiliza para medir
volumen vacío o volumen inferior (nivel de líquido).
 El volumen vacío es la distancia entre el punto de referencia del
tanque hasta la superficie del líquido. Luego, el nivel del tanque
se calcula tomando la altura de referencia menos el volumen
vacío medido. Las mediciones de volumen vacío suelen utilizarse
en líquidos más pesados como petróleo negro y el petróleo crudo
 MEDIDORES DE BOYA
 Uno de los primeros diseños de los
medidores de tanques fue el
medidor de boya. En este diseño, se
conecta una gran boya dentro del
tanque con una cinta metálica. La
cinta está conectada a un motor de
resortes y a un indicador numérico
mecánico en el extremo inferior de
la parte externa del tanque a través
de un sistema de poleas.
 MEDIDORES DE SERVO
 En la década de 1950, el
desarrollo de la mecánica y la
electrónica dio lugar al
medidor de servo. Con este
tipo de medidor, la boya se
reemplaza con un pequeño
desplazador. El desplazador
tiene flotabilidad pero no flota
en el líquido. El desplazador
debe estar suspendido de un
cable delgado que está
conectado al medidor de
servo en la parte superior del
tanque.
 MEDIDORES POR RADAR
 Los primeros medidores de tanques por radar se desarrollaron a
mediados de la década de 1970 (al radar también se le llama
microondas). Las primeras versiones fueron fabricadas para
instalaciones en buques cisterna marítima
 Un medidor de nivel por radar no tiene partes móviles y no
requiere mantenimiento regular.
 BOMBAS
Toda máquina que realiza trabajo con la finalidad de mantener un
fluido en movimiento o provocar el desplazamiento o el flujo del mismo
se podría ajustar al nombre de bomba o compresor.
En ella, tienen diversos usos y sus aplicaciones más frecuentes son:
 En gasoductos.
 En oleoductos.
 Compresión de gas a plantas.
 Recolección de crudo y gas.
 Inyección de agua a pozos.
 Fracturamiento hidráulico a pozos.
 Inyección de gas a Yacimientos de petróleo.
 Las bombas se utilizan para mover los líquidos, que incluyen:
 -Líquidos
 -Los gases disueltos - vapores de aire disuelto y de hidrocarburos
 -Sólidos - arena, arcilla, subproductos de corrosión, y la escala
TIPOS DE BOMBAS
 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 El movimiento del
desplazamiento positivo”
consiste en el movimiento de
un fluido causado por la
disminución del volumen de
una cámara. Por consiguiente,
en una máquina de
desplazamiento positivo, el
elemento que origina el
intercambio de energía no
tiene necesariamente
movimiento alternativo
(émbolo), sino que puede
tener movimiento rotatorio
(rotor).
Se subdividen en dos:
 Alternativa
 Rotativas
 BOMBAS ROTATIVAS
Llamadas también rotoestáticas,
debido a que son máquinas de
desplazamiento positivo, provistas
de movimiento rotatorio.
Estas bombas tienen muchas
aplicaciones según el elemento
impulsor. El fluido sale de la
bomba en forma constante,
puede manejar líquidos que
contengan aire o vapor. Su
principal aplicación es la de
manejar líquidos altamente
viscosos, lo que ninguna otra
bomba puede realizar y hasta
puede carecer de válvula de
admisión de carga.
 BOMBAS ALTERNATIVAS
RECIPROCANTE (PISTÓN)
Bombas alternativas se mueven
líquido por medio de un
movimiento hacia atrás y hacia
adelante constante de un
pistón, pistón, o el diafragma
dentro de un volumen fijo o
cilindro. Bombas de pistón
puede manejar fluidos viscosos y
abrasivos. Son máquinas de
baja velocidad en
comparación con las bombas
centrífugas y rotativas. Ofrecen
una mayor eficiencia, por lo
general 85 a 94%, por lo que
requieren menos potencia.
 BOMBAS DINAMICAS

 Transformándose luego,
parte en energía y parte
en presión. El caudal a
una determinada
velocidad de rotación
depende de la resistencia
al movimiento en la línea
de descarga.
BOMBAS CENTRÍFUGA VS BOMBA PERIFÉRICA

Ambas sirven para realizar la misma tarea, sin embargo se

debe de tomar en cuenta:
 El uso que tendrá: Ya que si se usa poco, las bombas
periféricas suelen formar sarro en la turbina, y al trabajar el
motor, este no gira y se quema.
 La altura del tanque elevado: Las bombas periféricas tiran
más altura que la centrifugas, pero menos caudal. Si la
aplicación a la que se desea trabajar es mayor de 14m. Se
necesita forzosamente usar una bomba periférica.
 La bomba periférica no puede ser aplicada para líquidos
viscosos ya que la eficiencia de bombeo disminuirá
drásticamente y el consumo de energía aumentara.
 COMPRESORES
 Un compresor es una
máquina que admite un
gas, lo comprime y lo
descarga a una mayor
presión. Se designan por el
término de compresores a
todas las máquinas que
comprimen aire, gases o
vapores, haciéndolos fluir
de una región a una presión
determinada a otra región
a una presión más elevada.
TIPOS DE COMPRESORES UTILIZADOS EN LA
INDUSTRIA DE HIDROCARBUROS
 COMPRESORES UTILIZADOS EN LA
INDUSTRIA DEL PETRÓLEO Y EL GAS
SE DIVIDEN EN SEIS GRUPOS DE
ACUERDO A SU SERVICIO PREVISTO.

Estos son:
 Compresores de gas de Flash
 Compresores de gas lift
 Compresores de reinyección
 Compresores elevadores (transporte y planta de LNG)
 Compresores de recuperación de vapor
 Compresores Casinghead
 CLASIFICACIÓN Y TIPOS:

Los compresores se
clasifican en dos
categorías principales:
 Compresores de
desplazamiento positivo
 Compresores dinámicos
o cinéticos
 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO

Compresores de
desplazamiento positivo se
dividen en:
 Alternativos
(Reciprocantes-pistón).
 Rotatórios.
 ALTERNATIVOS (RECIPROCANTES-PISTÓN)

 Los compresores
alternativos son
máquinas de
desplazamiento
positivo en el que el
elemento de
compresión y
desplazamiento es un
pistón que tiene un
movimiento
alternativo dentro de
un cilindro.
DE ALTA VELOCIDAD (SEPARABLES)

 El término "separable" se usa porque esta categoría

de compresores alternativos está separada de su
unidad motriz. Requiere de un motor externo. A
menudo se requiere una caja de cambios en el tren
de compresión. La velocidad de funcionamiento es
normalmente entre 900 y 1800 rpm.
 BAJA VELOCIDAD (INTEGRALES)

 El término "integral" se utiliza porque los cilindros de potencia

que impulsan el compresor están montados de manera
integral con el marco que contiene los cilindros del
compresor. Unidades integrales corren a velocidades de
entre 200 y 600 rpm. Se utilizan comúnmente en las plantas de
gas y servicio de tuberías donde la eficiencia de combustible
y vida útil son críticas.
 Compresores integrales pueden estar equipados con dos a
diez cilindros de compresores con potencia que van desde
140 a 12.000 hp.
 TIPOS ROTATÓRIOS

Compresores rotativos son máquinas de desplazamiento

positivo en la cual la compresión y el desplazamiento se ven
afectados por la acción positiva de los elementos rotatorios.
Tipos de compresores rotativos Los dos tipos más comunes de
compresores de desplazamiento positivo rotativos son:

 Compresores de paletas.
 Los compresores de tornillo.
 COMPRESORES DINÁMICOS O CINÉTICOS

Compresores dinámicos son máquinas de flujo continuo en el

que un elemento que gira rápidamente acelera el gas a
medida que pasa a través del elemento, la conversión de la
carga de velocidad en presión, parcialmente en el elemento
giratorio y parcialmente en difusores o álabes estacionarios.
Compresores dinámicos se dividen en:

 Centrífugo
 De flujo axia
 CONCLUSIONES

 Conociendo los diferentes equipos y estudio de los mismos

podemos entender mejor su funcionamiento y su
operatividad.
 El conocimiento de los distintos equipos es de vital
importancia para poder operarlos además de conocer las
condiciones a las cuales trabaja cada equipo, también para
darle un mejor manejo y correcto mantenimiento.
GRACIAS POR SU ATENCIÓN..