Almacenes, Áreas de

material no conformes,
Localización y Control
Planeación para diseño e instalación de
almacén

Se refiere a la toma de decisión a largo plazo necesaria para establecer la instalación

para almacenamiento temporal del producto
Dimensionamiento de
El resultado de una mala planeación la instalación
de tamaño puede ocasionar mayores costos de
manejo de materiales u obligar a costos innecesarios de espacio
 Factores que afectan la decisión del
tamaño.

 Tipo de materiales que utilizará el sistema de manejo.

 Los requerimientos de pasillos.
 La configuración de la disposición del inventario.
Localización de almacén
Estrategias de disposición

 Ubicación alfanumérica

 Ubicación por frecuencia: Los de mas rápido desplazamiento se colocan

lo mas cercano a la posición de trabajo

 Ubicación por selección del factor de densidad: Entre mas grande sea el
articulo, cerca estará de la posición de trabajo
La localización puede clasificarse

 Estantería

 Por pasillo
 Control de materiales

 Código de barras

 Etiqueta Electrónica
Ventajas

 La lectura se puede hacer a una distancia de hasta 10 metros.

 Permite leer múltiples etiquetas electrónicas simultáneamente.
 Puede dar más Información del producto: peso, precio
 Reescribir
 Evita falsificaciones
¿Que es un problema?

 Cuestión discutible que hay que resolver o a la que se busca una explicación.

 Cuestión que se plantea para hallar un dato desconocido a partir de otros datos
conocidos, o para determinar el método que hay que seguir para obtener un
resultado dado

 Es un determinado asunto o una cuestión que requiere de una solución.

 Aquel conjunto de hechos o circunstancias que dificultan la consecución de

algún fin
Método de solución de la ingeniería
1.- Identificación del problema
2.- Recopilación de la información necesaria
3.-Búsqueda de soluciones creativas
4.-El paso de las ideas a los diseños preliminares
5.-La evaluación y selección de la solución preferente
6.-La preparación de informes, anteproyectos y especificaciones
7.-Implementación del diseño o la mejora
8.- control y chequeo de la implementación del diseño o mejora
Conceptos básicos

 Criterio: normas que permite juzgar la calidad de una

solución
 Restricción: condición que debe cumplir la solución
 Optimización: proceso para obtener la solución mas
adecuada
ISO 9001

Requiere que identifiquemos los problemas, como son las no conformidades

y los productos no conformes, para solucionarlos investiguemos la causa raíz
de los mismos, e implementar las acciones correctivas y preventivas evitando
su recurrencia, buscando la mejora continua.
Visión de la norma ISO 9001

 El tratamiento adecuado de los problemas

nos va a conducir a la mejora continua.

 Una institución proactiva no niega u oculta los

problemas, los resuelve.
 Producto no conforme
Aquel que no cumple con algún requisito por el SGC defectuoso o que no cumple con
nuestras expectativas
por ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no
identificado cuando se requiere que lo esté, etc.

Objetivo del control de producto no

conforme
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado Técnicas para identificar la causa-raíz de los problemas inadvertidamente o
entregado al cliente.
Localización y Control de productos no
conformes
Su organización deberá asegurarse de que cada producto no conforme a los requisitos sea
identificado y controlado para impedir la entrega. Los controles y las responsabilidades
deben definirse en un procedimiento documentado.

La empresa gestionará el producto no conforme de una o varias de las siguientes maneras:

 Acción para eliminar la no conformidad
 Autorización de su uso por derogación de parte de la relativa autoridad y, si corresponde,
del cliente
 Acción para impedir el uso inadecuado desde el origen.
Reclamaciones

Las no conformidades pueden surgir derivadas de reclamaciones por parte de los

clientes
Incidencias en un producto o servicio por parte de la empresa o del proveedor de la
empresa, derivadas de las auditorías e inspecciones realizadas en la empresa, etc.

Se dispone un formato que contenga:

 Descripción
 Causa
 Acción a tomar
Si es necesario abrir o no una acción correctiva, la solución y el cierre de esta,
estableciendo fechas y responsables en cada uno de los pasos.
Identificación de productos no
conformes

 Para realizar este paso se requiere como insumo fundamental haber identificado
previamente cuales son los requisitos del producto:
 Los requisitos especificados por el cliente, incluyendo los requisitos para las actividades
de entrega y las posteriores a la misma,
 Los requisitos no establecidos por el cliente pero necesarios para el uso especificado o
para el uso previsto, cuando sea conocido,
 Los requisitos legales y reglamentarios relacionados con el producto, y
No Conformidad

Según la norma ISO 9001 es un incumplimiento de un requisito de un sistema

regulatorio (Organismos de acreditación, dependencias oficiales).
• No conformidad mayor: ausencia o fallo en implantar y mantener uno o
más requisitos del SGC
• No conformidad menor: es una no conformidad detectada, que no llega a
gran gravedad (Villoldo, 2016).
Ante una no conformidad, la organización
debería seguir las siguientes pautas:

 Determinar qué unidades de productos son clasificados como no conformes. Debería

estudiar los períodos de producción, las máquinas empleadas o los lotes de productos
involucrados.
 Identificar las unidades de productos no conformes para asegurar que pueden distinguirse
de las unidades de productos conformes.
 Documentar la existencia de las no conformidades, especificando en qué unidades de
producto, máquinas de producción o lotes de productos se han producido las
irregularidades.
 Ante una no conformidad, la organización
debería seguir las siguientes pautas:

 Evaluar la naturaleza de la no conformidad. Considerar las alternativas para la disposición de

las unidades de productos no conformes y decidir qué disposición se tomará, registrando
esta actividad.
 Notificarlo a otras áreas funcionales afectadas o involucradas por la no conformidad,
incluyendo, cuando sea oportuno, al cliente.
La organización debe tratar los productos no conformes
mediante una o más de las siguientes maneras:

opción 1: No hacerle nada al producto que presenta problemas y dejarlo con la(s)
no conformidad(es), pero tampoco desecharlo. Se pueden realizar las siguientes
acciones como:
 Desviación permitida: Autorización para apartarse de los requisitos originalmente
especificados de un producto, antes de su realización.
 Concesión: Autorización para utilizar o liberar un producto que no es conforme
con los requisitos especificados.
 Reclasificación: Variación de la clase de un producto no conforme, de tal forma
que sea conforme con requisitos que difieren de los iniciales.
Opción 2 Dejar el producto con la no conformidad y desecharlo, lo cual
cataloga la norma como: Tomar acciones como:
 Desecho: Acción tomada sobre un producto no conforme para impedir
su uso inicialmente previsto.
Opción 3
Corregir la no conformidad detectada y que la norma lo define así:
Corrección: Acción tomada para eliminar una no conformidad
detectada.
 Reproceso: Acción tomada sobre un producto no conforme para que
cumpla con los requisitos.
 Reparación: Acción tomada sobre un producto no conforme para
convertirlo en aceptable para su utilización prevista.
Procedimiento cuando el material es el daño
en el producto no conforme

 Procedimiento de Control de Recepción: Se inspecciona el material adquirido y se

identifica adecuadamente para asegurar la trazabilidad de los mismos.
 Procedimiento de Almacenamiento, Preservación y Manipulación: Además de
reflejar los cuidados a tener durante la manipulación y almacenamiento del
material para evitar su deterioro, se insiste en que los materiales no conformes sean
identificados como tales.
 Procedimiento de Corte de Material: Se indica el modo de identificar el material
resultante de los procesos de corte, y el modo de identificar tanto los materiales
conformes como los no conformes obtenidos.
METODOLOGIA SHA
(ANALISIS SISTEMATICO DE MANEJO)
DEFINICIÓN
 El SHA es un conjunto de 6 procedimientos que se pueden aplicar a proyectos
pequeños que no requieren un análisis mas profundo del sistema de manejo de
materiales
El análisis sistemático de manejo es un procedimiento organizado, de la
aplicación universal a cualquier proyecto de manejo de materiales.

Consiste en:
1. estructura de fase
2. patrón de procedimientos
3. colocación de convenciones
FASES

1. integración externa
2. plan total de manejo
3. planes de manejo detallado
4. instalación
INTEGRACIÓN EXTERNA

Aquí se aprecian los movimientos de todas las áreas

sometidas a el estudio.
Primero se considera el movimiento del material fuera
del área problemática de manejo de materiales,
relacionar el problema de manejo de materiales
especifico con situaciones y condiciones externas sobre
las cual no se tienen control
PLAN TOTAL DE MANEJO

En este punto se establecen los métodos para el

movimiento de los materiales de las áreas principales.
Las decisiones e el manejo de total de material debe
abarcar a los sistemas básicos, a las diferentes tipos de
equipos, unidades de transporte o contenedores que se
utilizan.
PLANES DE MANEJO DETALLADO

Tiene que ver con los movimientos de

material entre distintos puntos dentro de
cada área principal.
En esta fase, se debe decidir sobre los
métodos detallados de transporte, tales
como el sistema especifico, equipos y
contenedores a utilizar entre los puestos de
trabajo
INSTALACIONES

Según el SHA, ningún plan esta completo sin la implementación. Aquí se

plantea todo lo necesario para realizar el equipo, entrenamiento personal,
cronograma e implementación de las instalaciones físicas de el manejo de
materiales. Después de esto se completan las pruebas de nuevos métodos
de transporte, se verifican los procedimientos operativos y monitoreo de la
instalación para asegurarse de su funcionamiento.
ELEMENTOS CLAVE

Se examinaran los elementos claves de entrada preliminar necesarios para

alcanzar un problema de manejo de materiales estos son:
 P: productos o materiales (partes, artículos)
 Q: cantidades (ventas o volúmenes de contratados)
 R: rutas: (secuencia de operación y requisitos de proceso)
 S: servicio de soporte (tal como control de inventarios, orden de procesos,
mantenimiento)
 T: tiempos (tarifas, tiempos de operación)
PROCEDIMIENTOS Y SIMBOLOGIA

 1. clasificar la información
 2. analizar información
 3. visualizar flujo
 4. establecer planes
 5. evaluar alternativas
 6. detallar e instalar
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Cualquier análisis completo de movimientos de

materiales, esta relacionado con el lay-out.
La razón de ellos es que el movimiento o el
manejo asocia a los materiales su
aprovechamiento o un valor del espacio de
transito y dicho espacio, esta ligado al lugar
donde se origina cada movimiento y al lugar
donde se acaba
Objetivos de la
distribución de planta
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización.
Específicamente las ventajas una buena distribución radica en reducción de
costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:
 La reducción de riesgos para la salud y aumento de la
seguridad de los trabajadores.
 Elevación de la moral y la satisfacción del trabajador.
 Incremento de la producción.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro de área ocupada (área de producción, de
almacenamiento y de servicio).
 Reducción del manejo de materiales.
 Reducir el material en proceso.
 Logro de una supervisión más fácil y mejor.
 Disminución de la congestión y confusión.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obre
y/o servicios.
 Acortamiento del Tiempo de fabricación.
 Lograr una supervisión más fácil y efectiva con el fin de
disminuir el congestionamiento de materiales.
 Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y
encontrar mayor facilidad de ajuste a los cambios requerido.