TRAINING CENTER ADEMINSA GROUP

Entrenamiento – Calificación - Certificación

Inspección Visual
Nivel I - II
 ING. CIP. ALBERTO F. REYNA OTAYZA
CERTIFIED API 653 INSPECTOR N. 33069
CERTIFIED API 570 INSPECTOR N. 36430
CERTIFIED API 510 INSPECTOR N.
ASNT LEVEL III N. 121763
CWI – AWS N. 04070861
REG. CIP. 34856

ING. CIP. LUIS A. CHIRINOS MARTÍNEZ

NIVEL III SNT – TC – 1A (PT,MT, VT, UT)
NIVEL II SNT – TC – 1A (ET, RT)
NIVEL I SNT – TC – 1A (TIR, VA)
PMI MEMBER # 1522185
REG. CIP. 93591
Indice
 Entrenamiento, calificación y certificación
 Indicaciones
 Limpieza
 Visión Humana
 Mediciones
 Visión Remota, Boroscopios, Fibroscopios, Videoscopios
 Propiedades de los metales
 Producción de los metales
 Corrosión
 Soldadura
 Detección de Discontinuidades
 Cuestionario
Lección 1
ENTRENAMIENTO
ENTRENAMIENTO

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

ACERCAMIENTO A LOS ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS (NDT)
Propósito de Este Entrenamiento
 Explicar las diferentes calificaciones y certificaciones que se
requieren
 Diseminar conocimientos técnicos sobre las funcionales de
NDT que tienen que ver con las inspecciones en VT.
 Discutir por qué existe la necesidad de entrenamiento
 Conocer qué compañías solicitan entrenamiento certificado.
Conocer las más recientes especificaciones sobre NDT usadas
actualmente
 Conocer los fundamentos básicos de la Inspección Visual
(VT).
Entrenamiento
 Entrenamiento  Boroscopios
 Indicaciones  Propiedades de los Metáles
 Limpieza  Producción de los Metales
 Visión Humana  Corrosión
 Mediciones  Soldaduras
INTRODUCCION
METODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS

 AET- Emisión acústica

 ET- Electromagnetismo - Laser
 LT- Fuga
 PT- Liquido penetrante
 MT- Partículas magnéticas
 NRT- Radiografía neutrónica
 RT- Radiografía
 IRT- Térmico/Infrarrojo (PdM)
 UT- Ultrasonido
 VA- Análisis de Vibración (PdM)
 VT- Visual
 MFL – Magnetic Flux Leakage
¿QUE SON LOS ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS?

 Son métodos de inspección que se emplean para la

detección y evaluación de discontinuidades
superficiales y sub superficiales de los materiales sin
destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad.
 Son un campo de ingeniería que se aplican en la
fabricación y/o construcción y en servicio de
componentes, subemsables, equipos e instalaciones
donde intervienen varias actividades.
CLASIFICACION DE LOS END
1-Técnicas de inspección superficial.
Se emplean para detectar y evaluar las
discontinuidades abiertas de la superficie (VT y PT)
y/o muy cercanas a ellas (MT y ET).

Partículas Magnéticas Radiografía – Inspección subsuperficial

La inspección con líquidos penetrantes es un método
no destructivo de localización de discontinuidades
superficiales basado en la capilaridad o en la acción
capilar.

En este método el líquido se aplica a la superficie del

objeto de inspección y se deja pasar un tiempo
suficiente para su penetración en la discontinuidad,
si la discontinuidad es pequeña o angosta como una
rajadura o un fino agujero la capilaridad ayuda en la
penetración.
Luego que a transcurrido el tiempo suficiente para que el penetrante
entre en la discontinuidad, la superficie de la pieza es limpiada. La
acción capilar se usa de nuevo, cuando al aplicar un revelador a la
superficie examinada, este actúa como en secante y extrae el
penetrante de la discontinuidad.
2- Técnica de la Inspección Volumétrica.
Se emplean para
verificar la sanidad
interna de los
materiales; comprue-
ban el grado de la
integridad de un
material en todo su
espesor
Prueba UT – A Scan
METODOS DE END
MT vs PT/ FMPI - FPI
MÉTODOS DE END
Todos los métodos
tienen ventajas y
limitaciones; su
principal ventaja es que
se complementan entre
si, las parejas clásicas
son:
MT vs PT/ET
UT vs RT
NRT vs RT
INSPECCIÓN POR INMERSIÓN - UT
 Una instalación de prueba típica usualmente
incluye los artículos mostrados debajo:
CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y
CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL

Cada método de inspección requiere de calificación

y certificación de los inspectores que los aplican;
existen tres niveles básicos de capacitación., según
SNT-TC- 1A.
Nivel I en END
Nivel II en END
Nivel III en END
INTRODUCCIÓN
 EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ES HOY
UNA DE LAS TECNOLOGÍAS DE MÁS
RÁPIDO DESARROLLO.
 El ensayo no destructivo puede adoptar otras
denominaciones tales como:

NDI / INSPECCIÓN
NDT / PRUEBA
NDE / EVALUACIÓN
INTRODUCCIÓN
 El NDT hoy afecta nuestras vidas. Esta hecho
para proveer un alto nivel de seguridad del
producto mas que otra tecnología. Se puede
asumir entonces que el NDT ha minimizado
la cantidad de lesiones y pérdidas de vidas
como resultado de una implementación
adecuada.
ENTRENAMIENTO APROPIADO/ TECNICAS
DE INSPECCIÓN
APROPIADAS/INSTRUMENTO
¿Por qué es necesario este capítulo?
 Crea conciencia de la
importancia y el impacto
de la inspección de NDT
en la Industria de la
Aviación y otras industrias.
 Puntualiza la necesidad de
realizar la inspección de
NDT con personal
calificado y certificado
¿Qué entidades piden entrenamiento?
 ASME SECCIÓN I
 ASME SECCIÓN III Div. I
 ASME SECCIÓN V
 ASME VIII Div. I
 ASME SECCIÓN IX
 ANSI/AWS D1.1
 API 1104
Construcción y supervisión segura
de las calderas
En 1905 una fábrica de
zapatos en Brockton
Massachussets sufrió un
grave accidente donde
perdieron la vida 58
empleados y 117 resultaron
heridos. No sólo se daño el
edificio sino también el
vecindario de alrededor al
explotar la caldera
SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS
MECÁNICOS (ASME)

Daños en el edificio por explosión de la caldera

La caldera accidentada dentro del edificio
¿Qué entidades piden entrenamientos?

 Pratt & Whitney

 Boeing / Douglas
 ASTM 1444 / 1417

Boletín de Servicio / Directivas de

Seguridad Aérea
¿Qué entidades piden entrenamientos?

 FAR’ S REGULACIONES DE AVIACIÓN

 121.375 MAINTENANCE & PREVENTIVE
MAINTENANCE TRAINING PROGRAM
 Each certificate holder or person performing maintenance or
preventive maintenance functions for it shall have a training
program to ensure that each person (including inspection
personnel) who determines the adequacy of work done is
fully informed about procedures and techniques and new
equipment in use and is competent to perform his duties
¿Qué entidades piden entrenamientos?
 FAR’ S
 145.39 PERSONNEL REQUIREMENTS
 (a) An applicant for domestic repair station certificate and
rating, or for an additional rating, must provide adequate
personnel who can perform, supervise, and inspect the work
for which the station is to be rated.
 The officials of the station must carefully consider the
justification and shall be determine abilities of their
employees .
 Its uncertificated employes performing maintenance
operations on the basis of practical test or employees records.
The repair station is primarily responsible for the
satisfactory work of its employees.
CÓDIGO
Es el documento que define los requisitos
técnicos de: diseño, materiales, procesos de
fabricación, inspección y prueba que debe
cumplir una parte, componente o equipo.
¡CUIDADO!
Los códigos son obligatorios de aplicarse o
seguirse así lo puede establecer el contrato de
compra-venta o de fabricación de un bien
NORMA (ESTÁNDAR)
 Son los documentos que establecen y definen
una regla para poder:
 Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien,
parte, componente o servicio.
 Establecer definiciones, símbolos o
clasificaciones.
ASTM / ISO
ESPECIFICACIONES
 Describen de manera detallada un material,
bien o servicio.
 Define las propiedades físicas, químicas o
mecánicas de un material.
 Establecen la forma en que deben realizarse
las pruebas y las tolerancias en los resultados
para aceptación o rechazo.
 ASTM
 INTERNOS DE LA COMPAÑÍA
¡CUIDADO!
 Las normas y especificaciones sólo son
obligatorias por acuerdo de comprador y
vendedor.
 Tienen condiciones que debe establecer el
comprador o de lo contrario puede quedar a
discreción del vendedor aplicarlas.
PRÁCTICA RECOMENDADA
 Son documentos que al seguirse sus
recomendaciones se obtienen resultados
consistentes, pero no es obligatoria su
aplicación
 Describen lo que es la “buena práctica” o la
forma más recomendable de hacer una
actividad
SNT-TC-1A
¿Entrenamientos?

P&W Boeing/Douglas ASTM 1417 & ABS

1444
SNT-TC-1A SNT-TC-1A SNT-TC-1A SNT-TC-1A

ATA 105 MIL-STD-410E ATA 105 ATA 105

MIL-STD-410E NAS 410 MIL-STD-410E MIL-STD-410E

NAS 410 NAS 410 NAS 410

¿Entrenamientos?
ESTACION DE REPARACIÓN
APROBADA POR LA FAA
(M.P.I.) IPM (Manual de procedimientos para
inspecciones) debe establecer que
procedimientos usará un taller determinado
para definir su metodología de clasificación y
certificación.
BASADA EN?
SNT-TC-1A / NAS 410 / CP-189 / ATA
105 / ISO 9712 / MIL-STD-410E
Calificación y certificación
Calificación: Habilidades y conocimientos
demostrados, entrenamiento y experiencia
requerida y documentada, para que el
personal realice adecuadamente las
obligaciones de un trabajo específico.

ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO

CERTIFICACION : TESTIMONIO ESCRITO DE LA CALIFICACION

SNT-TC-1A
El sistema de certificación en uso hoy en Estados
Unidos conocido como “SNT-TC-1A”, es un
ejercicio recomendado que provee una guía diseñada
para asistir al empleador en el desarrollo de su
propio procedimiento o “práctica escrita”.
La práctica escrita se convierte entonces en un
sistema para entrenar, calificar y certificar al
personal de NTD de cada empleador
individualmente.
SNT-TC-1A
 SNT-TC-1A / edición 2001 / 2006
 SOCIEDAD AMERICANA PARA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (ASNT)
SNT-TC-1A
 Este documento provee una guía para
establecer un programa de calificación y
certificación.
 El empleador debe confeccionar “la práctica
escrita” para el control y administración del
entrenamiento, examen y certificación del
personal de NDT. (Es fundamental que el
empleador lo elabore).
SHALL
 Los documentos americanos son muy
estrictos en su redacción.
 SHALL es el imperativo en español que
indica que: “debe hacerse”, “tiene que
hacerse”
 La información o condición se debe aplicar
rigurosamente no se puede aplicar “ criterios
personales”.
SHOULD
 Es el condicional en español, que indica que:
 “Podría hacerse”
 “Puede hacerse”
 Indica que se recomienda seguir la condición
establecida en el párrafo
SNT-TC-1A
TRES NIVELES: NIVEL I, II Y III

 LEVEL I: El individuo debe estar calificado para

realizar adecuadamente calibraciones específicas,
NDT específicos y evaluaciones específicas para
determinaciones de aceptación o rechazo de acuerdo
con las instrucciones escritas y antecedentes. El nivel
I de NDT debe recibir las instrucciones necesarias o
supervisión de un individuo de NDT certificado
como nivel II ó III.
SNT-TC-1A
Examen y puntuación
 Promedie los resultados de SECCIÓN PREGUNTAS

las evaluaciones: general, General (40)

específicas y práctica.
Específico (30)
 La mínima puntuación en
cada exámen es de 70/100, Práctico (10)
pero el promedio de los
tres no menor a 80/100.
 Examen visual (visión de
cerca) / diferenciar
contraste de color
 NDT Level I/II OJT Training CEU
COURSE Total hours Hours credits

Level I Level II

Visual Testing 24 70 140 2.4

Fluorescent 24 70 210 2.4

Magnetic Particle

Liquid Penetrant 16 70 140 1.6

Eddy Current 40 210 630 4.0

Ultrasonic 40/80 210 840 4.0

Este certificado no es transferible y mantiene
su vigencia tanto tiempo como el trabajador
permanezca activo en la disciplina en que se
ha certificado y empleado por la compañía
donde se certifica.
SNT-TC-1A
 La cantidad de horas de
MÉTODO NIVEL I NIVEL II
entrenamiento laboral
(OJT) se establece en ET 210 630

el procedimiento MT 70 210
escrito de cada
PT 70 140
compañía
UT 210 840
individualmente.
VT 70 140
 SNT-TC-1A indica las
horas recomendadas
SNT-TC-1A
 Los intervalos máximos de recertificación
recomendados son:
NIVEL I (3) AÑOS

NIVEL II (3) AÑOS

NIVEL III (5) AÑOS

Para los Niveles I / II

SNT-TC-1A del 2001 : Hasta 3 años

SNT-TC-1A del 2006 : Hasta 5 años

ANSI/ASNT CP 189
 Norma Americana que establece los requisitos
mínimos y certificación del personal.
 Es obligatoria en comparación a la práctica
recomendada SNT-TC-1A.
 El único nivel III que reconoce es el certificado por
la ASNT.
 A diferencia de la SNT-TC-1A que requiere como
agudeza visual Jaeger N. 2, esta exige la Jaeger N.1
(20/20)
ATA 105 / ATA 107
 ATA NDT – El especialista requiere de una
guía de entrenamiento específicamente
ajustada para la INSPECCIÓN DE
AVIONES.
 ESTE DOCUMENTO CONTIENE LAS
ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS
QUE HAN SIDO DESARROLLADAS EN
LOS TÓPICOS QUE ABORDA.
 ATA - SU USO NO ES MANDATORIO
ATA 105
 Primer requerimiento
 La persona certificada debe establecer un
programa escrito para el control y
administración del entrenamiento del
personal, examen, calificación y
documentación. Este programa debe incluir
un método para el mantenimiento de las
habilidades y los pasos para reentrenar y
recertificar según se requiera.
ATA 105
Mínimos requerimientos de entrenamientos
en clases y experiencia.

EXP.
INSTRUCCIÓN EN
MÉTODO DE NDT (HORAS/MES)
CLASES (HRS)
NIVEL I NIVELII
ET 40 480/3 1440/9

UT 40 480/3 1440/9

MT 16 160/1 480/3

PT 16 160/1 480/3

RT 40 480/3 1440/9
ATA 105
 La experiencia para MT y PT puede reducirse
hasta 80 horas (2 semanas) si el inspector
tiene una licencia de A & P o un certificado
para reparaciones
ATA 105
 EXAMEN VISUAL DE CERCA.
 JAEGER # 2 – PRUEBA DE AGUDEZA
VISUAL A NO MENOS DE 12 PULGADAS
ATA 105
UN TÉCNICO DE NDT PUEDE
CALIFICAR DIRECTAMENTE PARA
NIVEL II SIN HABER SIDO
CERTIFICADO PARA NIVEL I, SI
ALCANZA LA EXPERIENCIA
REQUERIDA QUE CONSISTE EN LA
SUMA DE LAS HORAS DE LOS DOS
NIVELES Y APRUEBA LOS EXAMENES
DE NIVEL II.
MIL – STD 410 E
 Norma militar norteamericana aplicable a
todo aquel que fabrique, venda o inspecciones
materiales para el departamento de la defensa.
 Es exigida en la inspección de mantenimiento
preventivo de aviones comerciales.
MIL – STD 410
 MIL – STD - 6866
 MIL – STD - 6868
 MIL – STD - 1949
 MIL – STD - 410
 MIL – I – 25135

CANCELADO
NAS 410
 NIVELES DE CALIFICACIÓN
 APRENDIZ
 NIVEL I
 NIVEL II
 NIVEL III
 INSTRUCTOR
 AUDITOR NIVEL DE CERTIFICACIÓN
NIVEL I, II Y III
NAS 410
 Mínimo de horas de entrenamientos, niveles I y II.

MÉTODO (1) + (2) = (3)

PT 8 8 16

MT 12 8 20

ET 12 40 52

UT 40 40 80

RT 40 40 80
NAS 410
 EXPERIENCIA MÍNIMA REQUERIDA

MÉTODO (1) (2) (3)

PT 130 270 400

MT 130 400 530

ET 130 1200 1330

UT 400 1200 1600

RT 400 1200 1600

NAS 410 / CP – 189
 EXAMEN VISUAL DE CERCA.
 JAEGER # 1 PRUEBA DE AGUDEZA
VISUAL A NO MENOS DE 12 PULGADAS
 ASTN / ATA 105 : JAEGER # 2 PRUEBA
DE AGUDEZA VISUAL A NO MENOS DE
12 PULGADAS
EL EXAMEN PUEDE LA DISTANCIA
REALIZARSE CON LA PARA MEDIR LA
VISIÓN NATURAL O AGUDEZA DE
AGUDEZA DE VISIÓN VISIÓN CERCANA
CERCANA CORREGIDA EN EL OJO CON
CON UN OJO AL RESPECTO A LA
MENOS, DE MANERA CARTA DEBE
TAL QUE EL EXCEDER (SER
APLICANTE SEA MAYOR) QUE 12
CAPAZ DE ALCANZAR PULGADAS
UNA LECTURA
MÍNIMA JAEGER (J2).
NAS 410
NIVEL I es el primer nivel de calificación
certificable. El individuo de NIVEL I debe tener las
habilidades y conocimientos para realizar pruebas
específicas, calibraciones específicas y con la
aprobación previa de un individuo de NIVEL III,
realizar interpretaciones y evaluaciones de producto
específicas para su aceptación o rechazo, y
documentar los resultados de acuerdo con los
procedimientos específicos
SECUENCIA PARA LA CALIFICACIÓN Y
CERTIFICACIÓN
APRENDIZ
Mientras un individuo esta en proceso para
ser entrenado, calificado y certificado, debe
ser considerado como un aprendiz; este debe
trabajar con un individuo certificado.

El no debe ejecutar, interpretar, evaluar o

reportar los resultados de ningún método de
END en forma independiente
NIVEL I EN END
Es un individuo que esta calificado para:
 Conocer los principios básicos del método.

 Realizar una inspección siguiendo un

procedimiento calificado.
 Realizar inspecciones específicas.

 Aplicar criterios de aceptación establecidos en

un procedimiento
NIVEL II EN END
Es un individuo que está calificado para:
 Ajustar y calibrar equipos.

 Interpretar y evaluar los resultados con

respecto a los códigos, normas y
especificaciones aplicables.
NIVEL II EN END
 Ejercer la responsabilidad asignada para el
entrenamiento en el trabajo y guía de los
aprendices y de los niveles I.
 Ser capaz de organizar y reportar los
resultados.
 Estar fuertemente familiarizado con el alcance
y limitaciones del método.
NIVEL III EN END
Es un individuo que esta calificado para:
 Establecer técnicas y procedimientos.

 Interpretar códigos, normas especificaciones y

procedimientos.
 Designar el método particular, técnicas y
procedimientos a ser usados
NIVEL III EN END
 Preparar, revisar y/o aprobar los
procedimientos de inspección.
 Entrenar, examinar y certificar a personal
Nivel I, Nivel II u otro Nivel III.
 Estar familiarizado con los otros métodos
comunes de END.
VIGENCIA DE LA CERTIFICACIÓN
El periodo de validez del certificado es:
 3/5 años para el NIVEL I.
 3/5 años para el NIVEL II.
 5 años para el NIVEL III.

Durante la vigencia, el empleador puede a

discreción examinar al personal técnico según
SNT-TC-1A, edición 2001 / 2006
RECERTIFICACIÓN
Todos los niveles deben recertificarse
periódicamente con un de los siguientes
criterios:
 Evidencia de continuidad satisfactoria.
 Reexaminación donde lo considere necesario
el NIVEL III del empleador.
SUSPENSIÓN O CANCELACIÓN
DE LA CERTIFICACIÓN
 Esta puede suceder cuando:
 Se falle en la reexaminación hecha a
discreción del empleador.
 Se rebase el período permitido de servicio
interrumpido.
 Se viole el código de ética.
ISO 9712
 Establece que cada país debe tener una
agencia central calificadora.
 La certificación es requerida por un sector
industrial:
 Química y petroquímica.
 Aeroespacial.
 Metal-mecánica.
 Naval.
Lección #1
1. La responsabilidad de expedir un certificado a un técnico en NDT es siempre del empleador si el documento
de SNT-TC-1A lo indica ?.
A. Verdadero
B. Falso
2. NAS 410 es más exigente que SNT-TC-1A ?.
A. Verdadero
B. Falso
3. Si se siguen los lineamientos de ASNT-TC-1A, el nivel III debe tener conocimiento de los otros métodos de
NDT así su certificación sea únicamente para el área de líquidos penetrantes.
A. Verdadero
B. Falso
4. Para cumplir con los lineamientos de ASNT-TC-1A todos los niveles I y II deben tomar un examen general,
uno práctico y específico.
A. Verdadero
B. Falso
5. Es recomendable que todo empleador use por lo menos la SNT-TC-1A, para establecer una práctica
escrita.
A. Verdadero
B. Falso
Lección 2
INDICACIONES
Inherentes, de proceso y de servicio.
1. Las discontinuidades inherentes se forman, usualmente,
cuando el material es derretido (fundido).
Discontinuidades inherentes de la forja: relacionadas con el
derretido y solidificaciones del lingote original antes de ser
transformados en planchas y tochos.

Discontinuidades inherentes de fundición: relacionadas con

el derretido, vaciado y solidificación de un artículo fundido.
Usualmente causadas por variables inherentes a una
alimentación inadecuada, temperatura de vaciado excesiva o
gases atrapados
2. Discontinuidades de proceso: usualmente
relacionadas con varios procesos de manufactura
como maquinado, formado, extrusión, rodadura,
soldadura, tratamiento térmico, enchapado, etc.
3. Discontinuidades de servicio: relacionadas con
varias condiciones de servicio como el stress,
corrosión, fatiga, erosión, creep, etc.
Durante el proceso de manufactura, muchas
discontinuidades sub-superficiales se
abrirán a la superficie debido al maquinado,
esmerilado, etc
Recuerde que la discontinuidad no es necesariamente un
defecto. Cualquier indicación verdadera encontrada por el
inspector se le llama discontinuidad hasta tanto esta pueda ser
identificada y evaluada de acuerdo al efecto que tendrá en el
servicio o a los requerimientos de las especificaciones.
Clasificaciones de las discontinuidades por su
origen: discontinuidades inherentes:
relacionadas con el derretido original y
solidificación del metal en el lingote o en la
fundición. Las discontinuidades típicas
encontradas en el lingote son inclusiones,
agujeros en el aire, bolsas de contracción y
segregación.
1. Las inclusiones no metálicas, como escorias y óxidos,
pueden estar presentes en el lingote original.
2. Los agujeros de aire y la porosidad se forman por la
presencia de gas insoluble en el metal derretido y que es
atrapado cuando el metal se solidifica.
3. Las bolsas de contracción (pipe) están en el centro de
lingote, causadas por encogimientos internos durante la
solidificación.
4. La segregación de aleaciones ocurre cuando la distribución
de varios elementos no es uniforme a través del lingote. Esta
indicación llamada “Banding”, no es regularmente
significativa
Cuando el lingote es posteriormente
transformado en planchas, changotes y
tochos, es posible que las
discontinuidades anteriores cambien en
forma y tamaño. Las discontinuidades,
luego de la laminación y el conformado
son llamadas laminaciones, vetillas o
fisuras en función del tipo de proceso o
del tipo de discontinuidad original.

Usualmente al lingote le es recortado el “remate” (Hot Top) para

removerle una buena parte de las discontinuidades antes de ser
sometidos a procesos posteriores
DEFECTO
 Es toda aquella discontinuidad que por su
tamaño, forma o localización debe ser
rechazada.
 Para rechazar una discontinuidad se debe
evaluar conforme a la norma o documento
aplicable.
 No hay defectos aceptables.
EVALUAR
 Es la acción de comparar las dimensiones o
característica de una discontinuidad con las
limitaciones que impone el documento
aplicable.
 Para poder evaluar podemos contar con el
código, norma, especificación o documento
que rige la especificación.
 No se evalúa de memoria.
CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES

 Discontinuidad superficial (A)

 Discontinuidad subsuperficial (B)
 Discontinuidad subsuperficial abierta a la
superficie (C)
 Discontinuidad interna (D)
 Las discontinuidades inherentes típicas encontradas en piezas fundidas
son las grietas del temple (COLD SHUT), las grietas de contracción, las
cavidades de contracción, las microcontracciones, los agujeros de aire y la
porosidad.
 Grietas del temple (COLD SHUT): se originan cuando el metal derretido
es vaciado sobre el metal sólido como se muestra a continuación.
Grietas de contracción (HOT TEARS): se originan cuando
ocurre una contracción desigual entre las secciones más
livianas y más pesadas, según se muestra a continuación
 Cavidades de contracción: Usualmente aparecen por la
ausencia de metal suficiente para llenar el espacio creado por
la contracción (PIPE) en el lingote
Microcontracciones: Usualmente aparecen en forma de pequeños
agujeros subsuperficiales en la entrada del molde.
Las microcontracciones también pueden ocurrir cuando el metal derretido
debe pasar desde una sección a otra más fina, y de esta a otra más gruesa.

Agujeros de aire: Son pequeños agujeros en la superficie del metal

fundido causado por el gas que proviene del mismo molde. Muchos
moldes son hechos de arena. Cuando el metal derretido hace contacto con
el molde, el agua en la arena se convierte en vapor.

Porosidad: Se produce por gases atrapados. La porosidad es usualmente

sub-superficial, pero puede ocurrir en la superficie en dependencia del
diseño del molde.
Discontinuidad de proceso: son aquellas que se encuentran o producen durante
las operaciones de formado, incluyendo la rodadura, la forja, la soldadura, el
maquinado, el esmerilado y el tratamiento al calor.
Laminaciones : Aparecen cuando los tochos son aplanados y las inclusiones no
metálicas se expanden. Las bolsas de contracción y porosidad también podrían
causar laminación de la manera en que se indican.
 Vetillas (Stingers) : Aparecen cuando los tochos son rolados
y convertidos en barras, y las inclusiones no metálicas se
comprimen en más largas y finas discontinuidades llamadas
vetillas.
LAMINACIONES
TREN DE LAMINACION
LAMINACIONES
LAMINADO EN FRIO

 El metal pierde sus propiedades de resistencia si se

calienta por arriba de la temperatura de
recristalización.
LAMINADO EN FRIO
DISCONTINUIDADES DE
SOLDADURA:
SON DISCONTINUIDADES DE
PROCESO
POROSIDADES
 Las porosidades son debidas a gas atrapado
durante la solidificación del metal de aporte y
se clasifican en:
 Porosidades aisladas.
 Porosidades aglomeradas.
 Porosidades alineadas.
 Poros en túnel o agujeros de gusano.
 Porosidades en la raíz.
POROSIDADES

Porosidades superficiales
FUSION INCOMPLETA
PENETRACION INCOMPLETA O FALTA DE
PENETRACION (HI-LO)
FALTA DE PENETRACION POR
DESALINEAMIENTO
FALTA DE FUSION ENTRE CORDONES
EXCESO DE PENETRACION
FORJA
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal usualmente caliente,
está siendo impactado o presionado para darle forma.
La pieza forjada se fortalece debido a que el grano se orienta tomando la
forma de la matriz.
La “solapa de forja” es causada por metal plegado en la superficie de la
pieza forjada, usualmente cuando algunos metales forjados son
comprimidos dentro del molde desalineado.
La “quebradura de forja” es una ruptura causada por
forja a temperaturas inadecuadas pueden ser internas
o abiertas a la superficie como se muestra a
continuación:
Las rajaduras de esmerilado son discontinuidades de
proceso: es un tipo de discontinuidad causada por el
stress creado por el calentamiento excesivo que se
produce entre la rueda de amolar y el metal.
Las rajaduras de esmerilado aparecen usualmente en
ángulo recto a la rotación de la rueda de amolar.
Las rajaduras por tratamiento al calor ocurren, a
menudo, debido al stress producido durante el
calentamiento y enfriamiento. El enfriamiento
desigual entre las secciones más livianas y pesadas
puede causar rajaduras por tratamiento al calor.

Las rajaduras por tratamiento al calor no se

encuentran en un lugar específico y usualmente
comienzan en los cantos del material más expuesto a
la concentración de stress.
Discontinuidades de servicio: Son también tipos de
discontinuidades importantes a considerar.
Los artículos que pueden desarrollar defectos debido a la
fatiga del metal son considerados extremadamente críticos y
requieren de mucha atención.
Las rajaduras por fatiga son discontinuidades de servicio que
usualmente se abren a la superficie. A menudo comienzan en
los puntos de concentración del stress.
Las rajaduras por fatiga ocurren solamente luego de que la
pieza esté prestando algún servicio, pero puede aparecer
como resultado de la porosidad, inclusiones u otras
discontinuidades en una parte metálica altamente estresada.
ELEMENTOS ESTRESANTES DE LOS
COMPONENTES EN SERVICIO
La fatiga y la corrosión son los mayores enemigos de
los metales.

EL ORIGEN PUEDE ENCONTRASE

EN
UN ARAÑAZO E INCLUSO EN UNA
MARCA DE HERRAMIENTA
Lección #2
1. Las grietas de fatigas superficiales son más críticas que las subsuperficiales.
A. Verdadero
B. Falso
2. Durante el proceso de manufacturado del acero, la parte superior del lingote es removida para ayudar
a eliminar discontinuidades como porosidad e inclusiones no metálicas ?.
A. Verdadero
B. Falso
3. La falta de penetración y la falta de fusión se refieren al mismo tipo de discontinuidad ?.
A. Verdadero
B. Falso
4. Las discontinuidades inherentes son consideradas porque se formaron cuando el metal estaba en
condiciones de metal fundido ?
A. Verdadero
B. Falso
5. La porosidad podría causar laminaciones si el metal fuese conformado a partir de un tocho plano ?.
A. Verdadero
B. Falso
6. Las discontinuidades y los defectos son términos que están considerados con el mismo significado en
un examen de corrientes inducidas.
A. Verdadero
B. Falso
Lección 3
LIMPIEZA
INTRODUCCIÓN
La Inspección Visual (VT) es una de los métodos
más antiguos y ampliamente usados en los ensayos
no destructivos. Ha sido usada para la inspección de
partes que van desde una bujía de encendido en un
automóvil común hasta los componentes más
complejos de una aeronave, recipiente a presión,
máquinas en general, etc.
Siempre debe ser considerada como la primera
alternativa de inspección.
ASPECTOS BÁSICOS DE
LIMPIEZA
¿Qué es limpieza?
 “Todo limpio” es lo que está libre de
impurezas o lo que está purificado.
 En general, limpieza es el acto de remover
suciedades, impurezas o materias extrañas.
LIMPIEZA
Industria de alimentos
Industria médica
Industria nuclear
Industria en general
 Industria de alimentos: Requerimientos de
limpieza, que implica la remoción de algún
residuo u organismo que pueda causar
suciedad o contaminación. Los productos de
limpieza deben ser compatibles y/o ser
capaces de ser removidos, sin afectar al
alimento que se está procesando.
 Industria médica: Limpieza significa
esterilización de equipos y medio ambiente
 Industria nuclear: Limpieza significa la
ausencia de contaminantes residuales que van
en detrimento de los equipos y controles en
instalaciones nucleares.
Los materiales perjudiciales pueden incluir
metales con bajo punto de fusión que
incluyen:
El mercurio, haluro, sulfuro y otros elementos
los cuales pueden causar corrosión en las
diferentes especialidades.
 En la industria: Limpieza significa la
remoción los contaminantes que puedan
afectar el procesamiento de una parte de la
producción en cadena.
PROCESOS DE LIMPIEZA

MECÁNICA
O
LIMPIEZA QUÍMICA
Los químicos usados en actos de limpieza de
las manchas se usan por virtud de su
composición.
Los limpiadores químicos pueden disolver a
otros, ser dispersantes o reaccionar con las
manchas o contaminantes para removerlas de
la superficie.
LIMPIEZA MECANICA
La limpieza mecánica significa acción física
para remover suciedades desde la superficie.
Este tipo de limpieza esta considerada más
como preparación de superficie que como
limpieza.
SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN CON
PENETRANTE FLUORESCENTE (FPI)
1. ANTES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:

LIMPIEZA A CHORRO CON ESPESOR

 Anodizado de Al o Mg  Lijado
 Engomado  Lustrado
 Pulido al vapor  Pulido
 Impregnación  Enchapado
 Remachado  Pintura
 Revestimiento  Baleo

Excepciones
Las operaciones que tienden a manchar la superficie de metal, como la
limpieza a chorro con aspersor o vapor, el lijado, son permisibles antes
de FPI siempre que la FPI final sea precedida por una operación de
baño de ácido. (ETCHING)
2. DESPUES DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES:

 Maquinado  Esmerilado
 Alineado  Balanceo
 Prueba de presión  Tratamiento
 Agua fuerte.(baño al calor
de ácido)
RESIDUO?
Es importante que el limpiador no deje ningún
residuo durante el proceso que pueda interferir con la
inspección visual (VT).
Las partes que irán a operaciones subsiguientes
requerirán limpieza de su superficie, tales como
pinturas, niquelado, revestimiento; etc. Es
importante que ellas sean limpiadas después de la
inspección.
Limpiar la película reveladora y las trazas de
penetración desde la superficie (PT)
 EQUIPAMIENTO
IMPACTO DEL MEDIO AMBIENTE
(DESECHOS)
SALUD Y SEGURIDAD (MSDS)
LA FORMULA DE LIMPIEZA
CONCENTRACIÓN X TEMPERATURA X
TIEMPO X ACCIÓN
MECANICA = LIMPIEZA
Usualmente alguna variable puede estar fija, la
limpieza o pulcritud puede acompañarse del
ajuste de una o más de las otras variables.
Nota: Un aumento o disminución de estas
variables pueden ser necesarios
Es importante los conocimientos que usted
tenga de limpieza, porque no todos los
limpiadores son adecuados para todos los
sustratos. Un limpiador que contiene
hidróxido de sodio puede atacar el Aluminio o
el Acero Inoxidable.
Materiales ferrosos pueden necesitar un
limpiador con protección para el herrumbre.
LECCIÓN #3
1. Los materiales perjudiciales incluyen metales con bajo punto de fusión:
A- VERDADERO
B- FALSO
2. Los químicos usados en el acto de limpieza de las manchas se usan por virtud de su composición:
A- VERDADERO
B- FALSO
3. La limpieza mecánica significa empleo químico para remover suciedades desde la superficie:
A- VERDADERO
B- FALSO
4. Todos los limpiadores son adecuados para todos los sustratos
A- VERDADERO
B- FALSO
5. Los residuos que permanecen en la superficie después de la limpieza mecánica no intervienen en la
inspección visual:
A- VERDADERO
B- FALSO
6. La fórmula de la limpieza está dada por las variables: concentración, temperatura, tiempo y acción
mecánica.
A- VERDADERO
B- FALSO
Lección 4
VISION HUMANA
 La Inspección Visual (VT) es el método mas antiguo y
común en la inspección NDT
 Limitada a la inspección de la superficie de objetos opacos
 Y a la Inspección interna de objetos transparentes

 Número  Talla
 Forma  Color
 Reflectividad al color  Apto o idóneo
/tono
 Dimensiones
 Características
funcionales
 Discontinuidades
 Terminado de la
superficie
LA INSPECCIÓN VISUAL ES USADA CON
OTROS METODOS DE NDT

 MT
 PT
 RT
 ET
 UT
RANGO DE LA DISTANCIA Y ANGÚLO
A CONSIDERAR EN LA INSPECCION.

En el Insp. Visual (VT) el ojo debe de

estar entre 10-24 pulgadas del objeto y
posicionado a un ángulo no menor de 30
grados a la superficie de inspección.
VISION
EL OJO
 El instrumento mas común usado en la prueba de visión
 Capaz de adaptarse y proveer visión bajo variaciones de
distancia e intensidades de luz

Humor acuoso

Pupila
MECANISMO DE LA VISIÓN: La placa usada en
una cámara Fotográfica esta representada en el ojo
por la retina, la cual contiene las placas terminales
del nervio óptico.
Estos receptores son estructuras extremadamente
complicadas llamadas conos o bastones. Los
impulsos nerviosos surgen aquí y son conducidos a
lo largo de un camino visual hasta la región occipital
del cerebro.
El mecanismo de convertir la energía luminosa en
impulso nervioso es un proceso fotoquímico que
ocurre en la retina
PROCESO FOTOQUÍMICO
1. La luz entra a través de una película de lagrimas en la
cornea. Ocurre la refracción.
2. Luego la luz pasa a través del iris / pupila, que controlan
la cantidad de luz que entra al ojo.
3. La luz pasa del iris hasta el cristalino (lentes) aquí cambia
su forma para enfocar la luz en la retina.
La retina esta cubierta con células llamadas conos y
bastones
El ojo esta lleno de un gel claro: el humor vítreo
PUPILA E IRIS
Controlan la habilidad del ojo para
adaptarse a condiciones de luz diferentes
PUPILA.- Apertura central del ojo
 Transparente a la luz
 Contraída y dilatada por el iris
 Moduladora de la cantidad de luz que alcanza la retina
 Corrige las aberraciones (defectos) esféricos y de
cromatismo de la retina
 Aumenta la profundidad de la visión
IRIS.- Es una delgada cortina de forma circular
 Dilata y controla el músculo del esfínter pupilar
 Expande y contrae la apertura de la pupila
 Ambos el humor vítreo y el humor acuoso son
líquidos que proveen soporte a la estructura
del ojo y le permite la habilidad de refractarse

Humor acuoso
EL OJO COMO UN INSTRUMENTO
REFRACTARIO
Cornea y cristalino (lentes)
 Proveen la mayor habilidad de enfocado al ojo

Cornea
 Cubre el iris y la pupila
 Provee el 70% de la habilidad refractaria del ojo

Cristalino
 Provee el 30% de la habilidad refractaria del ojo
 Mantiene la imagen de la retina con nitidez aunque la
distancia cambie.
 El músculo que esta atado a los lentes pueden cambiar su
grosor.
FORMACIÓN DE UNA IMAGEN
Ejecutada por la retina y sus componentes
 FOVEA CENTRAL
 NERVIO OPTICO
 MACULA
 CONOS Y BASTONES
RETINA
 Delicada membrana nerviosa localizada detrás
del ojo
 Convierte la luz en señales eléctricas

 Transmite las señales eléctricas por la vía del

nervio óptico hasta el cerebro (región
occipital).
RECEPTORES VISUALES - CONOS Y BASTONES

 BASTONES
 Responden a bajas intensidades de la luz
 Responden mas al color azul y menos al rojo
 No presentan sensación al calor
 El ojo como un instrumento
refractario
 El mayor porcentaje de habilidad de enfocado
del ojo lo provee la cornea y los lentes del
cristalino con una menor participación de la
pupila y del índice refractario del humor
vítreo y del humor acuoso.
 La cornea cubre el iris y la pupila; provee
alrededor de un 70% de la habilidad
refractaria del ojo
RECEPTORES VISUALES – CONOS Y
BASTONES
CONOS
 CONCENTRADOS EN LA FOVEA CENTRAL
Casi completa ausencia de bastones

 TRES TIPOS DE CONOS (Sensibles a específicas longitudes de

onda de la luz)
 455 nanómetros--------------azul
 550 nanómetros--------------verde
 575 nanómetros -------------amarillo

PRESENTAN SENSACIÓN AL COLOR

 La sensación al color varia cuando la intensidad de la luz varia
 En la luz natural el amarillo es de intensidad luminosa
COLOR Y VISIÓN DE COLOR
Visión de color es una función del ojo cuando se
adapta a la luz depende de la agudeza de los conos

 Los colores tienen tres características

 Tono y color (tinte). Características que dan al color este
nombre
 Saturación o pureza. 100% saturación – verdadero color
 Brillantez o luminosidad. El factor más importante para
ver un color depende del factor reflexión y de la
intensidad de la luz. Excesiva brillantez causa fulgor (luz
intensa y molesta)
PROCESO FOTOQUIMICO
El mecanismo de conversión de la energía
luminosa en impulsos nerviosos es un proceso
fotoquímico que ocurre en la retina.
La visión natural (luz del día), la cual nos
permite ver color y detalles, es dada por los
conos, principalmente en la fovea central.
EVALUACIÓN DE COLOR Y CAMBIOS DE
COLOR NECESARIAMENTE
FRECUENTES

VISIBILIDAD DE UN OBJETO DEPENDE DE

LA AGUDEZA DEL OBSERVADOR
ILUMINACIÓN
 Luz fluorescente- menor intensidad menor sombra y
oscuridad
 Incandescente –alta intensidad
 Mínima intensidad: 100 candela pie (1000 Lux) en la
superficie de inspección
 Excesiva brillantez dentro del campo de visión con variacio-
nes mayores de 10 a 1 causan una sensación llamada fulgor
deslumbrante.
 El fulgor interfiere con la habilidad de una visión clara, una
critica observación y juicio. El fulgor puede evitarse usando
luz polarizada u otros dispositivos polarizados (en la misma
lámpara o usando lentes)
 VISIÓN ESCOTOPICA - ADAPTACIÓN A LA
OSCURIDAD/USA BASTONES SOLAMENTE

 VISIÓN FOTOPICA – ADAPTACIÓN A LA LUZ

NATURAL/ USA CONOS SOLAMENTE

 VISIÓN MESOPICA – USA AMBOS, BASTONES

Y CONOS
HIPERTERMIA - Destruye las células del ojo
debido al calor intenso / radiación infrarroja
LIMITE ESPECTRAL DE
VISIBILIDAD

 El ojo percibe todos los colores del espectro

solar entre el violeta (0.390 μm) y el rojo
(0.720 μm)

LOS OBJETOS CON MAYOR BRILLANTEZ

APARECEN DE MAYOR TAMAÑO QUE
LOS OBJETOS OSCUROS DE LA MISMA
TALLA
PROPIEDAD DE LA LUZ – INCLUYE LOGITUD
DE ONDA, FRECUENCIA Y REFRACCIÓN
RANGO ÓPTIMO DE LONGITUD
DE ONDA VISIBLE
DESDE 0.470 μm hasta 0.610 μm.

TANTO UN BAJO NIVEL DE

ILUMINACIÓN COMO EL FULGOR
CAUSAN FATIGA AL OJO
 Individuos ciegos al color (DALTONISMO)
no pueden distinguir el color verdadero, el
rango entre el rojo y el verde.
 Error en la percepción – no pueden distinguir
entre colores.
 La luz blanca está compuesta de todos los
colores del espectro
 Ojo humano - órgano perfectamente esférico.
 Procesamiento de la visión : Preatención primero y enfocado
del campo como acción posterior.
 El iris da color al ojo

LA LUZ ENTRA PRIMERO

EN LA CORNEA QUE EN
LOS LENTES DEL
CRISTALINO

RETINA ES SIMILAR A UNA

PELÍCULA DENTRO DE UNA AGUDEZA DE VISIÓN – HABILIDAD PARA
CÁMARA VER E IDENTIFICAR CUAL ES EL
PARECIDO
 GLAUCOMA – ENFERMEDAD QUE DAÑA EL
NERVIO ÓPTICO DEBIDO A ALTA PRESIÓN.

 PRESBICIA – DIFICULTAD EN EL ENFOCADO

/ PRESENTE EN EDADES DESPUES DE LOS 40
– 45 AÑOS. DEBIDO A LA PÉRDIDA DE LA
FLEXIBIVIDAD EN LOS LENTES DEL
CRISTALINO
 VERSIÓN – DONDE LOS DOS OJOS SE
MUEVEN SIMULTÁNEAMENTE EN LA
MISMA DIRECCIÓN.
 VERGENCIA – DONDE LOS DOS OJOS
SE MUEVEN EN IGUAL Y OPUESTA
DIRECCIONES.
 MIOPÍA, HIPERMETROPIA Y ASTIGMATISMO
OCURRE CUANDO LA LUZ ES ENFOCADA EN UN
PLANO DE LA RETINA

Miopía (corto de vista),

es un problema de visión
experimentado por
alrededor de un tercio de
la población. Los miopes
tienen dificultad para la
lectura de los signos del
camino y ver otros
objetos a distancia, pero
pueden ver tareas
cercanas tales como las
lecturas
Hipermetropía (visión larga), es un problema
común de visión, que afecta alrededor de un cuarto
de población. Personas con hipermetropía pueden
ver muy bien objetos distantes, pero tienen
dificultad para ver objetos que están muy cercanos
El astigmatismo es el problema más común de
la visión.
Astigmatismo es causada por una irregulari-
dad en la forma de la cornea y es corregida
con espejuelos, lentes de contacto, o cirugía
refractaria.
EL OJOS COMO UN INSTRUMENTO
REFRACTARIO
La habilidad del enfocado del ojo es provista
mayormente por la cornea y los lentes del
cristalino, con una menor asistencia desde la
pupila y el índice refractario del humor vítreo
y humor acuoso.
La cornea cubre el iris y la pupila y la provee
alrededor del 70% de la capacidad refractaria
de los ojos
LECCIÓN #4
1. El instrumento más comúnmente usado en los exámenes visuales son los ojos:
A- VERDADERO
B- FALSO

2. El fulgor deslumbrante puede ser reducido en una inspección de la superficie con el uso de la luz
espectral y luz visible:
A- VERDADERO
B- FALSO

3. En el examen visual el ojo debe estar entre 10 – 24 pulgadas de la superficie a inspeccionar o el objeto
que va ser inspeccionado:
A- VERDADERO
B- FALSO

4. La placa usada en una cámara fotográfica está representada en el ojo por la retina:
A- VERDADERO
B- FALSO

5. Un bajo nivel de iluminación y el fulgor no causan fatiga visual:

A- VERDADERO
B- FALSO

6. La energía luminosa se convierte en impulsos nerviosos por un proceso fotoquímico que ocurre en la
retina:
A- VERDADERO
B- FALSO
Lección 5
MEDICIONES
INTRODUCCIÓN LA SISTEMA DE
MEDIDAS

El sistema de medidas lineal incluye solamente las

medidas que envuelven una línea recta aislada y en
una sola dimensión.

Las reglas son esenciales y se usan frecuentemente

en una variedad de trabajos suplementando a un
número de estilos diferentes.

Las reglas más comunes son de acero y están

graduadas en fracciones de una pulgada o sistema
métrico decimal.
INTRODUCCIÓN A LOS
DISPOSITIVOS DE MEDIDAS
EXACTITUD – GRADO DE
CONFORMIDAD DE UNA MEDIDA CON
SU VALOR REAL.

PRECISIÓN – CAPACIDAD DE UN
INSTRUMENTO DE REPRODUCIR SUS
PROPIAS MEDICIONES.
Diferencia entre una escala y una regla.
 Una escala está graduada en proporción a una
unidad de longitud.
 Una regla es unidad de longitud, sus dimensiones
son los múltiplos.

 PARALOX: Aparente cambio relacionado

con la observación de un punto.
 Reglas gruesas tienen un mayor problema con
ángulo de visión
Reglas – las de acero tienen un rango de longitud hasta 144”
y 1000 mm. Su rango en estilos va desde totalmente-flexibles
hasta semi-flexibles, también templadas con elasticidad, hasta
templadas con elasticidad muy pesadas.

Seleccionamos reglas graduadas en pulgadas porque el

sistema de pulgadas sigue con graduaciones gruesas (tales
como 8ths y 16ths) y con muy finas graduaciones tales como
64ths y 100ths, más que el sistema milimétrico. El sistema
milimétrico está limitado a mm y ½ mm de graduación
ESCALA DEL PIE DE REY
(INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN)
La regla de acero está clasificada como un sistema de
mediciones que no tiene gran precisión y básicamente
es usada cuando las mediciones de fracciones son
adecuadas.
Los pie de rey son instrumentos de medición de mayor
precisión los cuales son capaces de realizar medidas en
unidades decimales hasta un factor de precisión de 0,01
mm.
La escala pie de rey está considerada básicamente como un
instrumento de medición de mayor precisión.
El sistema de pie de rey es usado en varios instrumentos de
medición de gran precisión tales como:
MICRÓMETRO DE VERNIER / ALTURA DE
VERNIER / INSTRUMENTOS TRANSPORTADOS
VERNIER.

UN VERNIER ES UNA
COMBINACIÓN DE DOS ESCALAS Y
LA ESCALA DE VERNIER
La escala principal puede estar dividida en ambos, pulgadas o
centímetros.
Cada pulgada está dividida en 10 partes (significa 1/10 de una
pulgada). Cada una de estas partes subdivididas,
generalmente en cuartas partes, cada una representando 1/40
de una pulgada.
Para convertir esta fracción en su equivalente decimal,
dividimos el denominador con el numerador.
1 dividido por 40(1/40) = 0.025.
Otro nombre para 0.025 de una pulgada es 25 MILS
EL PIE DE REY ES UN INSTRUMENTO DECIMAL (ISO)
NO UN INSTRUMENTO FRACCIONAL

Este provee capacidad de precisión

LA ESCALA DE PIE DE REY ESTA CALIBRADA EN

MILESIMAS DE UNA PULGADA, CON 25
GRADUACIONES ES NUMERADA (0,5,10). CADA
SEGMENTO INDIVIDUAL REPRESENTA UN VALOR DE
1/1000 PULGADAS DE LA ESCALA PRINCIPAL
LECTURA DE LA ESCALA DEL
PIE DE REY / CUATRO PASOS
1. Note la cercanía de la subdivisión de las décimas en la escala
principal a la izquierda del cero Vernier. Adiciones esto al paso 1.
2. Cuente el número de líneas graduadas en la escala principal entre las
subdivisiones decimales más cercanas y el cero de Vernier. Multiplica el
número de graduaciones (0.025), y adiciona este número a los resultados
del paso 2.
3. Mira en la escala del pie de rey para una graduación que coincida
perfectamente con la alguna división de la escala principal. Recuerda
que cada graduación de Vernier representa 1/1000 de una pulgada,
adicione el valor que coincide con la graduación de Vernier al resultado
del paso 3, y luego obtenga la lectura verdadera.
4. Encuentre el cero en la escala de Vernier. Note la cercanía de los
números enteros en pulgadas en la escala principal a la izquierda del
cero.
 Los calibradores corredizos (pie de rey)
son instrumentos de medición muy
versátiles. Ellos no tienen la precisión
extrema de un micrómetro, pero son
muy exactos y cada uno de ellos tiene un
rango mayor que un micrómetro simple
o aislado.
 La mejor esfera digital de los
calibradores corredizos, con respecto a
resolución se considera exactamente
entre .001” or .03 mm.
 Los calibradores corredizos (pie de rey)
vienen en diferentes estilos – cartabones
digital electrónico, calibradores de esfera
mecánica, calibradores de Vernier y
cartabones corredizos planos

Es importante mantener la superficie de

deslizamiento limpia y ligeramente
lubricada
Medición dentro de la pieza
Medición Externa
 Exactitud Hasta 0.001 de una pulgada
Medida de Profundidad
 Los cartabones (carátulas) esféricos son usados para el chequeo rápido de
dimensiones de mayor ancho con relativa tolerancia.
EQUIVALENCIAS DE LOS
SITEMAS METRICO INGLES
1 PULGADA IGUAL A:
25.4 Milímetros
2.54 centímetros
.0254 metros
.0000254 kilómetros

CM
2.54 In.
CUADRO DE LOS MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS
DEL METRO
Denominación Símbolos Valores en
metro
Múltiplos Kilómetro Km 1000

Múltiplos Hectómetro Hm 100

Múltiplos Decámetro Dm 10

Unidad Metro m 1

Submúltiplos Decímetro dm 0.1

Submúltiplos Centímetro cm 0.01

Submúltiplos Milímetro mm 0.001

CUADRO DE LOS SUBMULTIPLOS DEL
MILÍMETRO
Denominación Símbolos Valores en
milímetro

Unidad Milímetro mm 1
Submúltiplos Décima 0.1

Submúltiplos Centésima 0.01

submúltiplos milésima 0.001

PREFIJOS MÉTRICOS
Kilómetro 1,000 = 10(3)
Hectómetro 100 = 10(2)
Decámetro 10 = 10
Metro 1 = 1
Decímetro 0.1 = 10(-1)
Centímetro 0.01 = 10(-2)
Milímetro 0.001 = 10(-3)

mm / cm
MICRÓMETROS
Un micrómetro puede ser usado con
seguridad hasta una medida dentro de 0.0001
de una pulgada de exactitud.
El micrómetro opera con el principio del
tornillo de exactitud hecho con una
inclinación de 40 roscas por pulgada
pudiendo acercarse (.025) de una pulgada
con cada vuelta completa.
Este tornillo de rosca está marcado
longitudinalmente con cuatro líneas por
pulgada que se corresponden con el número
de roscas en el perno.
Cada cuatro líneas esta numerado con los
dígitos desde 0 hasta 9 que indican el .000
hasta .900 lecturas.
El borde biselado del dedal está marcado en 25 divisiones
alrededor de la circunferencia y es un número desde 0 hasta
24.
Cuando el micrómetro está cerrado, solamente la línea cero
en el dedal se alineó con la línea horizontal o axial del
manguito (CABO).
Si la línea 0 del dedal no está alineada con la línea horizontal
o axial en el manguito, este último puede ser ajustado hasta
cero, usando una herramienta de medición que generalmente
la provee cada instrumento
Medida del Diámetro Externo
Grandes variaciones en la temperatura pueden producir errores
Para medir las caras estas deben estar limpias y libres de
aceite, impurezas, hilachas, etc.
 La medición de las caras puede estar paralela a la
superficie de prueba, o perpendicular al diámetro de
la parte redonda.
 Ser muy cuidadoso durante el ejercicio y engranaje
del yunque con la pieza de prueba.
 Las vibraciones del yunque contra la pieza de la
prueba tienen a producir un uso desigual y esto debe
ser evitado.
 No desengranar la pieza de prueba antes de tomar la
lectura.
El micrómetro es la herramienta manual de mayor
precisión y exactitud utilizada por operadores
hábiles. Los Vernier corredizos son versátiles por
sus capacidades de medida de longitud, pero cuando
son necesarias medidas más precisas, el micrómetro
es la mejor herramienta de trabajo para la medición,
porque puede medir y leer en la misma dirección y al
final el yunque es soportado por una estructura
adecuada.
 Las medidas de altura (height gages) vienen en una
variedad de estilos, tallas, lecturas externas, y
exactitudes acordes a las necesidades individuales.
 El rango de exactitud va desde .000050” y 0.001 mm
hasta .001” y 0.03 mm en nuestra esfera y medidas
de altura de Vernier.
 Las medidas de altura son normalmente usadas en
superficie planas conocidas.
 Algunas aplicaciones requieren el uso de medidas de
altura en un plano vertical
MICRÓMETRO MEDIDOR DE
PROFUNDIDAD
LOS MICRÓMETROS MEDIDORES DE
PROFUNDIDAD SON USADOS DE
MANERA
SIMILAR AL USO DE LOS CARTABONES
MEDIDORES DE PROFUNDIDAD EXCEPTO
QUE
SU LECTURA ES OBTENIDA DESDE EL
MANGO Y
CASQUILLO DEL MICRÓMETRO.
 Los medidores de profundidad están disponibles en varios tipos y ofrecen
exactitud de selección y habilidades mecánicas a conveniencia.
 Se fabrican estos instrumentos: electrónicos, con esfera, Vernier, o reglas
de precisión de lectura externa con un rango desde .001” (0.03 mm) en la
esfera marcadora de profundidad (dependiendo del indicador usado) hasta
64th y ½ mm de precisión en nuestras reglas medidoras de profundidad.

Las medidas estandar

de profundidad tiene un
rango hasta 12” (300
mm), pero estan
disponibles también
longitudes especiales
Micrómetros interiores
LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES DEBEN SER
TOMADAS CUANDO USAMOS UN MARCADOR O
INDICADOR DE CARATULA.
 La punta del indicador debe ser de un material, que
el uso excesivo no cause puntos o desgastes de
contacto, por lo que se usa un cromo duro, carburo
de tungsteno, puntas de diamante.
 Los puntos de contacto no deben apretarse
ajustadamente. La distorsión puede causar
adhesividad o ligadura.
 Montar firmemente los indicadores de carátula
(esferas) cercanos al dispositivo de soporte para
eliminar los movimientos desorientados.
 Mantener limpia la superficie y el nivel de referencia
LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES DEBEN SER
TOMADAS CUANDO USAMOS UN INDICADOR DE
CARATULA (ESFERA) O UN MARCADOR
 Evitar golpes intensos en el lado de los puntos de contacto.
 Mantener la aguja del indicador limpia para prevenir el uso
inadecuado y adhesión.
 Inspeccionar la exactitud del marcador con un plan fijo regido
acorde con su uso.
 Limpiar el indicador de carátula con jabón, agua y un
solvente apropiado.
 La manguera de aire no puede ser usada para limpiar un
marcador o indicador de carátula porque esta fuerza húmeda
y sucia puede pasar a las partes en movimiento.
COMBINACIÓN DEL SET (JUEGO) DE
ESCUADRAS
 Chequear la cabeza de la escuadra
 Aspecto externo de la escuadra
 Medida de profundidad
 Chequear ángulo de 45 grados
 Chequear el centro de la escuadra
 Localizar el centro circular de la maquinaria
 Chequear la cabeza del instrumento transportador
 Desmonte de la herramienta
 Colocarla fuera del ángulo en una base o soporte plano
 Medida del ángulo de la maquinaria
 Esta sección concierne a lo que llamamos
herramientas “UTILES”. Un par de compases
(en términos comunes, un compás) es uno de los
mas antiguas herramientas de medición usadas
para comparación. Ellos dependen de un
“indicador” para la medida de una parte,
transfiriendo esta dimensión a una regla de
precisión, micrómetro o pie de rey (cartabón
corredizo), y luego hacer una buena lectura. Esto
necesita habilidad y experiencia. Si es
correctamente usado, los compases pueden medir
hasta como mínimo. 004” or 0.01mm
 Mediciones con un compás requiere tanto como
sea posible de luz y tacto porque la mayoría de
las comparaciones son hechas con reglas, donde
el compás esta colocado contra las graduaciones,
sin tener contacto con ninguna otra cosa.
 Los compases están divididos y se ofrecen en
dos tipos generales de diseños: de resorte o
muelle y de unión firme. Los compases de
resorte o muelle están estirados o tensos contra el
tornillo de ajuste, mientras el de unión firme esta
sujetado por fricción.
 Las herramientas de esta sección son usadas para medir huecos, ranuras, y
cavidades o depresiones. Ellas son muy convenientes, relativamente baratas, y
cubren un amplio rango de tallas para diversas variedades de aplicaciones
 Las herramientas de medición angular como instrumento transportador vernier
tienen un rango de lectura hasta 5 minutos de un grado, los regulares
(transportador) leen hasta un grado y son capaces fácilmente de un estimado de
hasta 30 minutos.
 Estos marcadores o herramientas de medición angular tiene un propósito especial
tales: como desmonte de instrumento de corte, para diseñadores de instrumentos
de transportación. Para marcar el diámetro de la broca o ranura y pueden tener una
combinación del instrumento transportador y los marcadores de profundidad en
series
 Esta sección esta hecha de marcadores
estándar que son rápidamente
chequeados, de varias dimensiones y
que los trabajadores hábiles necesitan
para medir en el curso de su trabajo.
ESTOS PRODUCTOS INCLUYEN:

 Marcadores de tornillos graduados

 Marcadores de radio
 Marcadores de ranura
 Marcadores de diámetros y bolas
 Marcadores de centro
 Marcadores de ángulos
 Marcadores de grosor
 Marcadores de planchas y alambres
UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN DE
CUALQUIER TIPO QUE SE HA CAIDO O SE HA
MALTRATADO EN CUALQUIER OTRA
FORMA DEBE SER CALIBRADO ANTES DE
SER USADO NUEVAMENTE
LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE
PARTES EN MOVIMIENTO PUEDEN RECIBIR
OCASIONALMENTE UNA GOTA DE ACEITE
EN EL INSTRUMENTO PARA LUBRICARSE
DURANTE LA EJECUCIÓN DE LAS TAREAS.
LECCIÓN #5
1. Cuando usamos el pie de rey o micrómetro la lectura debe ser tomada en la pieza de trabajo siempre que
sea posible:
A – VERDADERO
B – FALSO
2. El pie de rey es un instrumento fraccional:
A – VERDADERO
B – FALSO
3. El término de exactitud se refiere a un grado de conformidad de una medida con su valor real:
A – VERDADERO
B – FALSO
4. El símbolo de √125 representa una superficie mas fina que el símbolo √16:
A – VERDADERO
B – FALSO
5. Los carátulas corredizos (pie de rey) son instrumentos de medición de mayor precisión que un
micrómetro:
A – VERDADERO
B – FALSO
6. El micrómetro es la herramienta manual con mayor precisión y exactitud usada por operadores hábiles:
A – VERDADERA
B – FALSO
Lección 6
MAGNIFICADORES, BOROSCOPIOS
Y FIBROSCOPIOS
Básicos de Boroscopios,
Fibroscopios y Sondas de Video

Introducción a los equipos básicos de inspección Visual

Remota
Técnicos de Boroscopios
BOROSCOPIOS Y FIBROSCOPIOS
Ampliamente usados para examinar tubos, huecos profundos, grandes
longitudes interiores, conductos, partes internas de maquinarias

EL BOROSCOPIO VIENE EN
DIFERENTES MEDIDAS
Los boroscopios mas comunes están
equipados con fuentes de luz
localizadas cerca de la punta
TIPOS DE MOTORES DE TURBINA

HAY TRES TIPOS

1. Turborreactor básico, o turborreactor

2. Turbohelice
3. Motor de doble flujo
SOBREVISIÓN
 Boroscopios, telescopios de fibras y sondas de
video
 Breve historia
 Componentes y configuraciones
 Consideraciones al seleccionar un equipo
 Productos nuevos
Historia
BOROSCOPIO
 El primero fue inventado en Alemania en 1806 (médico). Los
primeros modelos producidos en 1900 (aplicaciones médicas)
uno de los primeros telescopios industriales fue hecho por
Westinghouse Co. Para mirar dentro del rotor de una turbina
de vapor alrededor de 1921.
 En 1946 el boroscopio de luz ultravioleta fue desarrollado.
 En 1962 se desarrollaron boroscopios resistente a la radiación
y temperaturas. En los años siguientes la televisión de circuito
cerrado fue usada con boroscopios.
 Estos progresos llevaron al nacimiento de los fibroscopios y
sondas de video.
Componentes comunes y
configuración
BOROSCOPIO

 Diámetros desde .098 hasta

.472 pulgadas.
 Dirección de visión: 0, 15,
45, 70, 90, 110 grados
 Campo de visión: 35, 40 y
45 grados
 Distancia de 1.5 hasta 62
pulg.
 Cristales estándar de
cuarzo para temperaturas
elevadas
Componentes comunes y
configuración
BOROSCOPIO
 Maquinarias específicas ensambladas y especializadas para
satisfacer necesidades específicas.
 Estuches típicos para: Allison, Garrett, General Electric, Pratt
& Whitney, Rolls Royce y otros
Componentes comunes y
configuración
MICRO FIBROSCOPIOS

 Diámetro desde .028” hasta .100”

 Hasta 10,000 paquetes de píxel
 50 ó 70 grados de campo de
visión
 Distancia desde 1” hasta 72”
 Visión directa a ángulo recto
 Revestimiento o cubierta
protectora adecuada
Componentes comunes y
configuración
FIBROSCOPIOS

 Diámetro desde .126 hasta .236

pulgadas
 2 y 4 formas de articulación hasta 130
grados
 Pieza del ojo magnificada: 25x y 30x
 Guia de luz ambiental puede estar
sumergida en: Agua, JP4,JP5,Jet A y
gasolina
 Construcción de la guia de luz:
Uretano, SST Tungsteno trenzado
 Distancia desde20 hasta 108 pulgadas
 Campo de visión:45 hasta 60 grados
 Profundidad del campo: .20 - 4
pulgadas
FIBROSCOPIO
El fibroscopío esta hecho de una multitud de fibras
de vidrio muy pequeñas las cuales están preparadas
para transmitir la luz a través de ellas y no salga luz
a través de la paredes de la fibra.

TAMBIEN TIENE UNA FUENTE DE LUZ EN LA

PUNTA PARA ILUMINAR EL AREA DEL INTERES
FIBROSCOPIO
 Los fibroscopios están revestidos para prevenir la
difracción.
 El paquete de luz solamente lleva luz
 Las fibras pueden mantener la misma orientación
 Si la orientación cambia, la imagen comienza a
desenfocarse
 Las fibras rotas pueden dar puntos negros
 Las fibras rotas pueden ser reparadas, pero el costo
es alto
Componentes comunes y
configuración
VIDEOSCOPIO

 Día. Desde 6 a 12mm

 Detector de imagen: ¼” CCD
 Campo de visión: 80 grados
 Distancia de 6 a 98 pies
 Resolución espacial:470,000
 Foco ajustable distal
 Cierre electrónico:1/60 a
1/40,000
 Angulo de visión 0 a 90 grados
 Potencia: 110 / 220 VAC o 12
VDC
CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN
EQUIPO
DIAMETRO DE ACCESO
- Los accesorios electrónicos pueden aumentar el tamaño de la sonda y / o el campo
de visión
- Típicamente se selecciona el diámetro más grande con el que se pueda trabajar
mientras se considera el mínimo radio de inclinación

DISTANCIA PARA TRABAJAR

- Cortas, no se pude trabajar distancias largas es incómodo. ¡Aprenda esta
aplicación!
- Largas distancias (longitudes mayores) = mayor inversión

ARTICULACIONES
- Ninguna, 1 paso, 2 pasos, o 4 pasos de articulación

SONDA RIGIDA o FLEXIBLE

¿Cuáles son las necesidades de ajuste? ¿Hay que considerar aplicaciones futuras?
CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN
EQUIPO
MAGNIFICACIÓN (AMPLIACIÓN)
BOROSCOPIOS están típicamente entre 2x y 8x considera:
Un boroscopio trabajando con 2x de magnificación a 1
pulgada de distancia puede magnificar 4x a ½ pulgadas de
distancia.
Un mayor rango de magnificación es más aprovechable.

CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE

Impermeabilidad, resistencia a los productos químicos, altas
temperaturas o radiaciones, es un requerimiento? Sondas
especiales están disponibles.
INSPECCION TIPICA DE BOROSCOPIO
SOPORTE DE LOS FIBROSCOPIOS DE
INSPECCION
ESTRATEGEMA DE MAGNIFICACIÓN
UN OBJETO APARECE CON SU TAMAÑO INCREMENTADO
CONFORME SE ACERCA AL OJO

PARA DETERMINAR LA POTENCIA DE MAGNIFICACIÓN, EL

TAMAÑO VERDADERO DEL OBJETO ES EL QUE SE APARECE
EN LA IMAGEN A 10 PULGADAS DEL OJO

ESTE VALOR DE 10 PULGADA ES USADO COMO UN ESTANDAR

PORQUE ESTA ES LA DISTANCIA DESDE EL OJO , EN QUE UN
OBJETO PEQUEÑO SE PUEDE VER USUALMENTE CUANDO LO
EXAMINAMOS.

LA LETRA X ES NORMALMENTE USADA PARA DESIGNAR LA

POTENCIA DE MAGNIFICACIÓN DE UN LENTE (10X)
DISTANCIA FOCAL
LA DISTANCIA FOCAL ES LA DISTANCIA DESDE EL
LENTE HASTA EL PUNTO EN EL CUAL LOS RAYOS
PARALELOS DE LUZ CHOCAN CON EL LADO
POSITIVO DEL LENTE HACIENDOLOS LLEGAR
HASTA EL FOCO.

FORMULA DE MAGNIFICACIÓN

M = 10/F
M = MAGNIFICACIÓN
F = DISTANCIA FOCAL DEL LENTE (PULGADA)
10 = CONSTANTE
DISTANCIA FOCAL

Un lente con una distancia focal de 5

pulgadas tiene una magnificación de
2 o se puede decir que el lente tiene
doble magnificación (se escribe 2x)
TIPOS DE LENTES
CONVERGENTES Y DIVERGENTES

 LOS LENTES PUEDEN SER CONVEXOS

(ABULTADOS HACIA FUERA), CÓNCAVOS
(HUNDIDOS HACIA DENTRO), O PLANOS.
 A continuación tenemos tres defectos inherentes a
todos los lentes; los cuales son corregibles. El grado
de corrección dicta la calidad de los lentes.
 Distorsión
 Aberración esférica
 Aberración cromática
TRES DEFECTOS EN LENTES
1. DISTORSIÓN- No aparece una imagen natural. La calidad de material
de los lentes ( el rozamiento y pulido) son ambos la causa y el propósito
para la corrección de este problema

2. ABERRACIÓN ESFÉRICA- Los rayos de luz pasando a través del

centro del lente y en los bordes vienen hasta el foco en puntos
diferentes.(naturalmente, la distorsión es peor en lentes de mayor
diámetro que los de menor diámetro). La aberración esférica puede
corregir con una ligera modificación de la superficie curva del lente.

3. ABERRACIÓN DE CROMATISMO (NO ENFOCADO) – Esto es un

efecto de prisma: cuando los colores se descomponen, los rayos de luz
no enfocan en el mismo lugar. Este efecto puede ocurrir tanto lateral
como longitudinal. Esto es corregible por el uso de lentes compuestos de
diferentes tipos de cristales.
POTENCIA (GRADO) DE MAGNIFICACIÓN

AUMENTA LA MAGNIFICACIÓN /
DISMINUYE LA DISTANCIA FOCAL / Y
DISMINUYE EL AREA DE INSPECCIÓN
CONSIDERACIONES AL SELECCIONAR UN
EQUIPO..
 Documentación / grabaciones requeridas como elabora
reportes y donde estos deben ser enviados ? se pueden usar:
 Cinta (tape) (VCR)
 Disco duro (hard copy) (printer)
 Grabaciones digitales (memoria de computadoras) memory
chips, computadoras)
 Con el avance tecnológico se puede realizar inspecciones y
transmitir una copia exacta de las imágenes y el texto a
cualquier lugar alrededor del mundo en minutos. ….

¿Puede valorar esto por si mismo?

PRODUCTOS NUEVOS
 Cámara CCD
 Muy utilizadas desde hace años
 Costo reducido
 Pequeño footprint (rastro)
 Alta resolución
 Requiere mucho menos luz para una buena imagen.
 Equipos de potencia (Baterías)

Todos los diversos componentes pueden operarse con una

batería (ej: fuente de luz, sonda de video, monitores,
dispositivos de grabación)
PRODUCTOS NUEVOS
OPCIONES DE INSPECCIÓN
 Los displays de cabeza permiten:
 - reducir el tamaño del equipo
 - mantener tus manos libres

MONITORES w/VCR
 Displays de plano compacto con /8mm de
grabaciones
 Dispositivos de toma digital puede ser
fácilmente adicionados al sistema para añadir
habilidades digitales.
PRODUCTOS NUEVOS
PROGRAMAS DE COMPUTADORAS
 Estas tienen un ancho rango de habilidades
disponibles IPG que específicamente desarrolla el
Sistema DIDBS que para el mercado de NDT
permite:
 Anotación de la imagen

 Detalles y cese de la transmisión de la imagen

 Reporte generalizado de habilidades para fácil

documentación
PRODUCTOS NUEVOS
Amplificador estéreo

 IPG recientemente ha adicionado otro

producto visual llamado el MANTIS. Sus
características incluyen:
 Bajo costo, un sistema de visión para
mesa de trabajo
 Incrementa la productividad y control de
calidad
 Reduce la tensión del ojo y la fatiga del
operador
 Exhalta la visión de superficies complejas
 Ofrece verdaderas imágenes estéreo
 Magnificaciones (amplificaciones 2x
hasta 10x)
LECCIÓN #6
1. Los lentes de aumento son los únicos que pueden ser utilizados para realizar las mediciones en la inspección visual:
A – VERDADERO
B – FALSO

2. Las linternas son un buen modo de suministrar luz al área que va a ser visualmente examinada:
A – VERDADERO
B – FALSO

3. Los boroscopios y fibroscopios son muy utilizados para examinar áreas interiores y profundas de difícil acceso:
A – VERDADERO
B – FALSO

4. El fibroscopio no necesita de una fuente de luz en la punta para evaluar el área de interés:
A – VERDADERO
B – FALSO

5. Para determinar la potencia de magnificación , el tamaño verdadero del objeto es la que aparece en la imagen a 10
pulgadas del ojo:
A – VERDADERO
B – FALSO

6. Todos los lentes convexos son abultados hacia afuera:

A – VERDADERO
B – FALSO
Lección 7
PROPIEDADES DE LOS METALES
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

 RESISTENCIA
 Maleabilidad de los metales
 Dureza de los metales
 Ductilidad de los metales
 Elasticidad de los metales
¿QUE SON LOS ENSAYOS
DESTRUCTIVOS?
Es la aplicación de métodos físicos directos,
que dañan y alteran de forma permanente las
propiedades: físicas, químicas mecánicas o
dimensiónales del material, parte o
componente sujeto a inspección.
Pero que permiten conocer sus propiedades,
tales como esfuerzo-deformación, dureza,
composición química, etc.
¿PARA QUÉ SE EMPLEAN LOS ENSAYOS
DESTRUCTIVOS?

Para determinar cuantitativamente:

 Composición química

 Resistencia mecánica

 Dureza

 Tenacidad (Capacidad de absorber energía

mientras se deforma plásticamente hasta su
ruptura).
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
FORMA DE EMPLEO
 Por muestreo en los lotes de fabricación, por
lo que sus resultados deben considerarse
representativos de la pieza o del lote de piezas
que no fueron probadas.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
CLASES:
 PROPIEDADES QUIMICAS
 Resistencia a la corrosión
 Aluminio (ánodo) versus hierro (cátodo)
 PROPIEDADES FISICAS
 Dureza
 Resistencia – tensión – comprensión
 Elementos aleatorios
 Propiedades de procesamiento
 Moldeabilidad/ soldabilidad / maquinibilidad.
SISTEMA DE VOLUMEN Y MATERIAL
DEFECTUOSO:
 Tensiones normales – tensión – comprensión
 Tensiones de corte
 Esfuerzo de flexión
 Tensiones – volumen de la parte

 EFECTOS DE LA TENSIÓN – aumenta el volumen

hay flujo plástico cuando son alcanzados los valores
críticos
 Efectos como las fracturas, son el resultado final
PRUEBA PARA EVALUAR PROPIEDADES MECANICAS
PRUEBA DE TENSIÓN

PUNTO DE DEFORMACIÓN: tensión a la cual la deformación aumenta

sin acompañarse de un aumento de la tensión
PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES
TENSIÓN GENERAL – la curva de deformación muestra
porciones elásticas y plásticas de una típica curva.
La deformación
elástica se refiere a
la habilidad de los
metales de volver
a su talla y forma
original después
que han sido
cargados.

Deformación elástica es el estado en el cual

la mayoría de los componentes de los
métales fueron usados en servicio
PROPIEDADES FISICAS DE LOS METALES

A–B = Rango de elasticidad

B = Límite de elasticidad
C = Punto de deformación
D = Punto de endurecimiento para trabajar
E = Resistencia final
F = Ruptura
PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS
 TENSIÓN: Carga o peso de un material de prueba dividido
por el área a través de la cual esta actúa

 DEFORMACIÓN (DISTENSIÓN): Cambios por unidad de

longitud en una dimensión lineal del material de prueba;
usualmente expresado en %.

 LIMITE ELASTICO: Tensión máxima aplicada en un

material de prueba sin deformación plástica

 RESISTENCIA A LA TENSIÓN: Resistencia final (máxima)

del material de prueba sometido a la carga de tensión
PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS

 TENSIÓN DE RUPTURA: Tensión nominal desarrollada en

un material al romperse.

 DUCTILIDAD: Extensión hasta la cual un material puede

soportar deformación plástica sin ruptura.

 FLUJO PLASTICO: Deformación que permanece después

que la carga causante de la misma es retirada.

 LIMITE ELASTICO: La mayor tensión que puede ser

aplicada a un material sin causar deformación permanente.
PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS
 ELONGACION: Medida de la ductibilidad de un material
determinado en una prueba de tensión.

 TENACIDAD: Extensión (limite) hasta la cual un material

absorbe energía sin fractura.

 FIRMEZA: Medida de la resistencia de un material hasta que

se localice deformación plástica.

 MALEABILIDAD: Habilidad de ser martillado y convertido

en planchas.

 FRAGILIDAD: Requiere pequeñas cantidades de energía

para producir ruptura.
PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS

 PRUEBA DE RUPTURA TRANSVERSAL: MATERIALES

QUEBRADIZOS (FRAGILES), TALES COMO
CONCRETO, CERAMICA, ETC. NO SON PRACTICOS
PARA LA PRUEBA DE TENSIÓN.

 PRUEBA DE RESISTENCIA AL CORTE: NECESARIA

PARA CONOCER LA CARGA DE CORTE, TORNILLOS
/REMACHES
PRUEBA PARA PROPIEDADES MECANICAS

 PRUEBA DE FATIGA: Un método para determinar la

conducta de los materiales sometidos a cargas fluctuantes.

 PRUEBA DE FLUENCIA LENTA (CREEP): Método para

determinar el deslizamiento o tensión de relajación de un
material que esta sujeto a una tensión prolongada bajo una
temperatura determinada. Rango de deslizamiento es medido
como rango de deformación
PRUEBAS PARA DETERMINAR PROPIEDADES
MECANICAS

Resistencia a la tensión de ruptura: Es la tensión

requerida que produce fallo y prescribe valores de
tiempo y temperatura.

Prueba de barra marcada (muesca) - Tenacidad

 Prueba Charpy.-Prueba de impacto
 Prueba de carga y elevación (energía potencial)
 Determina la tenacidad a una temperatura
determinada.
TIPOS DE ESFUERZOS
ESFUERZOS Y PROPIEDADES
DE LOS MATERIALES

Esfuerzo cerca de un 3X MAS ALTO

agujero, o de un
cambio de sección
de una pieza, es
mucho más alto que Rotura de la pieza se
el esfuerzo medio en produce en la zona
otras zonas. del agujero, que es la
sección del material
mas cargada.
LECCIÓN #7
1. El punto de deformación (Yield Point) es la tensión a la cual la deformación aumenta sin acompañarse
de un aumento de la tensión:
A – VERDADERO
B – FALSO

2. La dureza es una propiedad química de los metales:

A – VERDADERO
B – FALSO

3. La deformación elástica no le permite a los metales volver a su talla original, por lo que se considera
una deformación permanente:
A – VERDADERO
B – FALSO

4. La dureza o la resistencia es la extensión hasta la cual un material absorbe energía sin fractura:
A – VERDADERO
B – FALSO

5. La resistencia a la tensión de ruptura es una prueba para determinar las propiedades mecánicas de los
metales:
A – VERDADERO
B – FALSO
Lección 8
PRODUCCION DE LOS METALES
Introducción
La manufactura del Hierro y el Acero es una tecnología
relacionada con la producción de Hierro y sus aleaciones,
particularmente alguna de ellas conteniendo un pequeño
porcentaje de carbón. Las diferencias entre los varios tipos de
hierro y acero pueden ser confundidas en algunas ocasiones
por la nomenclatura usada. El acero en general es una
aleación de hierro y carbón, frecuentemente con una mezcla
de otros elementos. Algunas aleaciones que son llamadas
comercialmente de hierro contienen más carbón que el acero
comercial. El proceso a fogón abierto para hierro forjado
contiene algo más de un 2 % de carbón.
Aceros de varios tipos contienen desde 0.04 por
ciento hasta 2.25 por ciento de carbón. El hierro
fundido maleable, y el hierro en lingotes
contienen cantidades de carbón que varían desde
2 a 4 por ciento. Una forma especial de hierro
maleable que no contiene “virtualmente” carbón,
es conocida como hierro maleable de corazón
blanco. Un grupo especial de aleaciones de hierro,
conocidas como ferroaleaciones, son usadas en la
manufactura del hierro y las aleaciones de acero;
ellas contienen desde 20 hasta 80 por ciento de un
elemento aleatorio, tal como manganeso, silicio, o
cromo.

El hierro bruto fundido es vaciado en un horno

básico de oxigeno (BOF) para su conversión en
acero. El acero es una forma de hierro producido
desde el hierro mineral, coque, y piedra caliza en
un alto horno. El exceso de carbón y otras
impurezas son removidos para hacer un acero
fuerte.
Horno eléctrico
¿FIERRO O HIERRO?
HIERRO (Fe)
- Es el elemento N° 56 de la tabla periódica de
los elementos.

HIERRO
- Es una aleación de Hierro con contenidos de
carbono mayores al 2%.
¿Cómo se clasifican los aceros?
La mejor clasificación es en base a los aleantes (composición
química) que lo forman:
- Aceros al carbono
- Aceros aleados

Se dividen en aceros:
- Bajo carbono 0.08%<% C <0.35%
- Medio carbono 0.35 %< C < 0.60 %
- Alto carbono 0.60 % < % C < 2.0 %

Los aleantes mas comunes que se analizan son: Carbono,

Azufre, Fósforo, Silicio y Manganeso
ACEROS BAJO CARBONO
 También se les conoce como aceros dulces.
 Por lo general no responden al templado
 Son suaves
 Maleables

 Son de uso general como planchas trabajadas

en frio, perfiles y varillas.
ACEROS DE MEDIO CARBONO
SON DE USO GENERAL.
 Pueden templarse con agua o aceite
 Sirven para hacer algunos tipos de herramientas

 Se emplean en la fabricación de piezas

forjadas para partes automotrices por su bajo
costo y fácil templado.
ACEROS DE ALTO CARBONO
 Se emplean para herramientas de bajo costo
(cinceles, dados, punzones).
 Se templa muy fácilmente en aire y pueden
dar altas durezas.
 Tienen a ser frágiles y difíciles de maquinar.
ACEROS ALEADOS
Los aceros aleados se clasifican en:
 Baja aleación 2.5% max. de aleante.

 Media aleación de 2% a 9% de aleante.

 Alta aleación más de 9% hasta 50% de

aleante.
¿QUÉ ES UN ACERO?
 Es una aleación compuesta principalmente de hierro
y carbono.
 El contenido de carbono en un acero puede variar
entre:
 0.08% mínimo de carbono.
 2.00% máximo de carbono.
 Un hierro tiene más del 2% de carbono
ACEROS DE BAJA ALEACION
 Son aceros de mejor resistencia mecánica.
 La aleación es diseñada para un servicio en
particular.
 Aceros para cementado y nitrurado.
 Acero para industria automotriz.
 Aceros para herramientas.
 Aceros de resistencia mecánica.

 Aceros para temperaturas algo considerables (Aceros

al Cromo y Molibdeno).
ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN
 Son aceros para servicios definidos.
 Servicio de alta temperatura
 Servicio a baja temperatura
 Servicio bajo erosión
 Servicio bajo abrasión

 Sus propiedades mecánicas dependen de los

aleantes y del tratamiento térmico.
HIERRO-BRUTO / PRODUCCIÓN
Los materiales básicos usados para la manufactura del hierro bruto son: hierro
mineral, coque y piedra caliza.
El coque es encendido como un combustible que aporta calor al horno; al
consumirse por el fuego, el coque se convierte en monóxido de carbono, el cual se
combinará con el óxido de hierro en el mineral, reduciéndose luego a hierro
metálico. Esta es una acción química básica.
La piedra caliza en el horno cambia y es usada como un fuente adicional de
monóxido de carbono y como un “flujo” que se combinará con sílice infusible (en
infusión) presente en el mineral para formar silicato de calcio fundido. Sin la
piedra caliza, el silicato de hierro no pudiera ser formado, con una resultante
pérdida de hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una
escoria que flota en el tope del metal fundido hasta el fondo del horno.
Ordinariamente el hierro bruto es producido en altos hornos que contienen hierro,
alrededor de un 92%; carbón, 3 ó 4 %; Sílice, 0.5 a 3%; manganeso, 0.25 a 2.5%;
fósforo, 0.04 a 2% y una traza de azufre.
Con el propósito de convertir el hierro, de mineral crudo a hierro bruto
usable, las impurezas deben ser removidas. Un alto horno efectúa una
mezcla de mineral, coque y piedra caliza acompañada de una fuerza de
aire extremadamente caliente, a todo esto lo llamamos carga. Unas
carretas llamadas vagones de volteo llevan las cargas hasta el tope del
horno, donde es filtrada hacia abajo a través de unos contenedores en
forma de campana llamados tragantes. Una vez en el horno, la carga esta
sometida a unos chorros de aire que pueden ser tan calientes como 870° C
(1600° F). (El horno puede estar recubierto por una capa de ladrillos
refractarios, en orden de sostener estas temperaturas). El metal fundido se
colecta en el fondo del horno. El metal de desecho, llamado escoria o
cagafierro, flota en el tope del hierro bruto fundido. Ambas sustancias son
drenadas, o botadas, periódicamente por otros procedimientos
PROCESOS BÁSICOS CON OXÍGENO
El proceso más antiguo para producir el acero en grandes cantidades, es el
proceso de Bessemer, este consiste en un alto horno en forma de pera
llamado, convertidor de Bessemer, que puede ser inclinado o ladeado
oblicuamente (de costado) para cargarse y vaciarse por cantidades.
Grandes cantidades de aire están circulando a través del metal fundido; el
oxígeno químicamente unido con las impurezas es transportado luego
hacia fuera.
Para convertir el hierro bruto fundido, (hierro crudo) en acero; con un
horno Bessemer, el aire que esta circulando ayuda a fundir las impurezas.
El esquema mostrado a continuación describe una factoría de acero, donde
se ilustra el proceso desarrollado por Sir Henry Bessemer en 1855 y usado
hasta 1950.
 Alto Horno
 Esquema de funcionamiento de un alto horno
 La instalación recibe este nombre por sus grandes
dimensiones, ya que puede llegar a tener una altura
de 80 metros. Por la parte superior del horno se
introduce el material, el cual, a medida que va
descendiendo y por efecto de las altas temperaturas,
se descompone en los distintos materiales que lo
forman. En la parte inferior del horno, por un lado,
se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o material
de desecho.

Alto Horno
Horno Martin Siemens
 Horno Martin Siemens
 Se carga con arrabio, procedente del alto horno. Este
arrabio contiene hasta un 4% de carbono, más ciertos
elementos químicos considerados impurezas, algunos de
los cuales como el fósforo o el azufre son altamente
perjudiciales para el acero, y otros como el silicio o el
manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas
en el arrabio. Junto al arrabio se añaden material como la
caliza, que facilita la formación de escorias, regulando de
esa forma el contenido de azufre en la carga. En estos
hornos se producen aceros comunes o poco aleados.
 Es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos
o una mezcla da gas de alto horno y de coquería
Un lingote, al rojo vivo y maleable por las altas temperaturas
generadas en un horno de recalentamiento, es retirado fuera
del horno para su posterior procesamiento. Cuando este acero
es trabajado y recalentado se comienza a fortalecer
La fundición continua (flechas rojas, a la derecha) es un
método de trabajar el acero que transfiere el acero desde su
estado fundido hasta convertirlo en lingotes o láminas
gruesas. El metal blanco caliente es vaciado en unas aperturas
moldeadas y continúan luego pasando a través de unos rollos
enfriados por el agua. Una serie de rollos guían las formas
deseadas. Sin embargo, el sólido caliente (flechas azules, a la
izquierda) es aún un medio primario del acero laminado. Este
proceso comienza con láminas gruesas de acero pre-
formadas, las cuales son recalentadas en el horno de
recalentamiento. El acero pasa a través de una serie de
laminadoras: el laminador de tochos, el laminador
preparatorio, y el laminador de terminado, los cuales los van
haciendo progresivamente más delgados o finos. Finalmente,
el acero es enrollado en unas bobinas y transportado a donde
será procesado posteriormente.
 PROCESADO SIEMENS-MARTIN
(HOGAR ABIERTO)
Esencialmente la producción del acero desde el hierro bruto es un proceso que
consiste en la combustión externa del exceso de carbón y otras impurezas
presentes en el hierro. Una dificultad de la manufactura del acero está en su alto
punto de fundición, alrededor 1370° C (alrededor 2500° F), lo cual previene el uso
ordinario de hornos y combustibles. Para sobrepasar esa dificultad el horno (hogar
abierto) fue desarrollado; este es un horno que puede operarse a altas temperaturas
por precalentamiento regenerativo del gas combustible y el aire usado para la
combustión en el horno. En el precalentamiento regenerativo, los gases de escape
desde el horno son tirados a través de una serie de cámaras que contienen una
masa enladrillada y aumentan el calor a los ladrillos. Luego este flujo atraviesa el
horno en sentido contrario (contramarcha), el combustible y el aire pasan a través
de las cámaras calentadas y recalentadas por los ladrillos. Con este método de
hornos (hogar abierto) se pueden alcanzar temperaturas tan altas como 1650° C
(aproximadamente 3000° F).
Virtualmente el hierro puro es también producido por el método de electrólisis
(electroquímica), consiste en pasar una corriente eléctrica a través de una solución
de cloruro ferroso. Ni el método directo ni el proceso electrolítico han alcanzado
todavía un gran significado comercial.
En algunos hornos, es usada la electricidad en ves de fuego para suplir el
calor necesario para la fundición y el refinamiento del acero. Las
condiciones de refinamiento en tales hornos pueden ser más estrictamente
reguladas que en los hornos de hogar abierto (open-hearth), o en hornos
de oxígeno básico, los hornos eléctricos son particularmente usados para
la producción de acero inoxidable y otras altas aleaciones de acero que
puedan tener especificaciones más exactas. El refinamiento tiene lugar en
una cámara estrechamente apretada, donde las temperaturas y otras
condiciones son mantenidas bajo un rígido control por dispositivos
automáticos. Durante las etapas tempranas del proceso de refinamiento, el
oxígeno de alta pureza es inyectado a través de una lanceta, levantando
una temperatura del horno y disminuyendo el tiempo necesario para
producir el acero final. La cantidad de oxígeno que entra al horno puede
ser siempre estrictamente controlada, para mantener bajas las reacciones
de oxidación indeseables.
Los cargas más frecuentes consisten casi enteramente en chatarra. Antes
de estar lista para ser usada, la chatarra debe ser primero analizada y
clasificada, porque su contenido en aleación podría afectar la composición
del metal refinado. Otros materiales, tales como las pequeñas cantidades
de hierro mineral y la cal seca, son adicionados en orden de ayudar a
remover el carbón y las otras impurezas que están presentes. Los
elementos aleatorios van dentro de la carga, y más tarde, el acero que está
refinado es vaciado en la colada.
Después de que el horno está cargado, los electrodos están debajo muy
cercanos a la superficie del metal. La corriente entra a través de uno de
los electrodos, los arcos eléctricos van hasta la carga metálica, fluyen a
través del metal, y luego los arcos pasan al próximo electrodo. El calor es
generado para sobreponerse a la resistencia al flujo de corriente a través
de la carga. Este calor, unido a la llegada de un arco intensamente
caliente, rápidamente funde el metal. En otro tipo de horno eléctrico, el
calor es generado por una bobina.
TUBOS
Los tubos de diferentes grados están formados por flejes
planos flexionados, o rolados, de acero caliente en forma
cilíndrica; sus bordes sometidos a soldaduras hasta completar
el tubo. Para pequeñas tallas de tubos, los bordes planchados
están usualmente superpuestos y son pasados entre los rollos
apareados curvos hasta que se alcance el diámetro externo del
tubo. La presión en los rollos es suficientemente grande que
permite soldar los bordes unidos. Los tubos sin costuras o
tuberías son fabricadas a partir de varillas sólidas que van
pasando luego entre un par de cilindros inclinados que tienen
una barra metálica puntiaguda, o mandril, colocado entre
ellos de una manera tal que las varillas sean perforadas y
formen el diámetro interno del tubo y al mismo tiempo los
cilindros estén conformando el diámetro externo.
CLASIFICACIÓN
 Acero al Carbono
 Aleaciones de acero
 Alta resistencia (acero de baja aleación)
 Acero Inoxidable
LECCIÓN #8
1. Agujeros de aire son considerados discontinuidades superficiales comúnmente encontradas en piezas
fundidas:
A – VERDADERO
B – FALSO
2. La porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamente tensionadas:
A – VERDADERO
B – FALSO
3. El alto punto de fusión del acero no constituye una dificultad en el proceso de su manufactura:
A – VERDADERO
B – FALSO
4. La fundición continua es un método de trabajar el acero que lo transfiere desde su estado fundido hasta
convertirlo en lingotes o laminas gruesas
A- VERDADERO
B – FALSO
5. En el proceso de producción del acero no es necesario controlar estrictamente la cantidad de oxigeno
que entra al horno:
A – VERDADERO
B – FALSO
6. La chatarra antes de ser usada debe ser analizada y clasificada porque su contenido de aleación puede
afectar la composición del metal refinado:
A – VERDADERO
B – FALSO
Lección 9
CORROSION
INTRODUCCIÓN / CORROSIÓN DE LOS
METALES
La corrosión es una reacción química entre un metal
y su medio ambiente, resultando en la deterioración
y posibles fallos en el metal. Existen muchas
formas, la mayoría de las cuales pueda ser explicada
en términos de reacciones electroquímicas. El
proceso de corrosión vuelve una reacción de
oxidación (anódica) y una reacción de reducción
(catódica). En la reacción anódica, los átomos del
metal son convertidos a iones con carga positiva
(iones cargados), con liberación de los electrones.
PROCESO DE CORROSIÓN
 Parte de la reacción tiene la tendencia inherente de los metales de retornar
a su estado original en la naturaleza.
 Esto nos sirve para explicar porque el hierro oxidado (herrumbroso) está
así desde que igualmente es encontrado en la naturaleza como óxido de
hierro, mientras que el oro no está corroído y por supuesto es encontrado
en la naturaleza como oro puro.
 La corrosión es uno de los problemas más costosos en los Estados Unidos,
se invierten hasta 40 billones anuales en combinar los esfuerzos para
análisis de fallas, reemplazamientos, reparaciones con altos costos de los
materiales usados y además el costo de la prevención.
 Conocer los diferentes tipos de corrosión que existen y las evidencias
visibles a las que puede asociarse la misma, sería un paso en la dirección
correcta y podría conducirnos a disminuir significativamente los costos.
OXÍGENO
El proceso de corrosión lleva implícito una reacción de
oxidación, por lo que el oxígeno es necesario para que la
misma ocurra (reacción electroquímica).
NIVELES DE CORROSIÓN SEGÚN BOEING
1er NIVEL DE CORROSIÓN
 Daño por corrosión que ocurre entre inspecciones
consecutivas, es local y puede ser retrabajada (re-worked) /
Removida dentro los límites permisibles determinados por el
fabricante.

 ENTRE LOS LÍMITES PERMITIDOS

DOCUMENTO D6-54929 DE BOEING
2DO NIVEL DE CORROSIÓN
 Corrosión que ocurre entre las inspecciones consecutivas, que
requiere de un solo retrabajado (reworked) que excede los
límites permisibles, requiriendo un reparación /
reforzamiento, relleno, o reemplazo parcial de un elemento
estructural principal, según se define por el manual de
reparación estructural del fabricante original del equipo del
equipo, u otra estructura enumerada en el Programa de Línea
Básica.

EXCEDE LÍMITES PERMITIDOS

CONCERNIENTE A LA ACTITUD PARA VOLAR
3er NIVEL DE CORROSIÓN
 Corrosión detectada durante la primera y
subsecuente inspección, que es determinada
(normalmente por el operador) por ser un asunto
urgente que concierne a la aptitud para volar y
requiere de acción inmediata.
CLASIFICACIÓN DE CORROSIÓN POR DAÑOS
DE ACUERDO A FAA/43-4A
SECCIÓN 4: DAÑOS DE CORROSIÓN Y LÍMITES DE
RETRABAJADO

 Corrosión ligera – Caracterizada por desconsolación o

erosión a una profundidad máxima de aproximadamente
0.001 pulgada.
 Este tipo de daño es eliminado temporalmente mediante un
ligero lijado a mano o un mínimo tratamiento químico.
AC 43-4A
 Corrosión moderada- se manifiesta de manera
similar a la corrosión ligera, excepto que pueden
aparecer algunas ampollas o evidencias de escalas y
escamas. La profundidad de la erosión puede ser de
hasta 0.010 pulgadas. Este tipo de daño es
normalmente eliminado mediante un lijado mecánico
extenso.
DAÑO POR CORROSIÓN Y RETRABAJADO
 Corrosión severa- La apariencia general puede ser similar a
la corrosión moderada con exfoliación severa por
ampolladura, escalas y escamas. La profundidad de erosión
será mayor que 0.010 pulgadas. Este tipo de daño es
eliminado normalmente por un lijado mecánico extenso y
esmerilado. El daño por corrosión severa por encima de los
límites del manual de Reparación Estructural de la Aeronave
requiere una autorización de Ingeniería aprobada por la FAA.

LA CORROSIÓN SEVERA REQUIERE LA INCISIÓN

TOTAL DEL ÁREA DAÑADA
TIPOS DE CORROSIÓN
Existen diferentes tipos de corrosión cada una con evidencias visibles
únicas. Ellas incluyen:
 General y uniforme
 Corrosión por picadura
 Galvánica
 En intersticios (Crevice Corrosion)
 De frontera granulada
 Por erosión
 Por cavitación
 Por altas temperaturas
 Selectivamente porosa
 Con nivel de líquido
 Por exfoliación
 Por calentamiento
 Corrosión por stress
TIPOS DE CORROSIÓN
GENERAL Y UNIFORME

Forma de corrosión simple que consiste

en:
 Pérdida del material en toda la
superficie de exposición
 Originada por las agresiones
atmosféricas en el material base
 Controlada exclusivamente por la
atmósfera
 Este tipo de corrosión puede
medirse en progreso
CORROSIÓN DISEMINADA / CAVIDAD
 Puede causar fallos prematuros
 Altamente localizada, el ataque de penetración es profundo
 Procede más rápidamente que la general
 Más severa en material de aleación rica
 Ciertos materiales: se corroen en combinaciones más serias
 Se produce frecuentemente en soluciones estancadas, bajo
depósitos o en grietas donde pueden formarse uno de los
posibles y variados tipos de concentración.

SON MÁS DIFÍCILES DE DETECTAR

CORROSION POR PICADURAS

CORROSION NIVEL II
CORROSIÓN POR PICADURA

Descripción del daño: corrosión encontrada en las paredes internas del

muelle regulador. La corrosión se ha desplazado a las paredes de la
cavidad del pistón, permitiendo la fuga (goteo).
CORROSIÓN GALVÁNICA
 Este tipo de corrosión se produce cuando dos metales diferentes están
estrictamente unidos en un electrolito causando una reacción química.
 Corrosión rápida activa: metales pasivos en contacto.
 Ocurre cuando el área pasiva es pequeña: si el área pasiva es mayor el
ataque es más rápido.
 Ejemplo: el aluminio se corroe rápidamente contactando con el acero.
EN INTERSTICIOS
 La corrosión en intersticios es la que se
produce por bajo contenido de oxígeno.
 También se produce bajo los depósitos en el
fondo de los contenedores de líquidos.
 El ritmo de corrosión es aceleradamente
mayor.
 Ejemplo: los guardafango de los autos, en las
juntas arandelas

BAJO UNA TUERCA O

ARANDELA
DE FRONTERA GRANULADA /
INTERGRANULAR
 Corrosión normalmente producida por la diferencia de
composición entre dos materiales unidos.
 Un ataque selectivo a lo largo o cerca de las fronteras
granuladadas.
 Ejemplo: dos materiales que fueron soldados
EROSIÓN
 Corrosión producida por la alta velocidad flujo de los líquidos
debido a algún fallo o diseño.
 Comúnmente encontrado dentro de los codos de un tubo.
 Un factor desencadenadamente puede ser algún fallo en el
diseño que aumenta la velocidad del flujo.
 Puede ser reducida por: rediseño, reductor de velocidad
(Baffles), codos de mayor longitud

ALTA VELOCIDAD DEL FLUJO (ACELERA LA

CORROSION - EROSION)
CAVITACIÓN
 Comúnmente encontradas en las bombas
 La causa es un reventón hacia adentro (implosión), gases en
el líquido.
 El ataque es acelerado por el estallido interno (reventón) de
energía y colapso.
 Se crean patrones con dispositivos de aviso en forma de
picaduras / perforaciones.
 Se reduce por incremento de presión en la succión del sistema
de bombeo del líquido.

PRESENTE EN LAS BOMBAS Y TAMBIÉN EN LOS TUBOS

CON GASES EN EL LÍQUIDO (BURBUJAS)
CORROSIÓN POR ALTAS
TEMPERATURAS
 Generalmente las altas temperaturas aceleran
todas las reacciones incluyendo la corrosión.
 En algunos materiales esto es drástico.
 Vanadio en combustibles residuales
 El V2O5 se difunde dentro de la aleación
ferrosa, formando el Vanadato de Hierro, con
punto de fusión no mayor a los 400ºC.
 Motivando la llamada corrosión catastrófica.
CORROSION SELECTIVA
 Las áreas ricas en un elemento se corroen
rápidamente y selectivamente.
 Un problema particular a lo largo de las
fronteras granuladas de metales (cobre – zinc)
NIVEL LÍQUIDO
 Los líquidos de reservorios están expuestos a
cambios en el nivel de líquido mostrando rapidez de
corrosión en la “zona de salpicadura”.
 Grandes cantidades de oxígeno por encima de la
superficie y bajas cantidades de oxígeno en el
líquido crean un ánodo, el sector superior será el
cátodo. En presencia de escoria, residuales o
desechos a lo largo de la superficie del nivel del
líquido, acelerarán la corrosión.
EXFOLIACIÓN
 “El Granulado Terminal” de algunos
materiales laminados son especialmente
susceptibles.
 Examinar: Menor corrosión-en capas de
aluminio resistente (2024 T6).
 Se reduce por la protección de las superficies
de “Granulado Terminal”.
CORROSIÓN – FRICCIÓN
(FREETING CORROSION)
 La corrosión es acelerada en las uniones
superpuestas que tienen movimiento o vibran.
 Se desarrolla corrosión por picadura y daños
abrasivos a la superficie.
 La superficie dañada con hendiduras comienza a
rajarse por la fatiga.
 Un problema que se nota rápidamente en las
uniones.
CORROSIÓN POR STRESS CON RAJADURA
 Es de las formas más serias de corrosión.
 Se producen en materiales sometidas a una alta tensión
(stress), tensión residual o ambas.
 El % de stress combinado con la corrosión conduce a fallos
tempranos.
 Ninguna condición aislada puede causar este fallo.
 Ciertas aleaciones: combinaciones corrosivas particularmente
malas
 Ejemplo: acero inoxidable en cloruros.
 En esta corrosión el trayecto de rajadura puede ser
intergranular.
 La superficie puede no dar muestras de muchos signos de
corrosión.
PRODUCTOS DE LIMPIEZA A SER USADOS
PREVIAMENTE A LA INSPECCION VISUAL
REPLICACION
El principio se basa en conseguir una réplica de la superficie a evaluarse en una
película de acetato, produciendo una imagen negativa de dicha superficie:
(a) Microestructura de sección transversal, (b) Película blanda de acetato /
preparación mecánica de superficie, (c) Replicado post-ataque químico de la
superficie y (d) Réplica removida .
Descripción de una supercie fisurada usando replicación;
mostrando fatiga con estrías sobre la superficie con
ampliaciones originales de (a) 2,000x y (b) 10,000x
Comparación de captura de imagen con
microscopio óptico y microscopio de
barrido electrónico, en el registro de la
misma microestructura; donde muestra
daño por fluencia lenta, visible en el
límite del grano; ataque químico con
agua regia; 100x ampliación original:
(a) Imagen con microscopio óptico y (b)
Imagen obtenida con microscopio de
barrido electrónico .
Descripción de daño de fluencia
lenta : (a) vista de una soldadura
500x en un microscopio óptico; la
microestructura consiste de una
matriz austenítica , con carburos y
nitruros precipitados ; puede
observarse la cadena de cavidades
del creep; y (b) La aleación vista a
1,000x en un microscopio de barrido
electrónico; carburos en el límite de
grano, así como cavidades de creep
y partículas que parecen ser nitruros
en la matriz.
Descripción de una fisura SCC, corrosión bajo tensión encontrada en las
soldaduras expuestas a un ambiente de anhidro de amonio; con ataque químico
con Nital al 3% y ampliación 200x.
Descripción de una fisura en la zona afectada por el calor (ZAC) en un Acero al
Carbono A-516 Grado 70. Fisura asociada con tensiones no relevadas durante la
reparación de la soldadura. Metalografía con ataque químico con Nital al 3% y
ampliación 100X.
Proceso de daño por Fluencia Lenta (Creep) mostrando la curva de relación de
tensión a tiempo para un material bajo tensión en una atmósfera de alta
temperatura; note el desarrollo de la fluencia lenta y la aparición de las cavidades
(voids) en la aleación y su proceso unión hasta formar microfisuras: (a) cavidades
aisladas, (b) Cavidades orientadas, (c) Microfisuras y (d) Macrofisuras.

Fractura
Deformación por fluencia lenta

Tiempo de exposición
 Ejemplo de Aplicación
R1 R5 R9

R2 R6 R10
1.50
m
R4 R8

R3 R7
13.50
m

Distribución de réplicas metalográficas – Horno de

Regeneración – Planta Minera de Oro
 Procedimiento de Replicación
 MATERIAL:
 Acero inoxidable austentico en las áreas inspeccionadas
ASTM A 253 MA
 ÁREA INSPECCIONADA:
 Horno cilíndrico.
 NORMAS Y CÓDIGOS APLICADOS:
 ASTM E3 - 95 Preparations of Metallographic Specimens
 ASTM E112-97 Determining Average Grain Size.
 ASTM E 45 -96.Determining the Inclusion Content of Steel.
 ASTM E1351-96 Standard practice for production and
evaluation of field metallographic replicas
 Procedimiento de Replicación
 EVALUACIÓN y MANUAL DE COMPARACIÓN:
 METALS HANDBOOK- Atlas of Microestructures of
Industrial Alloys.
 METALURGICAL SERVICES (Laboratories Limited)
patrones de comparación.
 EQUIPO USADO
 Equipo de desbaste esmeril y lijas de 80, 120, 240,
320, 400, 600 y 1000 de tamaño de partícula y pulido
mecánico con Pasta de Diamante de 1 µ, reactivo de
ataque nital al 5%. Microscopio Metalográfico de campo
portátil de 100X y Microscopio Metalográfico para
análisis de 100X, a 1000X marca: REICHERT con
cámara Fotográfica Digital incorporada.
 Procedimiento de Replicación
 PROCEDIMIENTO APLICADO:
 La preparación de la superficie se realizo mecánicamente, así
como las etapas de desbaste y pulido utilizando lijas de
diferente granulometría. Se complementó la preparación de
superficie con un proceso de lapeado usando polvo de
alúmina. El ataque químico revela los microconstituyentes,
La obtención de la microestructura se realizo mediante la
técnica de la réplica. Se utilizaron replicas Struers.
 REPORTE DE INSPECCIÖN
 Según formato indicado
 Tipo de material, microestructura y caracterización del
material
 Procedimiento de Replicación
Fotomicrografía N.1

Precipitados de carburos
en bordes de grano.
Sensibilización
 MICROESTRUCTURA.
 Ataque químico:Mezcla de ácidos HNO3 – HCl – HF, según
ASTM E407 -70.
 Matriz:Austenita equiaxial
 Otras fases : Tamaño de grano:Nº 6 , según ASTM E112 –
95. Inclusiones del tipo no óxido.
 CARACTERIZACIÓN.
 Material : Acero inoxidable austenìtico.
 Estado del material : Compatible con estado de recocido.
 Austenita poligonal : Granos de color beige verdoso.
 Otras fases : No presenta.
 Tipo de discontinuidadPresenta límites de grano sensibilizado
en metal base, colindante a U.S.
 Grado envejecimientoMicroestructuta caracterizada como
daño crítico, inicio de corrosión Intergranular.
 Fotomicrografía N. 6

Precipitados de
carburos en bordes
de grano.
Sensibilización
 MICROESTRUCTURA.
 Ataque químico:Mezcla de ácidos HNO3 –
HCl – HF, según ASTM E407 -70
 Matriz: Austenita equiaxial
 Otras fases:Tamaño de grano:Nº 6 ½ ,
según ASTM E112 – 95
 Inclusiones : Del tipo no óxido.
 CARACTERIZACIÓN.
 MaterialAcero inoxidable austenìtico.
 Estado del material : Compatible con estado de
recocido.
 Austenita poligonal : Granos de color beige verdoso.
 Otras fases : No presenta.
 Tipo de discontinuidad: Presenta límites de grano
sensibilizado en metal base, colindante a US.
 Grado envejecimiento : Microestructura
caracterizada como daño moderado, inicio de
corrosión Intergranular.
Réplicas de silicona usadas
para determinar la diferencia
de desgaste de un piñon.
SUMARIO DE CORROSIÓN
La corrosión es una reacción química entre un
metal y el ambiente que resulta en la
deterioración y posibles fallos del metal.
LECCIÓN #9
1. La corrosión por stress con rajadura se inicia en las superficies expuestas al medio
ambiente corrosivo:
A – VERDADERO
B – FALSO

2. Agujeros superficiales generados por aire o gases son considerados discontinuidades

superficiales comúnmente encontradas en piezas fundidas:
A – VERDADERO
B – FALSO

3. La fatiga y la corrosión son los principales enemigos de los metales:

A – VERDADERO
B – FALSO

4. La porosidad puede generar grietas por fatiga en partes altamente tensionadas:

A- VERDADERO
B – FALSO

5. Las altas temperaturas generalmente aceleran el proceso de corrosión:

A – VERDADERO
B – FALSO
Lección 10
SOLDADURAS
PROCESO DE SOLDADURAS Y DISEÑO
 DEFINICIÓN (SOLDADURAS): una coalisión localizada de
metales y no metales producida en parte, por el calentamiento
del material a temperaturas adecuadas con o sin la aplicación
de presión, o por la aplicación de presión solamente, y con o
sin el uso de material de relleno.
 COALISIÓN – la unión intima de materiales que están siendo
soldados.

LA UNIÓN PERMANENTE DE SUPERFICIES METÁLICAS

POR EL ESTABLECIMIENTO DE ENLACES ÁTOMO-
ÁTOMO ENTRE LAS SUPERFICIES.
 CONJUNTO DE PARTES SOLDADAS: un
montaje cuyas partes componentes están unidas por
soldadura. Estructurada unificada que funcionalmente
tiene propiedades de una parte sólida.

 ENLACES: fuerza de enlaces – es la fuerza que

sostienen dos átomos unidos. El resultado es una
disminución en la energía que los acerca uno al otro.
Los dos requerimientos son:
 LIMPIEZA
 DENSIDAD

 ENLACES POR FUSIÓN: alta fuerza requerida /

superficies fundidas y flujo de unión / impurezas que
flotan en la superficie / no presión requerida
PROCESO DE SOLDADURA
EFECTOS METALÚRGICOS DE LA FUNDICIÓN:
 Cambios en el tamaño de grano

 Alta energía de consumo localizada

 Contracción (reducción)

 Discontinuidades similares.
FORTALEZAS DE LAS UNIONES JUNTAS
SOLDADAS:

 Fortaleza 100%
 Cambio de composición
 Cambios estructurales – tensión o stress
residual (alivio de tensiones)
 Impurezas – discontinuidades
 Geometría de diseño
PROCESO DE SOLDAR
Presión de enlazamiento (unión):
 La presión es buena pero el calor es mejor
 Derrame flexible establece unión estrecha
 El calor remueve la capa inherente de óxido
 Mínima distorsión
 Puede ser suficientemente fuerte para su talla / el
derrame flexible aumenta las uniones (enlaces) de
las cadenas.
MATERIAL DE APORTE
 Bajas temperaturas de fundición, menos metal
de relleno que metal base
 Baja fusión del metal base
 Densidad atómica del metal de relleno
 Limpieza atómica por aplicación de metal
fundente
SOLDADURA BRAZING (EN FUERTE)
Un método de soldadura que usa :
 Metal rellenador con un punto de fusión
(derretido) por encima de 450 grados °C (840
grados F) pero por debajo del material base.

 El metal rellenador se distribuye

apropiadamente, a la medida de las
superficies cercanas por atracción capilar.
SOLDADURA SOLDERING
 Temperatura de derretido (fundición) o
rellenador por debajo de 450 °C (840 °F).
 Fuerza de enlace débiles estrechez de fluido –
eléctrico.
ENLAZAMIENTOS (UNIONES) EN FRÍO

 Alta presión – no calor

 Densidad atómica
 La presión provee acción de limpieza
METALURGIA DE LAS SOLDADURAS
 Problemas complejos
 Rápido ritmo de calentamiento – enfriamiento
 Sobrecalentamiento localizado
 Gases solubles de metales fundidos.
EFECTOS DE COMPOSICIÓN
 Segregación de elementos de aleación
 Hidrógeno fragiliza los metales
 Gas atrapado
MATERIAL DE APORTE
 Compensatorio para soldaduras imperfectas
(defectuosas)
 Adicionar Níquel como material de aporte en
soldaduras de hierro fundido.
 Adicionar inoxidables para la corrosión
 Sensibilización de los aceros inoxidables (los
carburos en los bordes de grano)
ESTRUCTURAS DE TAMAÑO DE GRANO
 Efectos de templado de metal:
 Transformación y recristalización
 EFECTOS DEL METAL BASE
 Calentamiento – zona afectada (HAZ)
 TEMP. INICIAL
 Ritmo de calentamiento de energía absorbida.
 Temperatura de transformación.
ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE
MÚLTIPLES RANGOS DE ENFRIAMIENTO
 Efecto de templado (enfriado) martensita
 Aleaciones y carbono equivalente.
 Efecto de temple – normalizado

PRECALENTAMIENTO
 Elimina los esfuerzos en el material base
 Mayor tamaño de grano
 Pero mejora el proceso de soldadura
SOLDADO A PRESIÓN
 Menor tamaño del haz
 Menos merma (pérdida)

EFECTOS EN PROPIEDADES
 Rango desde condición del temple hasta la
condición de enfriamiento intenso
 Normaliza la tensión de reparación
 Puede afectar grandemente la corrosión.
DISTORSIONES Y TENSIONES
 El calentamiento causa expansión volumétrica
 Contracción causa aumento de esfuerzos
 Contracción = distorsión
MEDIDAS CORRECTIVAS
 Precalentamiento
 Postcalentamiento – alivio de tensiones
 Normalización
 Demora de inspección – 48 horas (cuidado)
en aceros de alta resistencia.
 Secuencia de soldaduras
SOLDADURA POR ARCO MANUAL
ELÉCTRICO (SMAW)
 Es un proceso de arco eléctrico que produce
coalición de los metales por el calentamiento
con un arco desde un electrodo de metal
recubierto y la pieza de trabajo.
 Este proceso puede ser usado con refuerzo
(backing).
 Varilla / Electrodo de soldadura.
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL
BÁSICAMENTE UN PROCESO DE OPERACIÓN MANUAL
RECUBRIMIENTO
Tiene las siguientes funciones:
 Proporcionan un material ionizante para
estabilizar el arco.
 Producir una atmósfera protectora y eliminar
el aire (CO2).
 Proporciona aleantes y contribuye a desoxidar
al metal aportado.
 Producir un escoria protectora que reduce la
velocidad de enfriamiento
LIMITACIONES
 Existe un gran desperdicio (sólo se deposita el 60%
en peso de aporte).
 Su calidad depende principalmente de la habilidad
del soldador.
 El costo del aporte es el más elevado de todos los
procesos.
 Es lento y de baja eficiencia (max. 20 Kg de
soldadura/día/operador).
SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO MANUAL
PROTEGIDO CON GAS
Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que
provee o produce coalición de los metales por
calentamientos de estos con un arco entre un
electrodo de metal de relleno continuo y la pieza de
trabajo.
(MIG) metal gaseoso y arco de soldadura o soldadura
con Cobalto
GMAW – GAS METAL ARC
WELDING
VENTAJAS
Es un proceso muy popular que tiene algunas
ventajas sobre el SMAW
 Tiene gran eficiencia (95% de metal depositado).
 Es fácil de aplicar en toda posición.
 Casi no produce escoria por lo que se puede
automatizar fácilmente
LIMITACIONES
Para escoger este proceso se debe tomar en
cuenta:
 La penetración depende del amperaje y del tipo
de gas empleado.
 Se requiere de botellas de gas.
 Es muy sensible a los golpes de viento.
 La transferencia puede ser en corto circuito,
globular o en spray.
 La aleación es limitada por el alambre.
GAS PROTECTOR

 Se recomienda para evitar porosidades o

mejorar la calidad del cordón.
 Normalmente se emplea CO2 o la mezcla
CO2/AR 75-25.
GTAW – GAS TUNGSTEN ARC WELDING
TIG
 Es un proceso de soldadura por
arco, que produce un coalición de
metales por calentamiento de los
mismo con un arco entre un
electrodo de tungsteno ( no
consumible) y las piezas de
trabajo.
 La protección es obtenida desde el
gas.
 Soldadura tungsteno / (gas de
protección Helio / Argón).
 Con / sin material de aporte.
GTAW – GAS TUNGSTEN ARC WELDING
– TIG
El calentamiento se consigue por el paso de corriente
por un electrodo no consumible y el metal base con
la asistencia de un gas protector.
El gas se selecciona en función del metal a soldar y
su espesor
 Argón para espesores delgados o en posición plana.
 Helio para espesores mayores, alta penetración o posición
sobrecabeza.
 Mezclas para mejora las condiciones del proceso.
GTAW – GAS TUNGSTEN ARC WELDING
TIG
VENTAJAS
LAS PRINCIPALES SON:

 Un proceso muy limpio.

 De alta calidad y precisión en el cordón depositado.
 Se puede mecanizar o automatizar fácilmente.
 Excelentes en espesores muy delgados.
 Especial para materiales muy reactivos como
aluminio, cobalto, o titanio.
LIMITACIONES
LAS PRINCIPALES SON:

 Poca tolerancia a la contaminación.

 Su velocidad de deposición es muy baja.
 Requiere de gran habilidad manual del
soldador.
 Puede producir inclusiones de tungsteno.
SAW-ARCO SUMERGIDO-
VENTAJAS
LAS PRINCIPALES:

 Tienen gran penetración, ideal para grandes

espesores.
 Puede emplearse sin gas de protección.
 Alta eficiencia operativa.
 Poca habilidad del soldador.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
 El proceso produce profundidad de penetración
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
 Es un proceso de soldadura con arco eléctrico
que produce una coalición de metales por
calentamiento de estos con un arco o arcos
entre un electrodo de metal no recubierto o
electrodos y las piezas de trabajo.
 El arco y el metal fundido son reforzados por
un flux universal de material granulado en las
piezas de trabajo.
VENTAJAS
 Las mas importantes son:
 Alto índice de deposición
 Alta penetración
 Se puede mecanizar fácilmente
 Se puede automatizar fácilmente
 Fácil de entrenar al operador
LIMITACIONES
LAS PRINCIPALES SON:
 Alta producción de humo, no se recomienda
en lugares cerrados.
 Posición plana

 Su alta penetración puede provocar

quemaduras o socavados
SOLDADURA POR PLASMA
 Es un proceso de arco de soldadura que
produce coalición de los metales por
calentamiento de estos con un estrecho arco
entre el electrodo y las piezas de trabajo (arco
de traspaso) o del electrodo y el pulverizador
(soplete) estrecho (arco de no traspaso).
 Gas de refuerzo puede ser un gas inerte o una
mezcla
SOLDADURA POR PLASMA

PRESION PUEDE O NO PUEDE SER USADA, Y EL METAL DE RELLENO

PUEDE Y NO PUEDE SER USADO
ELECTRODOS PARA CORTE
 Los electrodos usados para corte pueden ser
de carbón puro o grafito.
 El electrodo en DC es el mas común. Los
electrodos se desgastan siempre rápidamente
durante servicios de corte pesados.
CORTE CON ELECTRODO DE CARBON
UN DISPOSITIVO COMPRESOR DE AIRE SECO ES REQUERIDO
SOLDADURA CON OXÍGENO-ACETILENO
 Es un proceso de soldadura con gas que produce coalición de
los metales por calentamiento de los mismos con un llama de
gas obtenida desde la combustión del acetileno con el
oxígeno.
 La llama producida por la combustión del acetileno con el
oxígeno es un de las más ardientes, alcanza valores de
temperatura muy elevadas.
SOLDADURA CON OXÍGENO COMO
COMBUSTIBLE

 La llama funde (derrite) los bordes de la unión

(junta) y del metal de relleno (si es usado).
DISEÑOS DE SOLDADURA
Tipos de uniones

Existen 5 tipos básico

de uniones, ellas
pueden ser usadas en
combinaciones
TYPES OF WELDS
SIMBOLOS DE SOLDADURA
 La soldadura es un disciplina que requiere de un
sistema de comunicación que reúna la información
técnica y no técnica que permita la realización
correcta del trabajo.
 Los símbolos es el mejor medio para comunicar
ideas completas en poco espacio.
NORMA APLICABLE
La elaboración de los símbolos de soldadura está
normalizada por la especificación:

AWS A 2.4

“SÍMBOLOS PARA SOLDADURA Y

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS”
JUNTAS
Sólo existen 5 tipos de juntas en soldaduras.
 Junta a tope.
 Junta en esquina.
 Junta en “T”.
 Junta a traslape.
 Junta de orilla.

La geometría de una junta consiste únicamente del

perfil de su sección de su sección transversal, antes
de realizar la soldadura.
JUNTA A TOPE
SOLDADURA EN ESQUINA
SOLDADURA EN T
SOLDADURA A TRASLAPE
TIPOS BÁSICOS DE UNIÓN
La junta debe prepararse para poder soldarla
existen 19 tipos básico, los más importantes
son:
 Ranura a escuadra.
 Ranura en bisel sencillo.
 Ranura en V
 Ranura en J
 Ranura en U.
 Filete.
RANURA A ESCUADRA

SE EMPLEA PARA ESPESORES DELGADOS.

 LAS DOS CARAS SON PARALELAS

 ES FÁCIL DE APLICAR
 Apertura de raiz: la separación entre los miembros que
se unieron en la raíz de la unión
 Superficie de la raiz: La superficie acanalada adyacente
a la raiz de la unión
 Superficie acanalada (Ranurada); La superficie del
miembro incluido en la ranura
 Angulo de inclinación: el ángulo formado entre el
ángulo preparado de un miembro y el plano
perpendicular a la superficie del miembro.
 Angulo de acanalado: el angulo total de acanalado
(ranurado) entre las partes que fueron unidas por
ranuras.
 Talla de la soldadura: La penetración de la unión
(profundidad del acanalado es incrementada en la raiz
cuando se especifica).
 Espesor del plato: Espesor del plato soldado
 Maquinado: perforación de un tubo hasta corregir por
fuera la redondez resultante del proceso de manufactura
(para alinear).
TIPICA SOLDADURA ACANALADA DE EXTREMO MAS
ANCHO EN LA UNION. TERMINOLOGIA
DISCONTINUIDADES DE LA SOLDADURA
TIPOS DE DISCONTINUIDADES

TECNICA DE SOLDADURA IMPROPIA / SUPERFICIAL

TIPOS DE DISCONTINUIDADES
CONCAVIDAD GARGANTA
EXCESIVA INSUFICIENTE

PIERNA CONVEXIDAD
INSUFICIENTE EXCESIVA
TIPOS DE DISCONTINUIDADES

SOLDADURAS SOLAPADAS
DE ORIGEN METALICAS – NO
FUSIONADAS
TIPOS DE DISCONTINUIDADES

TECNICA DE SOLDADURA IMPROPIA / SUPERFICIAL

O SUBSUPERFICIAL
TIPO DE DISCONTINUIDADES

PENETRACION EXCESIVA (CONVEXIDAD DE RAIZ),

FUNDIDA A TRAVES DE CANELONES O METRALLAS
TIPOS DE DISCONTINUIDADES

SOLDADURAS
CON EXCESO
DE MANCHAS O
SALPICADURAS
TIPOS DE DISCONTINUIDADES

 RAJADURAS
 Transversal
 Longitudinal
 En cráter

IMPROPIO USO DEL CALOR / SUPERFICIAL O

SUBSUPERFICIAL
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
TIPOS DE DISCONTINUIDADES

PUNTALES DE REFUERZO
ELEMENTOS DE LA SOLDADURA
SIMBOLOS
“símbolo de punto de soldadura” y “símbolo de
soldadura”

 El símbolo del punto de soldadura indica el tipo de

soldadura y el símbolo de soldadura es un método de
representar el punto de soldadura o diseño, e incluye
información suplementaria.
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
CONSISTE EN OCHO ELEMENTOS, DE LOS
CUALES NO TODOS SON USADOS AL
MENOS PARA CLARIDAD.
 Línea de referencia flecha
 Símbolo básico de soldadura
 Dimensiones y otra información
 Símbolos suplementarios
 Símbolos de terminado
 Cola
 Especificación, proceso, u otras referencias.
SÍMBOLOS DE SOLDADURA

 EN LA ELABORACIÓN DE UN SÍMBOLO DE
SOLDADURA, EL ELEMENTO PRIMARIO QUE
SIEMPRE ESTA INCLUIDO ES LA LINEA DE
REFERENCIA.

 ESTA PUEDE APARECER EN EL DISEÑO COMO UN

LÍNEA HORIZONTAL, PORQUE PROVEE UNA
SIGNIFICANTE INFORMACIÓN QUE DESCANSA POR
ENCIMA Y POR DEBAJO DE LA LÍNEA.
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
El próximo elemento del símbolo de la soldadura es la flecha.
Este segmento de línea está conectado a una terminación de la
línea de referencia y a los puntos hasta el lado del punto de
unión de la soldadura. Esto aporta un significado a los
términos del lado de la flecha y del otro lado
SIMBOLOS DE SOLDADURA
CONTORNO DE LA CORONA
FORMAS DE ACABADO
Se emplea una letra a lado del símbolo auxiliar.
SIMBOLO DE SOLDADURA
El inspector de soldadura pasa una
gran parte de su tiempo
comunicándose son otros que están
envueltos en la fabricación de las
diferentes estructuras y componentes
de las soldaduras. Símbolo de
soldadura / taquigráfico.

Los símbolos de soldadura pueden

presentarse a confusión.

Por tanto el inspector de soldadura

debe aprender sus significados a través
del entrenamiento y su experiencia
actual.
LECCIÓN #10
1. La porosidad puede causar laminaciones si el metal fuera formado en un tocho plano:
A – VERDADERO
B – FALSO

2. Las grietas de tratamiento térmico están frecuentemente asociadas con puntos de concentración de
tensión sobre la pared tratada térmicamente:
A – VERDADERO
B – FALSO

3. Las grietas en cráter e inclusiones de tungsteno son asociadas con discontinuidades formadas durante el
proceso de soldaduras:
A – VERDADERO
B – FALSO

4. Las discontinuidades inherentes son consideradas que se forman cuando el metal está en condiciones de
metal fundido:
A- VERDADERO
B – FALSO

5. El calentamiento de la zona afectada (HAZ) es la porción de la base de metal que ha sido fundida y
resolidificada
A – VERDADERO
B – FALSO
INSPECCION DE
SOLDADURAS
AWS
Presentación basada en el guia de la SOCIEDAD
AMERICANA DE SOLDADURA (AWS)
para capacitar a los aspirantes al examen de:
INSPECTOR CERTIFICADO DE
SOLDADURA
(CWI)
¿Qué es un CWI?
 Es un inspector de soldadura que ha cumplido
los requisitos establecidos en la norma:

“NORMA ANSI/AWS QC-1-96 PARA LA

CERTIFICACIÓN DE INSPECTORES DE
SOLDADURA”
¿Qué es un inspector de soldadura?
 Es aquel individuo que esta debidamente capacitado y
calificado para decidir la calidad de una soldadura basando su
veredicto en:
 UN CODIGO
 UNA NORMA
 UNA ESPECIFICACION
 UN REGLAMENTO

 Un inspector certificado de soldadura (CWI), debe actuar

éticamente para preservar la seguridad y el bienestar de la
sociedad y la comunidad en que vive, realizando sus
actividades de inspección de forma imparcial y profesional.
 Los inspectores pueden tener diferentes areas
de actividad
 De agencias
 De código
 De aseguradoras
 Del fabricante
 Del comprador
REQUISITOS DE UN BUEN INSPECTOR
 Son requisitos de un buen inspector
 Ética profesional
 Buena salud física y mental
 Habilidad para interpretar dibujos y documentos
 Experiencia previa
 Conocimiento de soldadura
 Conocimientos de los métodos de prueba
 Habilidad para entrenar
 Orden y disciplina para mantener los registros.
CONOCIMIENTO NECESARIO
 Principios de metalurgia
 Procesos de soldadura
 Aplicación de códigos y normas
 Interpretación de planos y dibujos
 Elaboración de procedimientos
 Pruebas destructivas
 Pruebas no destructivas
 Relaciones humanas
Examen de certificación de AWS
 Para poder presentar el examen se deben cumplir los
siguientes requisitos:

 Presentar la solicitud a AWS

 Tener una agudeza visual cercana Jaeger 2
 Demostrar una experiencia de 5 años
 Presentar y aprobar los examenes
 Fundamentos de la soldadura
 Especifico (API, AWS, ANSI O ASME)
 PRACTICO
ATENCION
 Sus obligaciones como inspector son:
 Estudiar cuidadosamente sus documentos y
planos y revisar si no hay desviaciones
respecto al código o norma aplicable
 Solicitar que las modificaciones de los
requisitos de inspección sean establecidos
emitidos y revisados por el ingeniero
responsable de los cálculos de diseño
OBLIGACIONES COMO INSPECTOR
 Verificar las ordenes de compra, comprobar que han
sido especificados correctamente los materiales de
aporte y de base.

 Verificar la identificación de los materiales según las

órdenes de compra

 Verificar las características de los materiales de base

y de aporte según norma
OBLIGACIONES COMO INSPECTOR
 Verificar el almacenamiento correcto de:
 Materiales de aporte
 Materiales de base

 Verificar el estado del equipo para soldar

 Maquinas de soldar
 Hornos de almacenamiento
 Oxicorte y máquinas biseladoras

 Investigar y reportar las desviaciones.

OBLIGACIONES COMO INSPECTOR
 Verificar la preparación de las juntas a soldar
 Verificar el desalineameinto
 Verificar que la soldadura se realice según el WPS
calificado y aprobado
 Verificar la calificación de los soldadores y
operadores de soldadoras
OBLIGACIONES COMO INSPECTOR
 Seleccionar las muestras de producción para el
control de calidad
 Evaluar las resultados de las pruebas de las muestras
de producción.
 Mantener el registro de sus actividades
 Preparar los reportes de avance
Lección 11
DETECCION DE
DISCONTINUIDADES
DETECCION DE DISCONTINUIDADES

 En todos los métodos de Ensayos No Destructivos se

producen indicaciones en forma directa o indirecta, las cuales
deben ser correctamente interpretadas antes de obtener
información útil.

 Los términos de “interpretación” y “evaluación” se refieren a

dos etapas de proceso de inspección que requieren niveles
distintos de conocimientos y experiencia.
Definición de Términos
 Interpretar significa predecir que tipo de discontinuidades puede ser la
causa de la indicación.

 Evaluar consiste en comparar las características de la indicación o posible

discontinuidad con los requisitos establecidos por una norma.

 La evaluación es posterior a la interpretación

 Puesto que la evaluación correcta de las indicaciones obtenidas dependen

de gran parte de la interpretación de las mismas es necesario clarificar
algunos conceptos importantes empleados en la inspección no destructiva.
SENSIBILIDAD
 Es la capacidad método de VT para detectar
discontinuidades que tienen una cierta dimensión
establecida por un código, norma o especificación.

INDICACIÓN
 Puede ser producida por una alteración en el material
o pieza sujeta a inspección.
TIPOS DE INDICACIONES

 Las indicaciones pueden ser:

 Falsas
 No relevantes
 Relevantes
INDICACION FALSA
 Es aquella que aparece durante la inspección y que puede ser
provocada por una mala aplicación del método

INDICACION NO RELEVANTE
 Es producida por la estructura del material o por la
configuración de la pieza
 Se produce por interrupciones de la configuración de la pieza

INDICACION RELEVANTE
 Es aquella producida por una discontinuidad
 Para determinar su importancia se debe de interpretar la
indicación y evaluar la discontinuidad.
DISCONTINUIDAD
 Es la interrupción en la estructura física normal de
una material
 Puede implicar una deficiencia en la configuración
física de una pieza, parte o componente.

Tipos de discontinuidades
 Las discontinuidades pueden ser:
 No relevantes
 Relevantes
DISCONTINUIDAD NO RELEVANTE
 Es aquella que por su tamaño, forma o localización
requiere de ser interpretada, pero no es necesario
evaluarla

DISCONTINUIDAD RELEVANTE
 Es aquella que por su tamaño, forma o localización
requiere de ser interpretada y evaluada.
DISCONTINUIDADES CRITICA

 Es la discontinuidad más grande que se puede

aceptar o la más pequeña que puede ser
rechazada.
INTERPRETACION
 Es la determinación del tipo de discontinuidad que ha
provocado la indicación y la predicción del posible origen de
la misma

EVALUACION
 Es la ponderación de la severidad de la discontinuidad
después de que la indicación se ha interpretado; es decir, si la
pieza debe de ser aceptada, rechazada o reparada.
INTERROGANTE DURANTE EL PROCESO DE
EVALUACIÓN
 Se plantean por lo general las 4 interrogantes
siguientes:

 ¿Qué tipo de discontinuidad causa la indicación?

 ¿Cuál es la extensión de la discontinuidad?
 ¿Qué efecto tiene la discontinuidad en la calidad de la
pieza?
 ¿Cuáles son las tolerancias establecidas por el documento
para la indicación?
CONSIDERACIONES PARA ACEPTACION Y
RECHAZO

 El tipo y tamaño de la discontinuidad no sólo se

determina con respecto a la amplitud de la
indicación, sino también en base a la experiencia del
técnico
DISCONTINUIDADES INHERENTES

 Son aquellas que se forman durante la solidificación

del metal fundido

 Estas discontinuidades están directamente

relacionadas con la calidad, el tipo de aleación, la
forma del vaciado y solidificación del metal.
Discontinuidades de proceso
 Son aquellas que se relacionan con los
procesos de manufactura tales como
maquinado, tratamiento térmico,
recubrimiento métalico, etc.

 Durante estos procesos discontinuidades sub-

superficiales se puede convertir en
superficiales.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO

 Son aquellas que generan por las diferentes

condiciones del servicio al que se sujeta la pieza.

 Son originadas por esfuerzos de tensión ó

comprensión, fatiga, fricción, o corrosión.
Lección 12
TAREAS
Tareas # 1
1. ¿Cuál método se puede utilizar para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas en la superficie?
a. PT
b. RT
c. UT
d. MT
2. ¿Cuál método se puede utilizar para detectar y evaluar las discontinuidades en la subsuperficie de
materiales ferromagneticos?
a. PT
b. VT
c. RT
d. MT

3. ¿Cuál método se puede utilizar para la sanidad interna de los materiales, para comprobar el grado de
integridad de una material en todo su espesor?
a. PT
b. MT
c. ET
d. UT

4. Una discontinuidad relacionanda con la soldadura se puede catalogar de

a. Inherente
b. Proceso
c. Servicio

5. Las discontinuidades se clasifican de la siguiente forma.

a. Discontinuidad superficial
b. Discontinuidad subsuperficial
c. Discontinuidad subsuperficial abierta a la superficie
d. Discontinuidad interna
e. Todas las anteriores

6. De las discontinuidades anteriores, cual de ellas es la más crítica. Argumente su respuesta.

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________
7. Las porosidades son debido al gas atrapado durante la solidificación del metal
a. Verdadero
b. Falso
Mencione dos (2) tipos de porosidades existentes
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

8. ¿Cuáles son las mayores enemigos de los metales?

a. Fatiga
b. Esmirilado
c. Corrosión
d. Fatiga y corrosión

9. ¿Cuál es la formula de limpieza?

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________

10. El rango del ángulo de medición en la inspección debe ser:

a. 2 – 9 pulgadas
b. 10 – 24 pulgadas
c. 25 – 39 pulgadas
d. 10 grados
e. 20 grados
f. No menor a 30°
 Tareas # 2

1. Los equipos que se usan para examinar los interiores (Tubos, huecos, conductos, etc.)
a. Boroscopios
b. Fibroscopios
c. Microfibroscopios
d. Sondas de videos

2. Mencione dos (2) de las consideraciones a tomar en cuenta al seleccionar un equipo para examinar los interiores (tubos,
huecos, conductos, etc.)
a. _______________________
b. _______________________

3. Mencione la formula de magnificación

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

4. Diga dos (02) propiedades mecánicas de los metales

a. ____________________________________________________________________
b. ____________________________________________________________________

5. Que entiende Ud. por punto de deformación

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________

6. En las propiedades físicas de los metales se contemplan varios aspectos. Mencione tres (3) de ellos.
a. ____________________________________________________________________
b. ____________________________________________________________________
c. ____________________________________________________________________

7. ¿Cómo se clasifican los aceros?

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
Tareas # 3
1. Marque con una (V) si es verdadero y con una (F) si es falso, los siguientes planeamiento:
_______________ La corrosión protege el metal del medio ambiente
_______________ La corrosión es una reacción química entre el metal y su medio ambiente.
_______________ Deteriora y crea la posible falla en el metal
_______________ Le permite una mayor vida útil al metal

2. Mencione tres (3) tipos de corrosión

a. _______________________
b. _______________________
c. _______________________

3. La corrosión galvanica se produce cuando dos metales diferentes están eléctricamente unidas en un electrolito causando
una reacción químico
_____________ Verdadero
_____________ Falso

4. La corrosión por EXFOLIACIÓN no es “el granulado terminal” de algunos materiales laminados que son especialmente
susceptibles.
_____________ Falso
_____________ Verdadero
5. Mencione con sus palabras, que entiende Ud. por SOLDADURA
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________

6. El método de soldadura que utiliza un metal de relleno con un punto de derritido por encima de 450°C (840°F), pero por
debajo del punto del metal base se conoce como
__________________________________________________________________________

• Las funciones del recubrimiento en la soldadura son: (Mencione dos (02) de ellas):
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________

• Los tipos de gases que se utilizan en función del metal a soldar son:
a. ___________________________________________________
b. ___________________________________________________