Fresado de Alta Productividad

Fresado de Alta Productividad
OSG Academy
Guanajuato Tech Center
Area name: OSG Royco México
Mario Quiroz
Milling Product Manager
© 2016 OSG Engineering Division
OSG Royco México
¿Qué es Fresado de Alta Productividad?
El Fresado de Alta Productividad son Técnicas de Maquinado

Vanguardista donde TODO se Optimiza para Maximizar la Producción y
finalizar todas las operaciones en tiempos ciclo extremadamente cortos.
Significa aprovechar la potencia de máquina disponible y el par torsional

del husillo para lograr altas tazas de remoción de material en las
operaciones de desbaste usando modernos sistemas de herramientas.
Significa aprovechar al máximo el rango de velocidad del husillo para

eficientar las operaciones de acabado con modernas herramientas para
maquinado de alta velocidad.
Significa maximizar la vida útil del filo de la herramienta mediante la

correcta aplicación de parámetros de corte y estrategias de mecanizado
que darán como resultado el costo por filo de herramienta más bajo del
mercado, garantizado.
© 2014 OSG Corporation 1
Contenido
1.- Clasificación DIN-ISO 513 Materiales de la pieza de trabajo
2.- Clasificación DIN-ISO 513 Grados de Carburo de la Herramienta
3.- Recomendaciones Básicas durante el fresado
4.- Calculo de Potencia en operaciones de desbaste.
5- Herramientas de Planeado de Alta Productividad
Herramientas de gran desbaste, calculo para maquinados en rampa e

6-
interpolación helicoidal.
Herramientas Multi-funcionales, Escuadrado / Planeado / Vaciado, calculo
7-
para maquinado en rampa e interpolación helicoidal
Herramientas de acabado, como calcular los parámetros de corte para lograr
8-
el acabado superficial deseado.

Clasificación DIN-ISO 513 Materiales de la pieza de trabajo
La norma DIN-ISO 513 clasifica los materiales de la pieza de

trabajo, con una letra y un color
ISO Color Material Ejemplos

Azul Aceros para Construcción Placa A36, Ac.1018, Ac 12L14
P Azul Aceros Grado Maquinaria 1045; 1060; 4140; 9840; 8620
Azul Aceros Grado Herramienta D2; H13; P20;
M Amarillo Aceros Inoxidables Serie 300; Serie 400; 17-4PH
K Rojo Fundiciones FC250; GG-25, FCD400; GGG-40
N Verde Materiales NO ferrosos Aluminio; Cobre
S Naranja Superaleaciones Titanio; Inconel
Acero Templado >40 HRC hasta
H Gris Aceros endurecidos
65 HRC

Clasificación DIN-ISO 513 Grados de Carburo de la Herramienta
La Norma DIN-ISO 513 clasifica los Grados de Carburo de

Tungsteno de los Insertos.
H C P 20
Relación Dureza / Tenacidad
Material de la pieza de trabajo
C = Metal Duro Recubierto CVD
W=Metal Duro sin Recubrimiento (Wolfranio)

Hard Metal
T = Metal Duro a base de Titanio (Cermet)
P = Metal Duro Recubierto PVD

Conceptos Básicos Clasificación Grados Phoenix
H C P 20 Norma DIN-ISO 513
X C 30 30
Relación Dureza / Tenacidad
Material de la pieza de trabajo
C = Metal Duro Recubierto CVD
W=Metal Duro sin Recubrimiento (Wolfranio)

Phoenix
T = Metal Duro a base de Titanio (Cermet)
P = Metal Duro Recubierto PVD

Clasificación Materiales Pieza de Trabajo según Phoenix
ISO PHX Color Material Ejemplos

Azul Aceros para Construcción Placa A36, Ac.1018, Ac 12L14
P 30 Azul Aceros Grado Maquinaria 1045; 1060; 4140; 9840; 8620
Azul Aceros Grado Herramienta D2; H13; P20;
M 20 Amarillo Aceros Inoxidables Serie 300; Serie 400; 17-4PH

FC250; GG-25, FCD400; GGG-
K 10 Rojo Fundiciones 40
CK
N Verde Materiales NO ferrosos Aluminio; Cobre
40
S 50 Naranja Superaleaciones Titanio; Inconel
Acero Templado >40 HRC hasta
H 60 Gris Aceros endurecidos 65 HRC

La Norma DIN-ISO 513 clasifica los Grados de Carburo de

Tungsteno de los Insertos.
Resistencia al Desgaste = Dureza
+ -
Tenacidad
- +
01 05 10 20 30 40 50
P
M
K
N
S
H

Conceptos Básicos Dureza vs Tenacidad
Resistencia al desgaste
(condiciones estables)
+Velocidad de Corte
Tenacidad
- +
Avance x diente
aa y ar (condiciones
inestables)

Resistencia al desgaste Selección de Grados
(condiciones estables)
10
CK010
8
Velocidad de Corte
6 XP6015
XC5040
XP2040
2
0 Tenacidad
0 2 4 6 8 10
Avance x diente (condiciones
aa y ar inestables)
Aplicación Recomendaciones Básicas
Ancho de corte y Posición de la Fresa
El ancho de corte debe ser menor/igual

al 40% del diámetro de corte de la
fresa.
Mayor al 60% del diámetro de corte de

la fresa.
Nunca el 50%

Ancho de corte 70% del Diámetro de

corte.
El centro de la fresa queda totalmente

dentro del área de maquinado.
Las condiciones de corte son las mas

adecuadas y se usa óptimamente el
diámetro de la fresa.
El impacto inicial cuando el inserto

entra en la pieza de trabajo se produce
en una zona alejada del filo, que es la
zona mas frágil del inserto.


corte.
El centro de la fresa queda totalmente

fuera del área de maquinado.
El ángulo de entrada es positivo.
El impacto inicial cuando el inserto

entra en la pieza de trabajo se produce
sobre la punta exterior del inserto y la
herramienta va adquiriendo la carga de
forma gradual.


corte.
El centro de la fresa queda alineado al

borde de la pieza
El ángulo de entrada es 0°.
La carga sobre la plaquita es muy

elevada al iniciar el corte.
No debe usarse.

Al planear piezas delgadas colocar la

fresa cargada hacia un lado buscando
maquinar en concordancia, esto hará
que todos los esfuerzos vayan en una
sola dirección.
Maquinar al centro origina vibraciones

y el sistema es inestable.

Contenido

6-
7-
8-

Maquinar un Componente……. un sistema complejo
Conocimiento
CAD / CAM Herramienta
Máquina Sujeción

El maquinado de un Componente, normalmente se
divide en dos pasos… Desbaste y Acabado

¿Qué es Desbaste?
Operación en la cual buscamos tener la mas alta tasa

de remoción de material.
Es la operación donde buscamos fabricar la mayor

cantidad de viruta en el menor tiempo posible.
¿Cuál es la capacidad de Remoción de Material de

nuestro Centro de Maquinado?

¿Cuál es la capacidad de Remoción de Material de nuestro
Centro de Maquinado?
Factores de que determinan la capacidad de remoción de

material en un centro de maquinado.
1. Potencia Disponible en el husillo principal

2. Material de la pieza a trabajar.
3. Anclaje del centro de maquinado
4. Selección de la herramienta correcta
5. Sujeción de la pieza y de la herramienta
6. Parámetros de corte adecuados
7. La Estrategia de Maquinado

Consumo de Potencia Resistencia a la
IRM
cm3/min
Material tracción / Dureza KW
Acero bajo carbono 180 HB
22
A36; 1018; 12L14 700 N/mm2
Acero al Carbón; Acero Aleado 280 HB
P 18
1045; 1060; 4140; 9840; 8620 500 - 950 N/mm2
Acero Grado Herramienta 280 HB
14
D2; H13; P20; 500 - 950 N/mm2
Acero Inoxidable 250 HB
M 17
Serie 300; Serie 400; 17-4PH 500 - 850 N/mm2
Fundición Gris
350 N/mm2 30
FC250; GG-25
K
Fundición Gris Dúctil
800 N/mm2 24
FCD400; GGG-40
Aleaciones de Aluminio 13% Si
N 800 N/mm2 55
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de Níquel
700 - 1400 N/mm2 16
Inconel 718; Inconel 625
S
Aleaciones de Titanio
700 - 1400 N/mm2 18
Ti-6Al-4V
IRM = Índice de
Acero Endurecido 40-48 HRC 14
Remoción de material
H Acero Endurecido 50-58 HRC 11

Conceptos Básicos Parámetros de Corte
IRM = Índice de Remoción de Material

Volumen de Material que es posible Remover con
1KW de Potencia en el Sistema Métrico
1 HP de Potencia en el Sistema Ingles.
Se expresa como:
cm3/min* KW en el Sistema Métrico

inch3/min * HP en el Sistema Ingles
Este valor lo obtenemos de tablas, y es solo un valor orientativo que usamos para
estimar la potencia requerida en las operaciones de desbaste.
P = Potencia Requerida
Potencia requerida en la maquina para llevar a cabo la operación.
Q
P = ------ Se expresa en KW (Sistema Métrico) ó HP (Sistema Ingles)
IRM
1KW = 1.34HP

Q = Volumen de Material Removido

MRR = Material Removal Rate
Cantidad o Volumen de Material Removido en un minuto
Valor en cm3/min Sistema Métrico
Vf x aa x ar
Q=
1000
Valor en pulg.3 /min Sistema Ingles
Q=Vf x aa x ar
Contenido

6-
Herramientas Multi-funcionales, Escuadrado / Planeado / Vaciado,
7-
calculo para maquinado en rampa e interpolación helicoidal
Herramientas de acabado, como calcular los parámetros de corte para
8-
lograr el acabado superficial deseado.
Basic Indexable Training
Phoenix
Selección de Herramienta

Planeado / Habilitar Materia Prima
Opciones
PAS BORE PAO BORE
PSF BORE PSTW BORE

Opciones
Gama de Producto
Dia. 50 Z4 Dia. 50 Z5 Dia. 50 Z3 / Z4

Dia. 63 Z5 Dia. 63 Z7 Dia. 50 Z6 Dia. 63 Z3 / Z5
Dia. 80 Z6 Dia. 80 Z8 Dia. 63 Z7 Dia. 80 Z5 / Z6
Dia.100 Z7 Dia. 100 Z10 Dia. 80 Z9 Dia.100 Z5 / Z7
Dia. 125 Z8 Dia. 125 Z12 Dia. 125 Z7 / Z9
PAS BORE PAO BORE PSF BORE PSTW BORE
Costo por Juego de Filos
Dia. 63 Z5 Dia. 63 Z7 Dia.63 Z7 Dia.63 Z3 / Z5

10.82 usd 10.21 usd 19.51 usd 12.90 / 21.50 usd
Dia.125 Z8 Dia.125 Z12 Dia.125 Z7 / Z9

28.86 usd 17.51 usd 30.10 / 38.70 usd

Opciones
1ra. OP Planeado 1ra. Elección
PAO
Cono ISO40 Cono ISO50
Diámetro 50mm ó 2” Diámetro 125mm ó 5” Tamaño Optimo

Diámetro 63mm ó 2.5” Tamaño Optimo
Diámetro 80mm ó 3” Tamaño Máximo
Mejorar acabado superficial… usar inserto wiper

Opciones
1ra. Elección PAO

Opciones
1ra. Elección PAO

Opciones
1ra. Elección PAO

Opciones

Opciones
1ra. Elección PAO

Opciones

Opciones
Formulario Métrico
Q Volumen de Material Removido cm3/min
P= =
IRM Indice Remoción Material cm3/min por cada KW
ap x ae x Vf prof. axial x prof. radial x velocidad de avance

Q= =
1000 1000
Vf = fz x z x RPM = avance por diente x numero de dientes x RPM
1000 x Vc 1000 x Velocidad de Corte

RPM = =
3.1416 x D 3.1416 x Diámetro de la Hta.
Contenido

6-
7-
8-

Desbaste de cavidades
PHC Phoenix High Feed Cutter

Opciones
PHC Bore
PHC End Mill
PHC Screw Fit

Opciones
PHC End Mill
PHC
Diámetro 28mm ó 1” Tamaño Máximo Diámetro 40mm ó 1.5” Tamaño Máximo

Cortadores Tipo End Mill deben sujetarse con mango Weldon, la solución mas sencilla ,
eficaz y barata
2da opción, montaje en “Milling Chucks”
Nunca debe usarse boquillas tipo ER

eficaz y barata

eficaz y barata

Zancos Tipo SF solo deben sujetarse con “Milling Chucks”

PHC Bore
PHC
Diámetro 63mm ó 2.5” Tamaño Máximo Diámetro 100mm ó 4” Tamaño Máximo



PHC07 Programa de fabricación EM
Designación Dc Dz L Lf Z
PHC07R016SS16-2S 16 16 100 30 2
PHC07R016SS16-2L 16 16 150 50 2
PHC07R017SS16-2L 17 16 150 2
PHC07R018SS16-2L 18 16 150 2
PHC07R020SS20-3S 20 20 130 50 3
PHC07R020SS20-3L 20 20 160 80 3
PHC07R021SS20-3L 21 20 160 3
PHC07R022SS20-3L 22 20 160 3
PHC07R025SS25-4S 25 25 140 60 4
PHC07R025SS25-4L 25 25 200 100 4
PHC07R026SS25-4L 26 25 200 4
PHC07R028SS25-4L 28 25 200 4

PHC07R030SS32-4S 30 32 150 70 4
PHC07R030SS32-4L 30 32 200 120 4
PHC07R032SS32-5S 32 32 150 70 5
PHC07R032SS32-5L 32 32 200 5
PHC07R033SS32-5L 33 32 200 5
PHC07R035SS32-5L 35 32 200 5

PHC09R025SS25-2S 25 25 140 60 2
PHC09R025SS25-2L 25 25 200 120 2
PHC09R025SS25-2LL 25 25 300 180 2
PHC09R025SS25-3S 25 25 140 60 3
PHC09R025SS25-3L 25 25 200 120 3
PHC09R026SS25-3L 26 25 200 2
PHC09R026SS25-2LL 26 25 300 2
PHC09R028SS25-3S 28 25 140 3
PHC09R028SS25-3L 28 25 200 3
PHC09R028SS25-2LL 28 25 300 2
PHC09R030SS32-3S 30 32 150 70 3
PHC09R030SS32-3L 30 32 200 120 3
PHC09R030SS32-2LL 30 32 300 180 2

PHC09R032SS32-3S 32 32 150 70 3
PHC09R032SS32-3L 32 32 200 120 3
PHC09R032SS32-2LL 32 32 300 180 2
PHC09R033SS32-3L 33 32 200 3
PHC09R033SS32-2LL 33 32 300 2
PHC09R035SS32-3S 35 32 150 3
PHC09R035SS32-3L 35 32 200 3
PHC09R035SS32-2LL 35 32 300 2
PHC09R040SS32-4S 40 32 150 4
PHC09R040SS32-4L 40 32 250 4
PHC09R040SS42-4S 40 42 150 50 3
PHC09R040SS42-3L 40 42 250 70 3
PHC09R040SS42-2LL 40 42 300 70 2

PHC12R030SS32-2S 30 32 150 70 2
PHC12R030SS32-2L 30 32 200 120 2
PHC12R030SS32-2LL 30 32 300 180 2
PHC12R032SS32-2S 32 32 150 70 2
PHC12R032SS32-2L 32 32 200 120 2
PHC12R032SS32-2LL 32 32 300 180 2
PHC12R033SS32-2L 33 32 200 2
PHC12R033SS32-2LL 33 32 300 2
PHC12R035SS32-3S 35 32 150 3
PHC12R035SS32-3L 35 32 200 3
PHC12R035SS32-2LL 35 32 300 2
PHC12R040SS32-3S 40 32 150 3
PHC12R040SS32-3L 40 32 250 3

PHC12R040SS42-3S 40 42 150 70 2
PHC12R040SS42-3L 40 42 250 120 2
PHC12R040SS42-2LL 40 42 300 180 2
PHC12R050SS42-4S 50 42 150 4
PHC12R050SS42-4L 50 42 250 4
PHC12R063SS42-5S 63 42 150 5
PHC12R063SS42-5L 63 42 250 5

PHC07 Programa de fabricación Screw Fit
Designación Dc Thr L Lf Z
PHC07R016SF8-2 16 M8 27 2
PHC07R017SF8-2 17 M8 27 2
PHC07R018SF8-2 18 M8 27 2
PHC07R020SF10-3 20 M10 33 3
PHC07R021SF10-3 21 M10 33 3
PHC07R022SF10-3 22 M10 33 3
PHC07R025SF12-4 25 M12 35 4
PHC07R026SF12-4 26 M12 35 4
PHC07R028SF12-4 28 M12 35 4
PHC07R030SF16-4 30 M16 40 4
PHC07R032SF16-5 32 M16 40 5
PHC07R033SF16-5 33 M16 40 5
PHC07R035SF16-5 35 M16 40 5

PHC09 & 12 Programa de fabricación Screw Fit
Designación Dc Thr L Lf Z
PHC09R025SF12-3 25 M12 35 3
PHC09R026SF12-3 26 M12 35 3
PHC09R028SF12-3 28 M12 35 3
PHC09R030SF16-3 30 M16 40 3
PHC09R032SF16-3 32 M16 40 3
PHC09R033SF16-3 33 M16 40 3
PHC09R035SF16-3 35 M16 40 3
PHC09R040SF16-4 40 M16 40 4
PHC12R030SF16-2 30 M16 40 2
PHC12R032SF16-2 32 M16 40 2
PHC12R033SF16-2 33 M16 40 2
PHC12R035SF16-3 35 M16 40 3
PHC12R040SF16-3 40 M16 40 3

Extensiones Screw Fit
Tamaño Rosca Ø Zanco Longitud Total Material

104mm Acero
M6 10mm
124mm Carburo
104mm Acero
M6 12mm
134mm Carburo
95mm Acero
M8 16mm 115mm Carburo
145mm Carburo
120mm Acero
180mm Carburo
135 mm Acero
M12 25 mm 170 mm Carburo
220 mm Carburo
155 mm Acero
290 mm Carburo

Tamaño
Zanco Lf
Rosca
Lf
BT30 23 y 63 mm
BT40 18 y 58 mm
BT50 47 y 97 mm
M8 SK40 18 y 58 mm
SK50 47 y 97 mm
HSK63A 19 y 59 mm
HSK100A 50 y 100 mm
BT30 23 y 63 mm
BT40 18 y 58 mm
BT50 47 y 97 mm
M10 SK40 18 y 58 mm
SK50 47 y 97 mm
HSK63A 34 y 59 mm
HSK100A 50 y 100 mm

Tamaño
Zanco Lf
Lf Rosca
BT30 23 y 63 mm
BT40 18; 58 y 108 mm
BT50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
M12 SK40 18; 58 y 108 mm
SK50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
HSK63A 34; 59 y 109 mm
HSK100A 50; 100; 150; 221 y 271 mm
BT30 23 y 63 mm
BT40 18; 58 y 108 mm
BT50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
M16 SK40 18; 58 y 108 mm
SK50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
HSK63A 34; 59 y 109 mm
HSK100A 50; 106; 156; 221 y 271 mm

Programa PHC Bore

Métrico
Ø de
Ø de Corte Altura Inserto
Montaje
SDMT 09T308 Z4
40mm 16 mm 40 mm
SXMT 120510 Z3
22 mm SDMT 09T308 Z5
50mm 50 mm
7/8” SXMT 120510 Z4
22 mm SDMT 09T308 Z6
63mm 50mm
7/8” SXMT 120510 Z5
27 mm SXMT 120510
80mm 63 mm
1-1/4” Z5 / Z7
32 mm SXMT 120510
100mm 63 mm
1-1/4” Z8

Programa PHC Bore

Imperial
Ø de Ø de
Altura Inserto
Corte Montaje
SDMT 09T308 Z5
2.000” 3/4” 50 mm
SXMT 120510 Z4
SDMT 09T308 Z6
2.500” 3/4” 50 mm
SXMT 120510 Z4 / Z5
SDMT 09T308 Z8
3.000” 1.000” 63 mm
SXMT 120510 Z5 / Z7
4.000” 1-1/2” 63 mm SXMT 120510 Z6 / Z8
5.000” 1-1/2” 63 mm SXMT 120510 Z10
6.000” 1-1/2” 63 mm SXMT 120510 Z12

Opciones

Ejercicio Métrico
Seleccione inserto y grado de carburo.
Calcule las condiciones de corte para un cortador PHC09 dia.28mm Z3
Relación L/D = 3
Los materiales a maquinar
Placa A36
Acero 4140
Acero P20
Seleccione inserto y grado de carburo.

Calcular las condiciones de corte para un cortador PHC12 dia.40mm Z3
Relación L/D = 3
Los materiales a maquinar
Placa A36
Acero 4140
Acero D2
Máximo ap según tamaño del Inserto
Ratio L/D = 3.5 ap max.

Ratio L/D  3.5 hasta 5 ap max. x 0.75
Ratio L/D  5 ap max. x 0.5

Q = Volumen de Material Removido

MRR = Material Removal Rate
Cantidad o Volumen de Material Removido en un minuto
Valor en cm3/min Sistema Métrico
Vf x aa x ar
Q=
1000
Valor en pulg.3 /min Sistema Ingles
Q=Vf x aa x ar
IRM = Índice de Remoción de Material

Volumen de Material que es posible Remover con
1KW de Potencia en el Sistema Métrico
1 HP de Potencia en el Sistema Ingles.
Se expresa como:
cm3/min* KW en el Sistema Métrico

inch3/min * HP en el Sistema Ingles
Este valor lo obtenemos de tablas, y es solo un valor orientativo que usamos para estimar la
potencia requerida en las operaciones de desbaste.
P = Potencia Requerida
Potencia requerida en la maquina para llevar a cabo la operación.
P = Q ÷ IRM Se expresa en KW (Sistema Métrico) ó HP (Sistema Ingles)
1KW = 1.34HP

Consumo de Potencia Resistencia a la
IRM
cm3/min
Material tracción / Dureza KW
Acero bajo carbono 180 HB
22
A36; 1018; 12L14 700 N/mm2
Acero al Carbón; Acero Aleado 280 HB
P 18
1045; 1060; 4140; 9840; 8620 500 - 950 N/mm2
Acero Grado Herramienta 280 HB
14
D2; H13; P20; 500 - 950 N/mm2
Acero Inoxidable 250 HB
M 17
Serie 300; Serie 400; 17-4PH 500 - 850 N/mm2
Fundición Gris
350 N/mm2 30
FC250; GG-25
K
Fundición Gris Dúctil
800 N/mm2 24
FCD400; GGG-40
Aleaciones de Aluminio 13% Si
N 800 N/mm2 55
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de Níquel
700 - 1400 N/mm2 16
Inconel 718; Inconel 625
S
Aleaciones de Titanio
700 - 1400 N/mm2 18
Ti-6Al-4V
IRM = Índice de
Remoción de material
H Acero Endurecido 50-58 HRC 11

Penetración en Rampa y/o Helicoidal es posible


Calculo ángulo de rampa E°
E°
ap=0.8
L min. rampa
Lmin. rampa = ap / Tan E°
L rampa real ≥ Lmin. rampa

E°
ap=1.0
L min. rampa

E°
ap=2.0
L min. rampa

Calculo ángulo de hélice P°
Dt = Do - Dc
Co
Dt x π
Co = Tan P°x Dt x π
Co ≤ 0.8mm
Dt = Do - Dc
Co
Dt x π
Co ≤ 1.0mm
Dt = Do - Dc
Co
Dt x π
Co ≤ 2.0mm
Interpolación Circular Interna
Dc
Vfp= (1- ------) x Vf
Dp Vfp
Vfp = Velocidad de avance programada en el centro del Cortador
Dc = Diámetro del Cortador
Dp = Diámetro del barreno de la pieza de trabajo
Vf = Velocidad de avance calculada

Contenido

6-
7-
8-

Acabado de cajas Opciones
PSF
PSE

Acabado de cajas Opciones
Dia. 25 Z3 Dia. 25 Z3 / Z4
Dia. 32 Z4 Dia. 32 Z3 / Z5
Dia. 40 Z5 Dia. 40 Z3 / Z4
PSF PSE
Costo por Juego de Filos
Dia. 25 Z3 Dia. 25 Z3 / Z4
5.02 usd 12.16 / 16.21 usd
Dia. 32 Z4 Dia. 32 Z3 / Z5
6.69 usd 12.16 usd / 20.27 usd
Dia. 40 Z5 Dia. 40 Z3 / Z4
8.36 usd 16.25 / 21.66 usd

Herramientas multifunsionales
1ra. Selección
PSE
PSE11R028SS25-4S PSE15R040SS32-4S
Diámetro Máximo 28mm Diámetro Máximo 40mm
Con zanco de 25mm Con Zanco de 32mm
Sujeción Weldon Corta Sujeción Weldon Corta

Concepto del Producto
La elección común para operaciones de desbaste son los

cortadores para maquinado en escuadra.
Las estrategias de maquinado convencionales son el planeado,

fresado lateral, fresado en escuadra y ranurado.
Las herramientas convencionales para maquinar en escuadra

están diseñadas para hacer exactamente eso.

Concepto del Producto
Sin embargo, los clientes enfrentan la necesidad de maquinar mas

rápido y modernizar sus sistemas de producción.
Nuestros clientes necesitan mas que simplemente planear,

escuadrar y ranurar.
OSG ofrece maquinar con estrategias de maquinado Helicoidal y en

Rampa, sin sacrificar parámetros de corte, antes bien, es necesario
incrementarlos.

Beneficios para el cliente
Usando nuestros cortadores PSE el cliente obtiene los siguientes

beneficios.
Incremento de la productividad mediante el uso de estrategias de

maquinado más rápidas, fresado helicoidal y en rampa.
Superior acabado superficial para las operaciones subsecuentes.
Reducción de traslapes que pueden ocasionar roturas de

herramientas en las operaciones subsecuentes.
Vida de herramienta mejorada al maquinar materiales de difícil

mecanización.

Aplicaciones para PSE
1. Fresado periferico
2. Fresado a hombro
3. Maquinado en Rampa
4. Interpolación helicoidal
5. Fresado Trocoidal
6. Ranurado
7. Planeado

PSE11 Programa de fabricación EM
PSE11R016SS16-2S 16 16 90 25 2
PSE11R016SS16-2L 16 16 150 50 2
PSE11R017SS16-2L 17 16 150 2
PSE11R018SS16-2S 18 16 90 2
PSE11R018SS16-2L 18 16 150 2
PSE11R020SS20-2S 20 20 100 30 2
PSE11R020SS20-3S 20 20 100 30 3
PSE11R020SS20-3L 20 20 160 60 3
PSE11R021SS20-3L 21 20 160 3
PSE11R022SS20-3S 22 20 100 3
PSE11R022SS20-3L 22 20 160 3
PSE11R025SS25-3S 25 25 120 35 3
PSE11R025SS25-3L 25 25 170 70 3
PSE11R025SS25-4S 25 25 120 35 4
PSE11R026SS25-3L 26 25 170 3
PSE11R028SS25-3L 28 25 170 3
PSE11R028SS25-4S 28 25 120 4
PSE11R030SS32-3L 30 32 190 90 3
PSE11R030SS32-4S 30 32 130 45 4
PSE11R032SS32-3S 32 32 130 45 3
PSE11R032SS32-3L 32 32 190 90 3
PSE11R032SS32-5S 32 32 125 40 5
PSE11R033SS32-3L 33 32 190 3
PSE11R035SS32-3L 35 32 190 3
PSE11R035SS32-5S 35 32 130 5

PSE15R025SS25-2S 25 25 120 35 2
PSE15R025SS25-2L 25 25 170 70 2
PSE15R026SS25-2L 26 25 170 2
PSE15R028SS25-2S 28 25 120 2
PSE15R028SS25-2L 28 25 170 2
PSE15R030SS32-3S 30 32 130 45 3
PSE15R030SS32-3L 30 32 190 90 3
PSE15R032SS32-2S 32 32 130 45 2
PSE15R032SS32-3S 32 32 130 45 3
PSE15R032SS32-3L 32 32 190 90 3
PSE15R033SS32-3L 33 32 190 3
PSE15R035SS32-3S 35 32 130 3
PSE15R035SS32-3L 35 32 190 3

PSE15R040SS32-3S 40 32 140 3
PSE15R040SS32-3L 40 32 190 3
PSE15R040SS32-4S 40 32 140 4
PSE15R050SS32-3S 50 32 130 3
PSE15R050SS32-5S 50 32 130 5
PSE15R063SS32-4S 63 32 130 4
PSE15R063SS32-6S 63 32 130 6

PSE11 Screw Fit Programa de fabricación
Designación Dc THR Lf Z
PSE11R016SF8-2 16 M8 27 2
PSE11R017SF8-2 17 M8 27 2
PSE11R018SF8-2 18 M8 27 2
PSE11R020SF10-3 20 M10 33 3
PSE11R021SF10-3 21 M10 33 3
PSE11R022SF10-3 22 M10 33 3
PSE11R025SF12-4 25 M12 35 4
PSE11R026SF12-4 26 M12 35 4
PSE11R028SF12-4 28 M12 35 4
PSE11R032SF16-5 32 M16 40 5
PSE11R033SF16-5 33 M16 40 5
PSE11R035SF16-5 35 M16 40 5
PSE11R040SF16-6 40 M16 40 6

PSE15 Screw Fit Programa de fabricación
Designación Dc THR Lf Z
PSE15R025SF12-2 25 M12 35 2
PSE15R026SF12-2 26 M12 35 2
PSE15R028SF12-2 28 M12 35 2
PSE15R032SF16-3 32 M16 40 3
PSE15R033SF16-3 33 M16 40 3
PSE15R035SF16-3 35 M16 40 3
PSE15R040SF16-4 40 M16 40 4


104mm Acero
M6 10mm
124mm Carburo
104mm Acero
M6 12mm
134mm Carburo
95mm Acero
145mm Carburo
120mm Acero
180mm Carburo
135 mm Acero
220 mm Carburo
155 mm Acero
290 mm Carburo

Tamaño
Zanco Lf
Rosca
Lf
BT30 23 y 63 mm
BT40 18 y 58 mm
BT50 47 y 97 mm
M8 SK40 18 y 58 mm
SK50 47 y 97 mm
HSK63A 19 y 59 mm
HSK100A 50 y 100 mm
BT30 23 y 63 mm
BT40 18 y 58 mm
BT50 47 y 97 mm
M10 SK40 18 y 58 mm
SK50 47 y 97 mm
HSK63A 34 y 59 mm
HSK100A 50 y 100 mm

Tamaño
Zanco Lf
Rosca
Lf
BT30 23 y 63 mm
BT40 18; 58 y 108 mm
BT50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
M12 SK40 18; 58 y 108 mm
SK50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
HSK63A 34; 59 y 109 mm
HSK100A 50; 100; 150; 221 y 271 mm
BT30 23 y 63 mm
BT40 18; 58 y 108 mm
BT50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
M16 SK40 18; 58 y 108 mm
SK50 47; 97; 147; 212 y 262 mm
HSK63A 34; 59 y 109 mm
HSK100A 50; 106; 156; 221 y 271 mm

Selección de Grados de Carburo

Características Técnicas
Amplia variedad de insertos

2 tamaños ZDKT11 y ZDKT15
Ángulo
salida de
viruta
Aleaciones de Maquinado con Súper Aleaciones Corte

Aluminio y bajos esfuerzos y materiales de interrumpido y Maquinado de
Aplicación Amplia maquinado con materiales
materiales no de cote difícil variedad de
ferrosos mecanización grandes templados
aplicaciones voladizos

Higher Rake Lower Rake

Angle Angle
Small Chamfer
-Controlled, extra-fine chamfer
NM
GL
SM
-Rake Angle
-Controlled chamfer
GM
-Rake Angle
- Large Chamfer
(stable cutting edges)

GR
HR tough
Big Chamfer

Gran variedad de radios en la calidad XP3035

Gran variedad de radios en la calidad XP3035

Aplicación Fresado Lateral o “Side Milling”
En el fresado lateral o “Side milling” la profundidad axial (ap) puede ser de hasta 10mm
para el inserto ZDKT11 y de hasta 14mm para el inserto ZDKT15, pero la profundidad
radial (ar) no debe exceder el 20% del diámetro del cortador.
Ejemplos.
Cortador PSE11R028SS25-3S ap=10mm ar=5.6mm

Cortador PSE15R035SS32-3S ap=14mm ar=7 mm



Aplicación Planeado y Ranurado
En el Planeado y Ranurado, donde es necesario usar todo el diámetro del cortador, la

profundidad axial (ap) será máximo de 3 mm para el inserto ZDKT11 y de 5 mm para el
inserto ZDKT15.




Aplicación
Maquinado en Rampa
“Ramping”
Para el maquinado en Rampa es muy importante calcular la longitud mínima de la

rampa en función de la profundidad axial máxima permitida para cada tamaño de
inserto y del ángulo de rampa permitido según el diámetro del cortador.
Ver la siguiente tabla.

Aplicación Maquinado en Rampa
Diámetro de la
Tamaño del inserto
herramienta.
Ángulo de la Rampa


E°
ap=3.0
L min. rampa


E°
ap=5.0
L min. rampa


Aplicación
Maquinado por Interpolación Helicoidal

“Helical Milling”
Para el maquinado por Interpolación Helicoidal es muy importante calcular la

profundidad máxima por pasada de la hélice (paso) en función del ángulo de la
hélice “P” permitido, así como el Diámetro Min-Max del barreno a maquinar, según
el diámetro del cortador y del tamaño de inserto.
Ver la siguiente tabla.

Aplicación Interpolación Helicoidal
Diámetro de la
Tamaño del inserto
herramienta.
Ángulo de la Hélice

Dt
Dt = Do - Dc
Co P°
Dt x π
Co ≤ 3.0mm

Dt
Dt = Do - Dc
Co P°
Dt x π
Co ≤ 5.0mm

Principio de funcionamiento de la “muesca” en Interpolación y
fresado en rampa.
Compensación de las fuerzas radiales.

La muesca implica mayor estabilidad durante el
rampeado resultando en un mecanizado silencioso y
sin vibraciones.
Volumen de virutaje mayor
Mejor calidad superficial en el fresado de
alojamientos y cajas.
Rompevirutas.
Baja presión de corte
Baja potencia requerida
Óptima evacuación de virutas
Mínimas vibraciones
Muy buena formación de virutas

Interpolación Circular Interna
Dc
Vfp= (1- ------) x Vf
Dp Vfp

Interpolación Circular Externa
Dc
Vfp= (1+ ------) x Vf
Dp
Vfp

Surface Finish: Bottom Face
8
7 Ra
6 Rz
Surface Roughness (μm)
5
4
3
2
1
0
OSG PSE Comp A Comp B Comp C Comp D
PSE11R032SS32-5S
Milling Cutter Insert. ZDKT11T304SR-GM XP3035
(φ32X5)
Material S50C
Cutting
180m/min (1,791min-1) Feed 895mm/min (0.1mm/t)
Speed
Cutting
ap=0.1mm ae=25.6mm Coolant Air Blow
Depth
Mejor calidadHorizontal
superficial en operaciones de planeado, mejor
M/C Center
M/C Type Result Ra: <0.5μm Rz: <4μm
que cualquier(BT40)
competidor.
Mínimo traslape durante el fresado lateral.
Herramienta: PSE15R032SS32-3S Inserto ZDKT150508-GM XP3035
Condiciones de Corte:
Vc=180 m/min (1,790 RPM) fz=0.1mm/z ap=5mm ar=0.2mm
Mejor calidad superficial, mínimo traslape entre pasada y

pasada, máximo 10 micras.
Operaciones
de Acabado

Phoenix PFB
Operaciones de Acabado
Insertos PFB
Características
Puede alcanzar el mismo acabado superficial que una herramienta de carburo solido
Filo espiral para un ancho rango de aplicaciones
Alta precisión en el radio ± 6µ (Run-out montado en el cuerpo = 8µ)

Programa Phoenix PFB
Zanco WC Zanco WC
Diámetro Zanco Ac. Screw Fit
corto largo
8 120 100 140 -
10 130 100 150 M6
12 130 110 160 M6
16 140 140 200 M8
20 160 160 240 M10
25 160 160 260 M12
30 170 170 290 M16

Programa Screw Fit
Extenciones
Phoenix PSE
104 mm Acero
10 mm
M6 124 mm Carburo
12 mm
134 mm Carburo
95 mm Acero
145 mm Carburo
120 mm Acero
180 mm Carburo
135 mm Acero
M12 25 mm Fr mm
170 Carburo
220 mm Carburo
155 mm Acero
290 mm Carburo
Fa
Insertos
Phoenix PFB

Condiciones de Corte

Calculo correcto del Diámetro de trabajo
Phoenix PFB
Ver video Pick Feed 0:40

¿Qué es el “Pick Feed”?

Pf
Pf2 x 1000 (µm)

Rmax=
8r
Rmax x 8r
Pf=
1000

Ventajas del Mecanizado de Alta Velocidad
1. Mejor calidad superficial. Profundidades de corte pequeñas, menos calor sobre

la superficie, lo que minimiza la distorsión, menores fuerzas sobre la pieza de
trabajo.
2. Altas tasas de remoción de virutas.
3. Tiempos de mecanizado más cortos.
4. Habilidad para fabricar paredes delgadas. Como hay involucradas presiones

relativamente bajas y pasadas rápidas (tiempos de interacción reducidos), es
posible mecanizar paredes que de otra manera serían distorsionadas por el
proceso de corte.

Costos para producir un parte
Fresado en seco
Gastos generales
Costos de maquina
27 %
40 %
Costos de refrigerante Otros costos

12 - 17 % Costos de herramientas 14 %
4-5%

Fresado en seco
Por que en seco ?
Ventajas economicas:
- No hay shock-termico (para los insertos)  mas rendimiento
- Mas sano para los trabajadores:
no bacterias, no enfermedades de la piel.
- Reduccion de los costos de producion de 10 - 15%
- No limpieza de la pieza

¿Qué entiende usted por Mecanizado de Alta Velocidad?
1 – Mecanizado de alta velocidad de corte

2 – Mecanizado de alta velocidad de giro
3 – Mecanizado de altos avances
4 – Mecanizado de alta velocidad de giro y alto avance
5 – Mecanizado de alta productividad

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for your attention

Fresado de Alta Productividad

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Fresado de Alta Productividad

Area name: OSG Royco México

El Fresado de Alta Productividad son Técnicas de Maquinado

Significa aprovechar la potencia de máquina disponible y el par torsional

Significa aprovechar al máximo el rango de velocidad del husillo para

Significa maximizar la vida útil del filo de la herramienta mediante la

1.- Clasificación DIN-ISO 513 Materiales de la pieza de trabajo

2.- Clasificación DIN-ISO 513 Grados de Carburo de la Herramienta

3.- Recomendaciones Básicas durante el fresado

4.- Calculo de Potencia en operaciones de desbaste.

5- Herramientas de Planeado de Alta Productividad

Herramientas de gran desbaste, calculo para maquinados en rampa e

© 2014 OSG Corporation 2

La norma DIN-ISO 513 clasifica los materiales de la pieza de

ISO Color Material Ejemplos

© 2016 OSG Engineering Division

La Norma DIN-ISO 513 clasifica los Grados de Carburo de

Relación Dureza / Tenacidad

Material de la pieza de trabajo

C = Metal Duro Recubierto CVD

W=Metal Duro sin Recubrimiento (Wolfranio)

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Conceptos Básicos Clasificación Grados Phoenix

H C P 20 Norma DIN-ISO 513

Relación Dureza / Tenacidad

Material de la pieza de trabajo

C = Metal Duro Recubierto CVD

W=Metal Duro sin Recubrimiento (Wolfranio)

© 2016 OSG Engineering Division

Clasificación Materiales Pieza de Trabajo según Phoenix

ISO PHX Color Material Ejemplos

P 30 Azul Aceros Grado Maquinaria 1045; 1060; 4140; 9840; 8620

Azul Aceros Grado Herramienta D2; H13; P20;

M 20 Amarillo Aceros Inoxidables Serie 300; Serie 400; 17-4PH

© 2016 OSG Engineering Division

La Norma DIN-ISO 513 clasifica los Grados de Carburo de

© 2016 OSG Engineering Division

© 2016 OSG Engineering Division

Ancho de corte y Posición de la Fresa

El ancho de corte debe ser menor/igual

Mayor al 60% del diámetro de corte de

© 2016 OSG Engineering Division

Ancho de corte y Posición de la Fresa

Ancho de corte 70% del Diámetro de

El centro de la fresa queda totalmente

Las condiciones de corte son las mas

El impacto inicial cuando el inserto

© 2016 OSG Engineering Division

Ancho de corte y Posición de la Fresa

Ancho de corte 20% del Diámetro de

El centro de la fresa queda totalmente

El ángulo de entrada es positivo.

El impacto inicial cuando el inserto

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Ancho de corte y Posición de la Fresa

Ancho de corte 50% del Diámetro de

El centro de la fresa queda alineado al

El ángulo de entrada es 0°.

La carga sobre la plaquita es muy

© 2016 OSG Engineering Division

Ancho de corte y Posición de la Fresa

Al planear piezas delgadas colocar la

Maquinar al centro origina vibraciones