SOSTENIMIENTO EN TÚNELES

Pamela Flores
Q de Barton
TIPOS DE SOSTENIMIENTO
TIPOS DE SOSTENIMIENTO
 INTRODUCCIÓN
• Los elementos de sostenimiento que actualmente se
utilizan en la ejecución de túneles son:

– Hormigón proyectado
– Bulones o pernos
– Paraguas de micropilotes
– Mallas y chapa Bernold
– Cerchas
– Hormigón encofrado
HORMIGÓN PROYECTADO
• Está constituido por un mortero de tamaño máximo de árido en torno
a 8 mm, que se coloca en el interior de la excavación compactándolo
mediante la energía de su proyección.

• Se entiende por gunitar la puesta en obra de un hormigón o mortero

proyectado con aire a presión a través de manguera, a gran
velocidad sobre un soporte.
• El hormigón proyectado es un hormigón cuyo tamaño máximo de
árido no es superior a 8 mm, y que aplicado a máquina, se proyecta
a gran velocidad sobre un soporte a través de manguera y boquilla.
 ÍNDICE
• Los elementos de sostenimiento que actualmente se
utilizan en la ejecución de túneles son:

– Hormigón proyectado
– Bulones o pernos
– Paraguas de micropilotes
– Mallas y chapa Bernold
– Cerchas
– Hormigón encofrado
 Bulonado
• Un bulón o perno es una barra de acero que se introduce en un
orificio perforado en la roca, y que lleva en el extremo que se
introduce en la roca, un mecanismo o pieza que permite sea anclada
firmemente a la masa rocosa.
• El extremo de la barra que sobresale de la roca, se fija mediante un
tornillo a una placa de reparto contra la superficie de la roca. La
finalidad del bulonado es la de armar una zona de la roca, y por
tanto, mejorar sus características de resistencia alrededor de una
excavación.
• La colocación de bulones en un túnel se realiza una vez ha sido
excavada una longitud determinada del mismo. Esta longitud
depende de las características geológicas del terreno. Por otro lado,
el bulonado debe realizarse sin dejar pasar mucho tiempo después
de la excavación, o sea, antes de que la roca inicie su relajación.
• Distribución de bulones en un túnel
Pernos en roca
 Perno o bulón de anclaje
mecánico
• Son bulones con cabeza metálica que por expansión aprientan
contra el terreno.
Perno o bulón de expansión
hidráulica
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Pernos en roca
Pernos Autoperforantes DYWI® Aplicaciones
Drill e IBO
• Túneles y Minas
– Refuerzo de roca
– Anclaje del frente
– Soporte antes de excavar (pilotes)
– Micropilotes
– Portales, trincheras

• Cimentaciones especiales
– Refuerzo de fosas, represas y taludes (anclajes
inyectados)
– Anclajes de muros y barreras acústicas
– Pilotes y control de flotabilidad (pilotes
• Los pernos autoperforantes DYWI® inyectados)
Drill e IBO son usados
satisfactoriamente para trabajos de
sostenimiento en terrenos malos,
cohesivos y no-cohesivos, y en
caso de perforaciones inestables.
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Pernos en roca
IBI - Perno Autoperforante Aplicaciones
• Túneles y Minas
– Refuerzo en el frente de túnel
– Refuerzo de grandes estructuras
subterráneas, ensanchamiento de la sección
del corte
– Anclaje del frente
– Pilotes de fondo
– Portales de túneles, trincheras y áreas de
cortado y tapado

• Cimentaciones especiales
– Rehabilitación y refuerzo rápido de
• Los Pernos Autoperforantes IBI son pendientes inestables.
usados satisfactoriamente para el
soporte del frente de tunel como
paraguas, refuerzo adicional ó en
trabajos de anclado suplementario.
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Pernos en roca
OMEGA-BOLT® Ventajas del OMEGA-BOLT®
• Capacidad para cargar de forma inmediata y
completa sobre la totalidad de la longitud del
perno
• Baja sensibilidad a las vibraciones causadas
por trabajos con explosivos
• Instalación simple y segura
• No se necesitan materiales de construcción
adicionales para la instalación
• Se puede adaptar flexiblemente a diferentes
diámetros de taladro
• Se realizan ensayos de calidad durante cada
• El OMEGA-BOLT® se usa instalación
principalmente para la estabilización
temporal de roca en minas y túneles.
• La adherencia entre el perno de fricción y
la roca se debe al cierre de forma y
transferencia de fricción entre la pared
del taladro y el perno de roca, el cual se
dilata por presión hidráulica.
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Pernos en roca
OMEGA-BOLT® Ventajas del CT-Bolt™

• Perno de roca combinado

• Aplicación como sistema de estabilización de
roca temporal o permanente.
• Anclaje inmediato en un punto por su cabeza
expansiva.
• El ensamblaje post-inyección asegura una
protección anticorrosiva optimizada.
• Instalación completamente automatizada o
manual del perno.

• Refuerzo permanente sistemático

de excavaciones subterráneas.
• Estabilización de roca en zonas de
acceso limitado o sin acceso
durante la operación.
• Minería: galerías y excavaciones
permanentes
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Pernos en roca
AT - POWER SET Perno
Autoperforante de Fricción Ventajas del AT - POWER SET
• Perforación e instalación simultánea
• Instalación con máquina perforadora
estándar
• Inmediata fuerza de fricción después de la
instalación
• Transferencia directa de carga sobre todo el
perno
• Alta resistencia al corte
• Seguro, fácil y optimiza los tiempos de
instalación
• No es necesario su inyección o lechada
• Túneles y Minas • Ergonómico y seguro para los operarios
– Refuerzo de la roca
– Anclaje en el frente
• Prevención de caídas de rocas y
estabilización de taludes.
– Anclaje para barreras contra avalanchas
– Protección instantánea
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Pilote
AT - POWER SET Pilote
Autoperforante
• Los pilotes se utilizan para el
soporte local antes de excavar
durante la construcción de túneles.
El pilote AT - POWER SET se
instala de manera autoperforante en
un solo paso y es apto para el
avance seguro y rápido en terrenos
no-cohesivos.
Ventajas del AT - POWER SET Pilote
• Perforación e instalación del pilote en un solo
paso.
• Instalación segura y simple utilizando
máquinas perforadoras estándar.
• Optimización de la geometría de excavación y
avance acelerado.
• Se puede adaptar a terrenos cambiantes.
• Se minimizan excavaciones excesivas
durante la perforación del pilote y se evitan
asientos adicionales.
• Soporte inmediato después del proceso de
perforación
• La instalación de pilotes en perforaciones
inestables no constituye ningún problema.
.
 ÍNDICE
• Los elementos de sostenimiento que actualmente se
utilizan en la ejecución de túneles son:

– Hormigón proyectado
– Bulones o pernos
– Paraguas de micropilotes
– Mallas y chapa Bernold
– Cerchas
– Hormigón encofrado
Entibación con paraguas
• En ocasiones nos podemos encontrar, en algunos tramos del túnel,
con materiales muy deteriorados, que dificultan la labor de
excavación y con gran riesgo para las personas que lo ejecutan, aun
utilizando métodos de excavación adecuados.
• Una solución a este problema puede ser, además de la inyección
descrita anteriormente, la entibación en paraguas.
• El sistema consiste en entibar la bóveda de la galería previamente a
su excavación. El método seguido para efectuar esta entibación es
el siguiente:
• Se introducen en el frente de la excavación unos tubos metálicos
distribuidos de manera que conformen la bóveda del túnel, en
dirección paralela al eje del túnel y uniformemente distribuidos en el
contorno de la bóveda que se va a excavar. A continuación se
procede a la excavación y avance de la galería siendo sostenido el
terreno por los tubos y un sistema de cerchas que se van
disponiendo a medida que progresa la excavación.
 TIPOS DE SOSTENIMIENTO
Paraguas de tubos
Sistema de paraguas de tubos AT Ventajas del sistema de paraguas
de tubos AT
• Soporte del frente de túnel.
• Distribución de la carga a través de la longitud
del tubo
• Mejora del terreno antes de la excavación por
lechada.
• Prevención de las desestabilizaciones del
terreno por mejora del mismo y distribución de
la carga.
• Drenaje y soporte de terreno también sin
inyección.
• Túneles en terrenos poco
competentes.
• Sostenimiento del frente de túnel
antes de la excavación.
• Excavación en fallas geológicas.
• Excavaciones en áreas urbanas.
Entibación con paraguas

• Fase de ejecución de paraguas con el Jumbo y micropilotes.

 ÍNDICE
• Los elementos de sostenimiento que actualmente se
utilizan en la ejecución de túneles son:

– Hormigón proyectado
– Bulones o pernos
– Paraguas de micropilotes
– Mallas y chapa Bernold
– Cerchas
– Hormigón encofrado
 Mallas mineras
• Rígida
– Soldada

• Semi-rígida
– Ondulada
– Hexagonal tipo gavión

• Flexible
– Cuadrada
 Chapa Bernold
• Es una placa troquelada, de espesores de 2 ó 3 mm, que puede
colocarse entre cerchas y equivalen a una armadura de acero en el
hormigón.
• Se suelen utilizar en la zona de emboquille o en zonas hundidas
donde se han generado chimeneas.
• Túnel sostenido con chapa Bernold entre cerchas:
 Chapa Bernold

• Visera de emboquille
LEGISLACIÓN
 ÍNDICE
• Los elementos de sostenimiento que actualmente se
utilizan en la ejecución de túneles son:

– Hormigón proyectado
– Bulones o pernos
– Paraguas de micropilotes
– Mallas y chapa Bernold
– Cerchas
– Hormigón encofrado
 Entibación metálica
• Este sistema consiste en ir colocando simultáneamente a la
excavación, unos arcos metálicos o cerchas ,que se ajustan al
diámetro de la excavación y van unidos entre sí por medio
de grapas.
• La distancia a la que se colocan estas cerchas, viene determinada
por la consistencia del terreno, normalmente entre 0,5 y 1,5 metros.
Estas cerchas cuando están muy separadas, suelen colocarse entre
ellas un recubrimiento de madera o chapas metálicas que conforma
el encofrado.
 Entibación metálica

• Para su colocación las

cerchas se unen mediante
tresillones soldados en sus
extremos. Normalmente
estos tresillones son de
carácter específico y
suministrado por la misma
empresa que fabrica la
cercha.
 Entibación metálica

• Sostenimiento gunitado de cerchas separadas mediante tresillones

de fondo.
 ÍNDICE
• Los elementos de sostenimiento que actualmente se
utilizan en la ejecución de túneles son:

– Hormigón proyectado
– Bulones o pernos
– Paraguas de micropilotes
– Mallas y chapa Bernold
– Cerchas
– Hormigón encofrado
 Hormigón encofrado
• Una vez colocado el sostenimiento, en general en todo el desarrollo
del túnel, se procede a la realización de un revestimiento de
hormigón en masa, que tendría las siguientes funciones.

– Mejorar el acabado estético del túnel

– Reducir la fricción del aire permitiendo limitar la potencia de los
ventiladores.
– Constituir un elemento de protección frente al fuego del sostenimiento
resistente.
– Puede ser un nuevo elemento de soporte que aumentará la seguridad del
túnel una vez construido.

El encofrado mínimo debe ser de 30 cm, admitiéndose variaciones de hasta

10 cm siempre y cuando esas zonas se refuercen con mallazo.
 Hormigón encofrado
• El encofrado suele estar constituido por 3 módulos deslizantes, de
forma que pueda retirarse y adelantarse el módulo en que
anteriormente se hubiera realizado el hormigonado, poniéndole por
delante del que en ese momento se está hormigonando, lo que
permite que esta actividad constituya un proceso continuo y sin
interrupciones.
http://www.youtube.com/watch?v=AOo9Tg7697M