I.1.

Layout e Desenho da Linha

• Introdução;
I. Fluxo na Produção
• Análise P.Q.;
• Gráfico do Processo e Estimativa de Tempo;
5. Automação de • Layout Funcional vs. Layout do Processo e número de linhas;
Baixo Custo
• Linhas de Fluxo Unitário;
4. Smed
• Linhas Grandes vs. Linhas Pequenas;

3. Trabalho • Tempo de Takt;

Normalizado
• Shojinka e operadores flexíveis;
2. Bordo de Linha • Máquinas Pequenas em Linha;
• Balanceamento da Linha;
1. Layout e
Desenho de Linha • Desenho da estação de trabalho.
• 20 Princípios do Layout Desenho da Linha.

Casos de Estudo: Filme: Filme:

Antares OSLV GK Work Autoliv Célula

1
Introdução
• É importante diferenciar PROCESSOS e
OPERAÇÕES:
• PROCESSO é o fluxo (movimento) de
materiais desde Matéria Prima até Produto
Acabado. Inclui as seguintes operações:
• Transporte;
• Espera de formação de lote;
• Transformação;
• Espera de operação;
• Inspecção.
• OPERAÇÃO é o fluxo de tarefas de
trabalhadores para efectivação de um
transporte, transformação ou inspecção do
produto;
• OBJECTIVOS do Layout e Desenho da Linha:
• Eliminação de operações que não Acrescentem
Valor;
• Criação de Fluxo Unitário nas operações que
acrescentem valor.

2
 Análise P.Q.

• 3 referências = 45% da quantidade vendida em 1 ano

Q: Quantidade
• 10 referências = 35% da quantidade vendida em 1 ano
A1
• 15 referências = 15% da quantidade vendida em 1 ano
(3 ref) A2
(10) • 120 referências = 5% da quantidade vendida em 1 ano

B (15)

C (120)

P: Referências de Produtos

• O Layout e Desenho de Linhas começa por uma análise PQ;

• As referências A (alta rotação) são boas candidatas para linhas semi-automatizadas
(mantendo fluxo unitário);
• As referências B são boas candidatas para linhas manuais e menos automatizadas.;
• As referências C (baixa rotação) são boas candidatas para linhas manuais de posto
único, flexível para muitas referências.

3
 Gráfico do Processo e Estimativa de Tempo

• Um gráfico de processo representa a Cavilhas

ordem de montagem ou produção
Disco
mais lógica; Parafusos
Corpo

• 3 tipos de informação: Patilhas P1 16 s

– Azul: componentes;
P2 4s
6s
– Amarelo: operações que acrescentem M1
valor;
– Verde: tempos. M2 3s
Parafuso Central

M3 12 s
• Deve ser criado para cada referência A (mais produzidas);
Parafusos Médios
• Começa-se pelo componente principal (aquele a qual todos os M4 16 s
outros se vão ligar, o corpo). Ex: O chassis de um automóvel; Cone

• Não representar operações de Muda (só operações que M5 3s

acrescentem valor); Parafuso Final

• Os tempos devem ser estimados sem Muda (tempo da operação M6 25 s

líquido);
• Nesta etapa os tempos representam uma estimativa dos tempos Tomada Montada
de operação (ter cuidado com tempos disponibilizados por o
departamento de tempos e métodos, estes normalmente incluem
Muda).
4
Layout Funcional vs Layout de Processo

Functional
Layout Funcional
Layout
Produção
Big Batch
de Grandes
Production
Lotes

Sub
Pré Montagem
Assembly Montagem
Assembly Controlo
Control

W
A
R
A
M
R
A
E
H
Z
O
É
M
U
S
E

Work
Material
in Process
em Espera
Waiting

5
 Layout Funcional vs Layout de Processo

Layout em Linha
Produção de Pequenos Lotes

ARMAZÉM

Pré - Montagem Montagem Controlo

Fluxo de Material

6
 Linhas de Fluxo Unitário

Layout da Célula
Produção em Fluxo Unitário

Embalar Controlo

Material Flow
Supermercado

Pré - Montagem Montagem

7
 Linhas de Fluxo Unitário

Layout antes do Kaizen

Layout depois do Kaizen

Antes Depois Resultados

Lead Time
Tempo de Ciclo
Operadores Flexível

WIP
Área
Produtividade

8
 Linhas de Fluxo Unitário

Situação antes do Kaizen (muito baixa Situação depois do Kaizen (excelente

FTQ/Eficiência) FTQ/Eficiência)

Distância de transporte = 28 m

9
 Layout Funcional vs Layout de Processo

• Evolução de um Layout Funcional até um Layout de Processo na fábrica de motas da Kawasaki;

• 1º Passo: um operador para cada máquina isolada;
• 2º Passo: um operador para cada 2/3 de máquinas;
• 3º Passo: células de processo em fluxo;
• 4º Passo: células de processo em fluxo em linha e operadores a trabalhar em múltiplas células

10
 Layout Funcional vs Layout de Processo

• Fábrica de Peças de Alumínio

Injectado;
• De um Layout Funcional até ...

• ...um Layout de Processo em

Fluxo...
• Verificar a simplificação do
Processo.

11
 Layout Funcional vs Layout de Processo

Produto vs Matriz de Processo

Operações
1 2 3 4 5 6 7
Referências dos Produtos A
A X X X X X X Possível família de
produtos para o
B X X X X X X X desenho de uma
linha de fluxo de
C X X X X X X processo

D X X X X
E X X X X
F X X X X

• Criar um Gráfico de Processo para cada uma das

referências A;
• Verificar a Matriz de Produto x Processo de modo a agrupar
Produtos com Processo semelhante;
• Depois, verificar as referências B e C (para o melhor ajuste
com os produtos da familia A ou com linhas/bancadas
independentes).
12
 Linhas Grandes vs. Linhas Pequenas

Novos Modelos Implicam: Modelos Variados Implica:

Número de Linhas
Linha Grande Única
Muitos Operadores
(tempo de ciclo curto, ex: <25
seg)
• Desenho e modificação de
máquinas e equipamento;
• Treino e preparação dos
trabalhadores.
• Tempo para preparação e
treino;
• Este trabalho tem impacto na
produção dos outros
produtos.
• Setups frequentes;
• Mudar constantemente o
número de trabalhadores e
fazer rotação.
• Perdas devido a setups;
• Uma pessoas pode afectar
seriamente a eficiência de
todos os trabalhadores.

• Tempo de preparação • Número de setups reduzido;

Várias Linhas reduzido, apenas uma linha
• Rotação de pessoal
precisa de ser alterada;
Mais Pequenas simplificado, baixo número de
(tempo de Ciclo Mais Longo, ex: • Sem impacto noutras linhas pessoas envolvidas;
>25 seg) no período de arranque.
• Menos Muda de
balanceamento do trabalho.

• Baixo número de referências de produtos fluem em 1 ou mais linhas

automatizadas (Automação de Baixo Custo);

• Elevado número de referências de produtos fluem em 1 ou mais linhas

pequenas e menos automatizadas.
13
 Tempo de Takt

• O ciclo de produção deve obedecer ao Tempo de

Takt, ex., igualar a procura do ciclo;
• Normalmente o Tempo de Ciclo do Desenho da Linha
é mais pequeno que o Tempo de Takt (devido a
perdas de eficiência).

Tempo Disponível para Produção (1)

Tempo de Takt =
Procura de Clientes (2)

(1) Tempo Total sem paragens programadas.

(2) Número de unidades necessárias nesse período de tempo.

Exemplo:
Tempo: 2 x 8 h (480 min)
Quebras: 20 minutos / turno Tempo de Takt =2 x (480-20-10)
Limpeza: 10 minutos / turno 10.000 / 5
Procura: 10.000 peças/week = 0,45 min = 27 seg. /peça

14
Shojinka e Operadores Flexíveis

• Shojinka = a linha é capaz de se

adaptar a produção ao Tempo de
Takt mudando o nº de operadores

15
 Shojinka e Operadores Flexíveis

• Célula de 2 operadores. 6 • Desenho de Linha “Daisy”:

– Operadores trabalham juntos
1 2 3 4 5 numa área comum;
– Operadores não trabalham em
ilhas isoladas (com máquinas
7 8 entre ilhas);
– Posição de alimentação e
descarga da máquina estão
lado a lado (tal pode implicar
redesenho de máquinas);

1B 2B 3B – Ilhas de Automação separadas

trabalho manual.

• Célula de 3 operadores. 6 • Operadores Flexíveis:

– Supervisores são responsáveis
1 2 3 4 5
pelo desenvolvimento de
operadores Flexíveis;
7 8 – Supervisores têm de dominar
IT – treino de Instrução do
Trabalho;
– Treinar operadores usando
Planos de Treino e Folhas de
1B 2B 3B Decomposição de Operações.

16
 Máquinas Pequenas em Linha

• Para mudar de um Layout Funcional para

um Layout baseado no Processo, Máquinas de Alta Máquinas Pequenas
normalmente são necessários mais Velocidade em Linha
equipamentos;
• O conceito de “Máquinas Pequenas em
Linha” refere-se a máquinas menos
universais e mais pequenas;
• É possível desenvolver este tipo de
máquinas internamente;
• Os seguintes tipos de máquinas são
desenvolvidos internamente;
– Máquinas de limpar e secar;
– Operações de maquinação simples;
– Pequenas prensas;
– Usar barris para recipientes de limpeza;
– Usar secadores de cabelo e fornos
domésticos para secar e aquecer.
• Olhando para uma máquina central
automatizada, o olho Kaizen tenta
encontrar::
– O que são de facto as operações que
acrescentam valor realizadas pela máquina; Alimentador

– Como a máquina pode ser simplificada de

modo a enquadrar-se numa linha de fluxo
unitário.

17
 Balanceamento de Linha

Conteúdo do Trabalho do Produto

Famílias de Produto

Equipa de Trabalho A Equipa de Trabalho B

(Equipa Normal) (Equipa “Mura”)

• Responsável por trabalho fora

• Responsáveis por trabalho num
número limitado de operações em
linha;
• Balanceamento de linha baseado
no conteúdo de trabalho da
família de produtos C;
• Carga de trabalho constante,
independente do mix de
produção.
da linha, ou;
• Responsável por operações
variáveis (Mura);
• Constituído por menos
operadores;
• Constituído maioritariamente por
operadores qualificados (carga
de trabalho varia de acordo com
o mix de produção).

18
 Balanceamento da Linha
«Mura» está distribuído pela linha = Stress do Operador = «Muda»

Tempo (seg)
Takt da Linha = Takt médio do Operador

A B C A B C A B C
Operador 1 Operador 2 Operador 3

«Mura» concentrado ET (Estações de Trabalho)

Tempo (seg)

Takt da Linha = Takt do Operador

A B C A B C A B C
Operador 1 Operador 2 Operador 3

ET Std "MURA" ET ET Std

ET Std ET Std ET Std ET Std ET Std

19
 Balanceamento da Linha
Cavilhas
• Balancear operações usando o gráfico de
Disco
processo: Parafuso Pequeno
Corpo
– Estação 1: P1+M1+P2+M2 = 29 seg
Patilhas P1 16 s
– Estação 2: M3+M4 = 28 seg
– Estação 3: M5+M6 = 28 seg P2 4s
M1 6s
• Começar pelo topo do gráfico (componente
principal);
M2
• 1ª operação é a P1 porque é a 1ª pré-montagem 3s

a ir para o componente principal; Parafuso Central

• Use “Gráficos de Balanceamento” com Ímans M3 12 s

(gráfico yamazumi), com muitas operações; Parafusos Médios

• Use folhas de Excel. M4 16 s

Cone

M5 3s
Parafuso Final

M6 25 s

Tomada Montada

20
 Desenho da Estação de Trabalho
• Muito Muda nos movimentos do
operador devido à má disposição
dos contentores;
• Sem posição fixa para os
contentores;
• Contentores não preparados para
fornecimento frontal;
• Sem 5 S.
Caixote
Lixo
• Todos os componentes estão ao
alcance do operador;
• Pequenos contentores e sistema
de duas caixas para
fornecimento frontal;
• Espaço para saída do segundo
contentor (2nd andar);
• 5 S.
Buraco
Lixo
21
 Linhas Chaku - Chaku

High Efficiency High Flexibility High Quality Lowest Unit VA Cost

Frontal Junjo Supply Small Containers for

high frequency Mizusumahi supply
(essential for zero setup)

Frontal Kanban Supply

“Daisy” Line Design: automated modules

isolated from manual work area

“Chaku – Chaku”
LCA Line

Standard Work and Jidoka and TPM and

Zero setup autonomous maintenance
Shojinka = man power flexibility autonomous quality

22
20 Princípios do Layout e Desenho da Linha

1. Desenhar as linhas baseado nos tipos, volumes e

ciclo de vida dos produtos

2. Desenhar máquinas pequenas em linha que possam

ser movimentadas facilmente

3. Ter em conta o Tempo de Takt dos Clientes

4. Criar fluxo unitário no processo

5. Dizer ”Não” ao MUDA de transporte. Minimizar o uso

de transportadores

23
20 Princípios do Layout e Desenho da Linha

6. Desenhar tempos de setup com Zero como objectivo

7. Ilhas isoladas de operadores não devem ser criadas

8. Separar o trabalho manual do trabalho de máquina

9. Sincronizar a entrada com a saída de peças de trabalho

10. Os equipamentos devem ser estreitos

11. Colocar apenas os materiais ao alcance dos braços

12. O trabalho deve fluir da esquerda para a direita

(contra o sentido dos ponteiros do relógio)

24
20 Princípios do Layout e Desenho da Linha

13. Karakuri: manobrabilidade subtil é importante

14. Usar baixas velocidades sempre que possível

15. As máquinas devem parar quando ocorrem problemas

16. Aproximação mecânica é preferida à eléctrica

17. Não automatizar fornecimento sem estudo cuidadoso

18. Não processar várias peças simultâneamente

19. Simular antes de instalar novos equipamentos

20. Organizar o layout por processo e manter as

paredes livres

25