Lean Manufacturing

¿ Que es la Manufactura
esbelta?
 La manufactura esbelta o lean manufacturing
es una herramienta de gestión de
mejoramiento continuo que disminuye
drásticamente el tiempo entre el momento que
el cliente realiza una orden hasta que recibe el
producto o servicio, mediante la eliminación de
desperdicio o actividades que no agreguen
valor al producto.

Otra definición es…

 Producción esbelta, también conocida como

sistema de producción Toyota, quiere decir
hacer mas con menos---menos tiempo, menos
espacio, menos esfuerzo humano, menos
maquinaria, menos materiales, siempre y
cuando se le este dando al cliente lo que
desea.
¿Que se considera desperdicio?
Los principales objetivos de
la manufactura esbelta es
implantar una filosofía de
mejora continua que le
permita a la compañía
reducir sus costos, mejorar
procesos y eliminar los
desperdicios.

• Reducción de los tiempos

de entrega
• Reducción de inventarios
Aumento del conocimiento
de los procesos
• Procesos más robustos
Mayor flexibilidad
 Principios Lean
La mayoría de los clientes quieren
Definir el Valor desde el punto de comprar una solución, no un producto o
vista del cliente. servicio.

Eliminar desperdicios encontrando

pasos que no agregan valor, algunos son
Identificar la corriente de Valor. inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.

Haz que todo el proceso fluya suave y

directamente de un paso que agregue
Crear Flujo valor a otro, desde la materia prima hasta
el consumidor.

Conseguir que el cliente “tire”
(PULL)
Perseguir la perfección
Una vez hecho el flujo, ser capaces de
producir por ordenes de los clientes en vez
de producir basado en pronósticos de
ventas a largo plazo.
Una vez que una empresa
consigue los primeros cuatro pasos, se
vuelve claro
para aquellos que están involucrados, que
añadir
eficiencia siempre es posible.
Herramientas de Lean Manufacturing
 Just in time:
 5’s: se refiere a la creación y mantenimiento Es una filosofía industrial que consiste en la
de áreas de trabajo mas limpias, mas reducción de desperdicio.
organizadas y mas seguras. En otras palabras es hacer sólo lo que se
necesita, en la cantidad que se necesita y con la
calidad requerida.
1. Flujo unitario. One piece flow.
 Beneficios: 2. Sistemas de producción PULL.
1. Mayores niveles de seguridad para los 3. Nivelado de la producción.
operarios.
2. Mayor calidad.
3. Tiempos de respuesta mas cortos.
ABASTECIMIENTO PRODUCCIÓN DEMANDA
4. Aumenta la vida útil de los equipos.
5. Genera cultura organizacional.
 Kanban:  Mantenimiento productivo total:
Kanban debido al termino japonés 看板, que se Mas que un tipo de mantenimiento, es una
divide en (kan = 看) correspondiente a una filosofía, que encara los temas relacionados con
traducción (visual); y (ban = 板) que corresponde el cuidado de los activos fijos productivos de
a la traducción (tarjeta o tablero). El método se manera integral, a diferencia del enfoque
enfoca en analizar una cadena de montaje tradicional que dejaba toda la responsabilidad de
revisando el tiempo en cada uno de los esta labor al personal de mantenimiento.
subprocesos; a su vez si la carga de cada una de
las áreas de trabajo. Luego verifica la producción
y finalmente analiza el almacenamiento del
producto.
El kanban es una tarjeta física que se utiliza en el
Sistema de Producción de Toyota (TPS - Toyota
Production System) para soportar un control
productivo descentralizado por demanda (“pull”).
 Reglas de Kanban:
1. No se debe mandar producto defectuoso a
los procesos subsecuentes.
2. Los procesos subsecuentes requerirán solo
lo necesario.
3. Producir solamente la cantidad exacta
requerida por el proceso subsecuente.
4. Balancear la producción.
5. Estabilizar y racionalizar el proceso.
 SIX SIGMA
 Six SIGMA es una
metodología de mejora de
procesos creada en Motorola
por el ingeniero Bill Smith en
la década de los 80, esta
metodología está centrada
en la reducción de la
variabilidad, consiguiendo
reducir o eliminar los
defectos o fallos en la
entrega de un producto o
servicio al cliente. La meta
de 6 Sigma es llegar a un
máximo de 3,4 defectos por
millón de eventos u
oportunidades (DPMO),
entendiéndose como defecto
cualquier evento en que un
producto o servicio no logra
cumplir los requisitos del
cliente.
 que es variación y como se mide:
 Para entender que es Six
Sigma conviene primero
entender
 Sigma (σ) es una letra griega
que significa una unidad
estadística de medición,
usada para definir la
desviación estándar de una
población, esta mide la
variabilidad o dispersión de
un conjunto de datos y se
calcula con la desviación
estándar.

 Esto quiere decir que a

mayor dispersión mayor será
la desviación estándar, por lo
tanto el proceso será mejor
a medida que mejore su
dispersión o su desviación
 EJEMPLO
 Por ejemplo, si tengo un proceso para
fabricar ejes que deben tener un
diámetro de 15 +/-1 mm. Para que
sean buenos para mi cliente, esto
significa que tenemos el límite de
especificación inferior a 14 mm. y un
límite de especificación superior de 16
mm, con un objetivo de 15 mm. Si el
proceso tiene un desempeño de 3
sigma, entonces por cada millón de
ejes que fabrique, 66.800 tendrán un
diámetro inferior a 14 o superior a 16
mm., mientras que si mi proceso tiene
una rendimiento de 6 sigma, por cada
millón de ejes que fabrique, tan solo
3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o
superior a 16 mm.

kanban
 Kanban es un simple pero poderoso
sistema de información, que conecta de
forma armónica y eficiente los procesos a
través de la cadena de producción,
entregando los productos correctos en la
cantidad correcta y en el momento
correcto (JIT), la traducción literal de
Kanban es señal, (del japonés: Kanban,
usualmente escrito en kanji 看板 y
también en katakana カンバン, donde
kan, 看 カン, significa “visual,” y ban, 板 バ
ン, significa “tarjeta” o “tablero”).
 1) Kanban de transporte; Transmiten
de una estación a la predecesora las
necesidades de material de la estación
sucesora. La información que contienen
es la siguiente:
 Item transportado
 Número de piezas por contenedor
 Número de orden de la tarjeta
 2) Kanban de fabricación; Se
desplazan dentro de la misma estación,
como órdenes de fabricación para la
misma. La información que contienen
es la siguiente:
 Centro de trabajo
 Item a fabricar
 Número de piezas por contenedor
 Punto de almacenamiento de salida
 Identificación y punto de recogida de
los componentes necesarios.
El sistema KANBAN se implementa
para:
 Evitar la sobre-producción
 Permite trabajar con bajos inventarios
 Da certeza a los clientes de recibir sus
productos a tiempo.
 Permite fabricar solo lo que el cliente
necesita.
 Es un sistema visual que permite
comparar lo que se fabrica con lo que el
cliente requiere.
 Elimina las complejidades de la
programación de producción
 Proporciona un sistema común para
mover materiales en la planta.
1. Entrenar a todo el personal en principios
Kanban.
2. Implementar Kanban en una familia de
productos.
3. Implementar Kanban en el resto del
sistema ya que el personal ha sido
entrenado en el tema previamente y ha
visto su uso en los proyectos pilotos.
4. Verificar el funcionamiento del sistema y
corregir las desviaciones.

 Con estas premisas las personas

encargadas de administrar la producción
tendrán un importante beneficio al
disminuir la carga laboral.
 Uc = Unidad de carga: Corresponde a la
cantidad de piezas que puede contener el
recipiente que contiene le producto.

VENTAJAS Cl = Umbral de lanzamiento: Es el tamaño del

lote que se debe fabricar.
Fs = Factor de seguridad: En pocas palabras es
la calificación del proveedor (interno o
 Ventajas del sistema Kanban
externo) de las piezas.

 Reducción de los niveles de Fs = 1,0 Exelente.

inventario. Fs = 1,2 Muy bueno.
 Reduccion de WIP (Work In Fs = 1,5 Regular.
Process).
 Reducción de tiempos caídos. Fs = 1,8 Malo.
 Flexibilidad en la calendarización de Fs = 2,0 Muy malo.
la producción y la producción en sí.
Cp = consumo promedio de piezas en un
 El rompimiento de las barreras periodo de tiempo.
administrativas.
 Trabajo en equipo.
 Limpieza y mantenimiento.
 Provee información rápida y precisa.
 Evita sobreproducción.
 Minimiza desperdicios.