Procesamiento Final.

UNIVERSIDAD NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA SANTIAGO ANTÚNEZ DE

MAYOLO
INTRODUCCIÓN
En el presente informe describiremos las operaciones unitarias del procesamiento de
minerales que se llevan a cabo en la unidad minera huanzala. Estas informaciones nos
ayudara para poder tener un mejor entendimiento de los temas que se desarrollaran en la
parte teórica proporcionándonos una idea más completa y clara de lo que el docente
desarrolla a lo largo del curso.
LOSALUMNOS.
PROCESAMIENTO DEMINERALES 1
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OBJETIVOS
 Saber cuál es la ubicación de la unidad “minera Huanzalá”
 Tener un pequeño antecedente de la planta procesadora de la unidad minera huanzalá
 Tener bien claro el proceso de separación que tienen los minerales, para obtener el
concentrado.
 Tener claro cuáles son los procesos para obtener el concentrado de mineral.
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1.- UBICACIÓN YACCESIBILIDAD
1.1. Ubicación
La unidad minera Huanzalá de la Compañía Minera Santa Luisa S.A se encuentra ubicada en
el distrito de Huallanca, provincia de Bolognesi, Departamento de Áncash al margen izquierdo
del Río Torres; a una altitud comprendida entre 3900 y 4500 m.s.n.m.
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VIA DE ITINERARIO
ACCES
O DISTANCI
CARRETERA ASFALTADA CARRETERRA AFIRMADA A (Km)
3 Lima – C. Pasco – Huánuco La unión – Huallanca – MinaHzla 590 Aprox.
También es accesible por la carretera centra
Ydesde la ciudad de Huaraz el acceso es de la siguiente manera
VIA DE ITINERARIO CARACTERISTICAS
ACCESO LOCALIDAD DISTANCIA (Km)
1 Huaraz -Conococha 82 Carretera Asfaltada
2 Conococha - Cruce Ant. YHzla 83 Carretera Antamina - Asfaltada
3 Cruce Ant. YHzla – Mina Hzla 8 Carretera Afirmada
2.1. Topografía
La mina Huanzalá se encuentra en las estibaciones de la prolongación sur de la Cordillera

Blanca, se caracteriza por tener un relieve abrupto con cerros empinados y quebradas de
cauce joven e intensa erosión, el área de operación esta formado principalmente por la
quebrad a del Río Torres, desde la confluencia de la quebrada palmadera hasta la laguna
Contaycocha, incluyendo además la quebrada Chuspi.
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FISIOGRAFÍA
2. Petrología
En esta zona se puede ver diferentes tipos de rocas; los más representativos son:
Sedimentarias: Calizas, Lutitas, Areniscas, Cuarcitas, Calcarenitas.
• Metamórficas : Skarn, Grosularia, Diópsido.
• Ígneas : Granodiorita, Pórfido Cuarcífero
2.3 Clima
Debido a la altura que se encuentra el yacimiento, la mina posee un típico clima de la puna, la
temperatura varía de acuerdo a las estaciones del año en el orden de -04°C a +25°C. Los
tiempos de lluvias comprenden más frecuente en los meses de octubre a marzo y entre los
meses intermedios fuerte presencia del sol (época de Estiaje).
2.4. Vegetación
La vegetación de la zona es escasa, solamente se aprecia la presencia de pastos naturales

(andinos), como el ichu de modo que no es apropiado para la agricultura, sin embargo se
acostumbra sembrar productos agrícolas como las papas, ollucos, mashua, entre otros pocos
para consumo y sustento familiar.
2.5 Fauna
La fauna de la zona, son en su mayoría el ganado vacuno, ovino, porcino, caballar, y otros
animales que no son domésticos como vizcacha y algunas aves silvestres
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3. RECURSOS
1. Recursos
Como recurso principal, se tiene el agua que abastece a toda la mina, planta concentradora,
hidroeléctrica y campamento minero.
Así mismo se tiene la arcilla para tacos y piedra caliza para la fábrica de cal.
2. Recursos Humanos
La compañía minera Santa Luisa cuenta con un personal calificado que pertenece a la zona o
ciudades cercanas de las operaciones como el distrito de Huallanca., la unión, provincia de
Huaraz, Huanuco, Recuay, etc. Del mismo modo cuenta con un hospital asistencia social y
colegio.
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4. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El yacimiento de Huanzalá es conocida desde el año 1918, cuya denuncia fue hecha por
concesión minera por el Sr. Piaggio. En 1957 la Cerro de Pasco Corporation realiza las
primeras exploraciones.
Es en el año de 1961 donde se hace cargo del yacimiento la MITSUI MINING SMELTING CO
del Japón. Es así que en mayo de 1964 se fundó la CIA MINERA SANTA LUISA S.A.
(subsidiaria de la corporación japonesa); siendo su principal objetivo realizar estudios
geológicos en el yacimiento consistente de mapeos geológicos, perforaciones diamantinas y
construcciones de labores de exploración.
La mina inicia sus operaciones en junio del 1968, con una producción de 500TM/día,
empleando perforadoras neumáticas manuales, de tipo Jackleg y stoper, la limpieza del mineral
de los tajeos era realizada por medio de winches y palas neumáticas sobre llantas, siendo el
método de explotación de corte y relleno ascendente convencional.
La aplicación de la minería sin rieles empieza en el año de 1973 con la introducción de scoops
diessel de 1 yd3 de capacidad de cuchara, en 1978 se compran scoops de 2 yd3, en ese mismo
año también se adquieren scoops de 3.5 yd3, es así que en el año de 1984 se inicia la
mecanización de la perforación utilizando jumbos hidráulicos, aumentando la producción de la
mina a 1000 TM/día. En 1986 se construye la central hidroeléctrica de Huallanca.
En la actualidad el método de explotación es altamente mecanizado se cuenta con una flota

de Jumbos Tamrock con viga telescópica, Simba, Rease Borer, Scoops de 6 yd3, ST-1000,
Robolt y camionetas para el sostenimiento.
A la fecha la planta concentradora de minerales a aumentado su capacidad con una

producción de 1700 TM/día, este último incluyendo el chancado de mineral de la unidad minera
“Pallca” que también pertenece a la Cia Minera Santa Luisa.
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5. ORGANZACIÓN DE LA EMPRESA:
La Compañía Minera “Santa Luisa S.A.” Mina Huanzala está establecida según el organigrama
siguiente:
COMPAÑÍA MINERA “SANTA LUISA” S.A.

ORGANIGRAMA-MINA HUANZALA
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TRATAMIENTO DE MINERALES
4.1 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA PLANTA CONCENTRADORA
En el año de 1968 de la planta concentradora de Huanzala empieza sus operaciones con un tratamiento
de mineral de 500 TMSPD, posterior a esto la capacidad se incrementa a 850 TMSPD, procesando en
este periodo solamente mineral de Huanzala principal que es conocido como shiroji y cuya característica
es el de poseer cristales gruesos de esfalerita y bajo contenido de pirita (15%Fe). Entonces se obtenían
concentrados de pb, zn y cu, mucho de los valores de cobre como calcopirita en forma de pequeñas ex
soluciones incrustadas finamente en la esfalerita, estas originaban una metalúrgica dificultosa.
En el año de 1979, se inicia la explotación de la zona Recuerdo (zona A y B) la que se identifica por
tener un mineral con cristales finos de esfalerita y alto contenido de pirita (25%Fe9. Estas condiciones
diferentes en el tipo de mineral, si bien inicialmente dificultaron en el tratamiento de planta, de manera
global significaron a una ventaja, pues disminuyeron los perjuicios causados por la presencia de cobre
finamente incrustado en la esfalerita.
De allí en adelante los resultados metalúrgicos tienden a ser más eficientes, en razón de que la
producción de mineral de la zona Recuerdo va en gradual incremento. Ante tal situación y dado del
tamaño fino de los cristales de esfalerita se presentó un reto en lo que a implementación de equipos en
planta se refiere, vista la necesidad en alcanzar mayores grados de liberación, para evitar pérdidas de
valores de cinc en relave y concentrados de baja calidad. En el periodo de 1983-1986 se organizan las
secciones trituración, molienda, flotación, bombeo de relave, con el objeto de otorgarle a la planta una
capacidad de tratamiento promedio de 1100TMSPDconvinando para ello minerales de Recuerdo (zona
A, B) Y Huanzala (zona c).
Actualmente la capacidad de mineral procesada de la planta concentradora llega a un promedio de 1300

TMSPD, también se procesa en dicha planta el mineral de la unidad minera Pallca en un porcentaje
mínimo debido a que se encuentra en preparación, la unidad también pertenece a la Cía. Minera Santa
Luisa.
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4.2 ETAPAS DEL PROCESAMIENTO DE MINERAL
Muestreo de Minerales:
El método de muestreo de minerales almacenado en pilas o rumas se efectúan en proceso
de formación de lote o de traslado, antes de cada muestreo se debe homogeneizar en su
totalidad o se debe realizar la limpieza del mismo incremento con la apertura de calicatas a
fin de que este mineral no tenga oxidación al medio ambiente a causa de diversos factores
de la naturaleza. Una vez extraído la muestra de incremento o de calicatas se debe proceder
a la reducción a través de la pila cónica y cuarteo sucesivo para ello se debe tener en cuenta
las siguientes consideraciones:
 La trituración y reducción se realizó aproximadamente a un tamaño de 1 a 1/2 de
pulgada.
 Los implementos usados en la toma de muestra, son: lampa, pico y otros.

 El método se utiliza para subdividir rumas menores de 10 TM. Y si fuera de mayor
tonelaje se debe dividir en 2 o 3 partes iguales para el cuarteo.
 Cuando se trata polimetálicos la malla debe ser -10.

 El mineral triturado se forma una pila cónica depositando cada palada encima del
anterior por el vértice de la pila.
 La pila se debe combinar por traspaleo por lo menos tres veces, cuando se trata de
minerales de alta ley. Una vez formado la pila cónica aplanar la parte superior asciendo
inserciones en el vértice y sin trasladar de un punto a otro la muestra, al final el diámetro
de la pila aplanada debe tener un espesor uniforme. De la pila aplanada se toma los
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dos extremos, posterior a ello se debe proceder el mismo modo hasta obtener una
muestra representativa aproximadamente de 2 – 4 Kg.
 Recoger la muestra representativa y depositar en un saco con la identificación

 Antes de ello se debe pasar 100% por malla 10 o 12. Con el uso de pulverizador se
reduce la granulometría y así homogeneizar. La toma de muestra para la ley de cabeza,
para análisis de laboratorio químico; de los minerales polimetálicos debe pasar 100%
por malla 200.
2.2. Análisis Granulométrico:

Las operaciones de concentración de minerales dependen en alto grado del tamaño o
distribución de tamaño de las partículas que intervienen en estas operaciones. la forma más
usual de determinar los tamaños de un conjunto de partículas es mediante el análisis
granulométrico por una serie de tamices. Por este procedimiento el tamaño de partícula se
asocia al número de abertura que tiene el tamiz por pulgada lineal.
Es importante tener en cuenta que para un análisis granulométrico completo consiste en
hacer pasar un material (generalmente 1000gr.), representativo de la muestra original por
una serie de tamices comenzando por uno de menor número de mallas y concluyendo en
el de mayor número.
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2.3. Determinación de la Humedad y Peso Específico del Mineral:

El porcentaje de humedad es la cantidad de agua que está presente en la muestra húmeda
y se determina mediante las siguientes formulas:
%𝐻2 𝑂 = 𝑏−𝑐 𝑥 100

𝑏−𝑎
Datos:
a = Peso de bandeja
b = Peso de mineral húmedo + peso de bandeja
c = Peso de mineral Seco
La planta concentradora de Minerales Huanzala trata minerales polimetálicos con contenidos de Pb, Zn,
Cu y Ag con características. (ver Flow Sheet)
4.2.1 Etapa de la Liberación
Si observamos un mineral, veremos que la ganga esta incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos
y los mismos esta amarrados entre ellos. Por eso, antes de proceder a escogerlos es necesario
despegarlos. (Ver Foto N° 03,04y05).
La manera de despegarlos es reducirlos a tamaños pequeños, para lo que se emplea maquinas

especialmente diseñadas para este fin.
A. Chancado
El trabajo de la sección chancado es reducir el tamaño del mineral para facilitar el trabajo de la sección
molienda, iniciando la liberación de los sulfuros.
El mineral proveniente de interior mina mediante las locomotoras, volquetes y almacenados en cancha
(capacidad de 1200 ton9, es vaciado a la tolva de gruesos que tiene la forma de un paralepipedo con un
plano iniciado en el fondo para facilitar la descarga, en la parte superior lleva una parrilla cuya apertura
es de 40cmx40cm, N° de tolvas son 2, capacidad de 500 Tn c/u y apertura de 20”x20”.
El mineral almacenado en esta tolva es descargado por un alimentador de Oruga, que secuencialmente
pasan a la chancadora primaria, secundaria y terciaria.
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A.1. Chancadora Primaria
En el chancado primario el mineral es alimentado por el apron feeder (alimentador de placas otsoka de
48”x15”) a una chancadora de mandíbula Otsuka de 40”x48” en tamaño, con abertura de carga (setting)
de 8”. El producto es conducido a un cedazo vibratorio de 6x12 de dos pisos, el superior con una abertura
de 2”x2” y el interior de 1”x1”, el mineral de bajo tamaño pasa a través de la faja transportadora a la tolva
de finos ya el producto grueso pasa a la chancadora secundaria.
A.2 Chancadora Secundaria
El mineral grueso proveniente del chancado primario es transportado mediante fajas transportadoras a
la chancadora secundaria cónica sandvik H3800, el producto obtenido es conducido a un cedazo
vibratorio de 6x12 con una abertura superior de ½”x 3/4 y el inferior de 1”x1”, el mineral de bajo tamaño
sirve de alimento a la chancadora terciaria.
A.3.Chancadora Terciaria
Nuestra Planta Concentradora está equipada de una tercera etapa de chancado con la finalidad con la
finalidad de adquirir un producto aceptable para el circuito de molienda. Así se cuenta con una
chancadora Omnicone que fue instalada en el año de 1995, a reemplazo de su similar Otsuka 4; con el
propósito de mejorar el alimento a molienda llevando el producto a un tamaño aceptable
Las características de la chancadora Omnicore son:
-Tamaño:5.5(1560) de cabeza corta.
-Marca: Nordberg.
-Año de fabricación:1994
- Modelo: Omnicone 1560

TolvaN°2 =594 Tn.
Tolva N5 =1336 Tn
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B) Molienda
En la chancadora no se termina de liberar la parte valiosa, el producto de chancado es todavía

muy grande y es imposible llevarlo a flotación, por lo que se muele y reduce a la forma de una
arena fina, donde los sulfuros valiosos estarían completamente liberados. este proceso se
realiza en los molinos en donde se combina el mineral con agua formando una pulpa y bajo de
acción de cuerpos moledores (bolas, barras o en forma autógena) obtenemos como producto
el mineral liberado. En la planta concentradora de la Cía. Minera Santa Luisa; la sección
molienda tiene una capacidad de procesamiento de 1600 TMSPD que consta de cuatro
circuitos independientes, los cuales tiene los siguientes equipos:
1. Finalidad de la Molienda:
El objeto de reducción de tamaño no consiste solamente en obtener trozos pequeños
a partir de las grandes, sino se persigue la obtención de un producto que posee un
determinado tamaño granular. En efecto la reducción de tamaño del mineral persigue
los siguientes fines.
1. La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud granular o
superficie específica preestablecida.
2. La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos que se hallan
íntimamente asociados en el estado sólido
2. Variables de la Molienda:
a. Carga de mineral: La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca
carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y
chaquetas si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
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b. Suministro de agua: La dosificación de agua a los molinos se controla mediante
la densidad de pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman en barro
liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a
avanzar la carga en el interior del molino.
c. Carga de bolas: Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de

medios molederos. El consumo de bolas se deben a al dureza del mineral, tamaño
del mineral alimentado y la figura que se desea obtener en la molienda.
d. Condición de los blindajes: Es conveniente revisar periódicamente la condición
en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar las
bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
e. Tiempo de molienda: La permanencia del mineral dentro del molino determina el
grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación
directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de
mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia
se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino
f. Trunnión de alimentación: Es el conducto para la entrada de carga impulsada
por la cuchara de alimentación.
g. Chumaceras: Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre
la que gira el molino.
h. Piñón y Catalina: Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor
de molino acciona un contraeje al que está adosado el piñón. Este es el encargado
de accionar la catalina que proporciona el movimiento del molino.
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i. Cuerpo o casa: Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición

permite la carga y descarga continua. En su interior se encuentran las chaquetas
o blindajes, que van empernados al casco del molino, que proporcionan protección
al casco.
j. Tapas:
Soportan los casos y están unidos al trunnión.
k. Forros, Blindajes o Chaquetas:

Sirven de protección del casco del molino que resiste el impacto de los ejes y
bolas.
m. Trunnión de descarga: Es la parte por donde se realiza la descarga del mineral
o pulpa. Por esta parte se alimentan las bolas y barras.
n. Tromnel: Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo
sucede con el mineral o roca muy duros que se pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría considerable quedan retenidos en el
Tromnel. El Tromnel se instala solamente en los molinos de bolas.
o. Ventana de Inspección: Está instalado en el cuerpo del molino, tiene una
dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella
ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve
para cargar bolas nuevas (carga completa).
 Circuito # 1:
Molino Cónico Otsuka 8’x 3’
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Nido de 2 ciclones D-10
Bom ba Nisso Warman 6’’ x 4’’
 Circuito # 2:
Molino Cónico Otsuka 8’x 3’
Nido de 2 ciclones D -10
Bomba Nisso Warman 6’’ x 4’’
 Circuito # 3:
Molino Cilíndrico Fuller 9 ½’ x 14’
Nido de 4 hidrociclones D -15
Bomba Nisso Warman 8’’ x 6’’
 Circuito # 4:
Molino Cilíndrico Comesa 8’x 11’
Nido de 3 Hidrociclones D -15
2 bombas Denver 8’x 6’
El Overflow de los hidrociclones, constituye el producto final y es conducido a la sección de

flotación plomo (cabeza de plomo), mientras que el underflow regresan a sus respectivos
molinos; el producto final de molienda es de 65 – 70% - M 200.
Las variables en la molienda son:
 La carga del mineral

 El suministro de agua
 La carga moledora (bolas)
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4.2.2 Selección de la parte valiosa
En el mineral molido (pulpa) encontramos los sulfuros valiosos “libres” pero mesclados
entre sí y con la ganga y el agua. Por lo que es necesario seleccionar, separando en nuestro
caso los sulfuros valiosos, esto se hace mediante la “Flotación” a la pulpa del mineral se le trata
con una serie de reactivos, y usando las celdas de flotación, obtenemos en nuestro caso tres
productos, un concentrado de plomo, un concentrado de zinc y un relave.
A. Flotación
La flotación es una secuencia de pasos que tienen por objeto seleccionar y agrupar las
partículas de sulfuros valiosos (Pb, Zn, Cu, Ag) en un producto llamado CONCENTRADO y
desechar la ganga que esta compuesta por sulfuros no valiosos, insolubles y otros en el
denominado RELAVE O COLA.
La flotación se efectúa cuando a la pulpa mineral, producto de la selección molienda, se le

agrega reactivos de los cuales unos se pegan sobre la superficie del mineral valioso, escogiendo
los que van a flotar, otros se encargan de crear una buena espuma de burbujas que recojan y
llevan a la superficie a las partículas escogidas ; otros ayudan a que todo esto se lleven acabo
en las condiciones mas apropiadas esto se produce dentro de las celdas de flotación que tiene
conductores de aire para una buena distribución de la pulpa.
1. Proceso de Flotación del Plomo
El proceso de flotación del plomo se realiza en tres etapas bien definidas: rougher,
scavenger y cleaner o limpieza. La flotación rougher se efectúa en cuatro celdas de 500ft3 de
capacidad c/u, dos de ellas WEMCO y DOS DR-500
La flotación scavenger se realiza en una celda DR-500 y una celda WEMCO y finalmente, la
limpieza se da en dos bancos, cada uno de las cuales consta de diez celdas Denver N°24.
La pulpa llega a las celdas de flotación con un porcentaje de solidos de un 35- 40% con una
densidad de 1300 a 1350 gr/lt y con una granulometría de alrededor de 65 a 70% -M200, este
circuito nos permite obtener aproximadamente 87 TMS de concentrado de plomo, con 64% de
ley a una recuperación de 85% con un contenido de plata de aproximadamente 35.82Onz./TM,
mientras que la cola que contiene aproximadamente 0.6-0.8% de Pb y es enviada a la selección
de flotación Zinc
2. Proceso de Flotación del Zinc
Este proceso se realiza en siete etapas:
1er y 2do Rougher, que consta de dos celdas WEMCO de 500 pies3 de capacidad.
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1ero, 2do, 3ero y 4to Scavenger, que consta de dos celdas WEMCO de 500 pies3 de capacidad.
Cleaner, consta de 12 celdas COMESA de 100 pies3 de capacidad,04 celdas DENVER y 04

celdas KURIMOTO N°24.
Las celdas del primer Rougher son alimentadas por el relave del plomo, la espuma pasa a los
bancos Cleanares y la cola a las celdas del segundo Rougher, la espuma de estos bancos va a
la limpieza y la cola a la cancha de relave. De los bancos de limpieza, la pulpa es bombeada al
espesador obteniendo un concentrado del 51% de Zinc, y la cola es bombeada hacia los
hidrociclones de remolienda, las cuales separan los finos que retoman a la flotación del zinc.
4.2.3 Sección Espaciamiento y Filtrado de Concentrados
Los concentrados que nos da la flotación contienen gran cantidad de agua la que debe
ser eliminada antes de que se pueda transportar el concentrado hacia la fundición (Lima, la
Oroya) la eliminación del agua se efectúa mediante el uso de espesores y filtros.
A. Los Espesadores
Eliminan gran cantidad de agua por decantación del mineral y el agua sale por la parte
superior
B. Los filtros
Eliminan la gran parte de remanente de agua que no ha sido posible eliminarla mediante
Los espesadores. dado como producto una torta mineral la cual todavía contiene agua, pero l
En mínima cantidad
Espesamiento y filtrado de concentrado de plomo (Pb)
Consta de
 Un filtro de 50 “de diámetro

 Una bomba NW 4” x 3”
 Un disco convencional de discos de 10´ de diámetro x 1 disco
 Un filtro cerámico CC _ 6
La humedad de despacho de concentrado de Pb es 11 %
Espesamiento y filtrado de concentrado de zinc (zn)
Consta de
 Un espesador de 70” de diámetro

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 Una bomba de NW 6” x 4”
 Un filtro cerámico CC_30
4. Dosificación de reactivos
En toda la celda de flotación encontramos agua, aire mineral molido y

Reactivo. estos reactivos son sustancia que gustan y se asocian a
Uno o mas de los elementos anteriores
Los reactivos e clasifican de acuerdo al trabajo que realizan en
 Colectores
 Espumantes
 Modificadores ( Depresores, Reactivadores y regulador de PH )
MAYOLO
BOMBEO DE RELAVES
El relave obtenido del procedo de concentrado, tiene como principales características las
siguientes:
 Alcanza las cifra cercana de 1330 ton/día

 Con un contenido aproximado de 0.2% en pb, 1.0% en Zn y 0.80% Oz /TM de Ag
 Su granulometría es de 70 – 75% M – 200
 La gravedad especifica es de 3.41
 Contenido de solidos de 23- 24 %
 Densidad del pulpa de 1195 gr/Lt
En estas condiciones el rela ve es conducido a través de una tubería de 8´ Ø hacia la sección

especia miento – bombeo, lo cual consta de los siguientes equipos
 Un colacón primario cónico
 Un espesador de 70´ Ø
 Tres bombas mars modelos L-180
Una vez decepcionada y tratada el relave, la pulpa de bom bear adquiere las siguientes nuevas
características
 Caudal 466 GPM
 Sólidos en peso 38%
 Densidad de 1370 gr/Lt
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Mediante el empleo de las mencionadas bombas el relave es enviado directamente hacia un

depósito para tal fin ubicado en la parte alta del asiento minero cuya cota superior es aproximado
160 m con respecto a la planta concentradora y a 2 km de distancia de esta
Cabe señalar que sección espesamiento bombeo de relave permite la recuperación de agua en
un caudal aproximado de 1.5 𝑚3/min, que una vez reingresada a la red de suministro sirve para
atenuar la escases en época de estiaje y también como elementos estabilizador de ph en la
flotación del Pb, esencialmente.
Planta de tratamiento de aguas acidas (PTAA)
La planta fue diseñada para tratar un caudal de 6𝑚 3/min de agua acida y esta conformada por
los siguientes componentes:
 Un molino 4´ x 8´ para la molienda de la cal viva y granulada para formar la lechada de

cal y la cual será enviada a la PTAA.
 Un tanque agitador de cal (holding tank). De 20´ de diámetro por 17´ para almacenar la
lechada
 Dos tanques 6 para la preparación de floculante, el cual alimenta por

medio de gravedad al floculante hacia la descarga de los reactores y al feedwell del
clarificador.
 Dos sopladores (blowers) que tiene por finalidad inyectar el aire de los tres reactores para
oxidar más rápidamente a los iones, sobre todo al ion ferrosos.
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 Tres tanques neutralizadoras (reactores), de 16´de diámetro 17´donde se mescla en agua

con la lechada de cal para su neutralización (formación de los hidróxidos metálicos) para
lo cual se debe de mantener un ph mínimo igual a 9.5, los tanques trabajan en forma
secuencias desde el N° 1 al N°3 de este ultimo la mezcla o pasa la tanque clasificador.
 Un clasificador de 75´de diámetro por 13´donde se añade el floculante y se separan los

sólidos totalmente de la mezcla (lodos formados por la precipitación de los hidróxidos) en
función al tiempo, obteniéndose de esta manera agua clara por over flow del clarificador,
el cual cumple con los niveles máximos permisibles (NMP).
 El lodo metálico que se obtiene por el under flow del clarificador es de baja densidad el
cual baria de 1200 gr a 1300 gr y será bombeado a cancha de relaves
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PROCEDIMIENTOS RESULTADOS
1. Descripción del mineral:
1) Argentita (𝐴𝑔2𝑆): Su composición es 𝐴𝑔2 = 87.1% 𝑆 = 12.9%.

P.E. = 7.3; Dureza = 2.0. Muy séctil. Puede cortarse con un cuchillo como el plomo. Brillo
metálico. Color negro. Huella negra, brillante. Opaco. Brillante en superficie reciente que,
al ser expuesta al aire, se torna negra mate, debido a la formación de un sulfuro terroso.
2) Galena (𝑃𝑏𝑆): Su composición es 𝑃𝑏 = 86,6% 𝑆 = 13,4%.
P.E. = 7.5; Dureza = 2.5; Exfoliación perfecta. Brillo metálico reluciente. Color y Huella
gris plomo
2. Muestreo del Mineral
Unas vez extraídas las muestras de incremento o de calicatas desde 1/3 de la altura del lote
como se muestra en la figura 4.1
Fig. 4.1: Obtención de la muestra
Fuente: Planta Concentradora “unidad minera huanzalá”

Luego se debe proceder a la reducción a través de combas en este caso para ello se tuvo
en cuenta las siguientes consideraciones:
 La trituración y reducción se realizó aproximadamente a un tamaño de 1 a 1/2 de
pulgada.
 Los implementos usados en la toma de muestra, son: lampa, pico y otros.

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 El método se utiliza para subdividir rumas menores de 10 TM.
 Cuando se trata polimetálicos la malla debe ser 10.

 El mineral triturado se forma una pila cónica depositando cada palada encima del anterior
por el vértice de la pila.
 La pila se debe combinar por traspaleo por lo menos tres veces, cuando se trata de
minerales de alta ley. Una vez formado la pila cónica aplanar la parte superior asciendo
inserciones en el vértice y sin trasladar de un punto a otro la muestra, al final el diámetro
de la pila aplanada debe tener un espesor uniforme. De la pila aplanada se toma los dos
extremos, posterior a ello se debe proceder el mismo modo hasta obtener una muestra
representativa aproximadamente de 4 – 5 Kg.
 Recoger la muestra representativa y depositar en un saco con la identificación
 Antes de ello se debe pasar 100% por malla 10 o 12. Con el uso de pulverizador se
reduce la granulometría y así homogeneizar.
La toma de muestra para la ley de cabeza, para análisis de laboratorio químico; de los
minerales polimetálicos debe pasar 100% por malla 200.
La muestra se subdivide en tres sobres. Codificados:
4.3 Determinación de la humedad y peso específico del mineral
Porcentaje de Humedad:
%𝐻2 𝑂 = 𝑏−𝑐 𝑥 100
𝑏−𝑎
Datos:
a = Peso de bandeja = 1.5kg
b = Peso de mineral húmedo + peso de bandeja = 6.5kg
c = Peso de mineral Seco = 4.945 kg
MAYOLO
Peso Específico:
𝑀
𝑃𝐸 =
∆𝑉
Dagua = 1g/ml
m = Dagua x ∆V
4.4 Molienda
Luego de tener el mineral listo para esta etapa se procede a cagar las bolas con agua,
seguidamente se adiciona el mineral pulverizado, se sella el molino experimental y se
procede a encender el motor que ara girar los rodillos, para que la molienda se realice
5. Flotación de Minerales
Reactivos y Materiales Utilizados:

 A31: Son ésteres secundarios del ácido ditiofosfórico y se preparan haciendo
reaccionar pentasulfuro de fósforo y alcoholes. Son colectores de menor potencia que
los xantatos. Se usan en la flotación de sulfuros (Cu, Pb, Zn), algunos de ellos en la
flotación de sulfuros de Fe, metales preciosos y óxidos no metálicos.
 3418: El promotor AEROPHINE 3418A es un colector único basado en fosfina
originalmente desarrollado para la flotación de cobre y minerales de zinc activados y
ahora reconocido por sus 'propiedades selectivas en minerales complejos, polimetálicos
y de sulfuro masivo. AEROPHINE 3418A exhibe aún fuerza, selectividad contra sulfuros
de hierro, esfalerita no activada y elementos de penalización. Bajo impacto ambiental

MAYOLO
AEROPHINE 3418A se usa típicamente para flotar selectivamente ciertos metales
preciosos y básicos en presencia de hierro, arsénico y minerales de zinc no activados.

 Z - 11: El XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO, ha llegado ha ser el mas usado de
todos los XANTATOS debido a su bajo costo y su elevado poder colector. Se han
obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotación de prácticamente todos los minerales
sulfurados.
 NaOH: El Hidróxido de Sodio o Hidrato de Sodio, es un regulador de alcalinidad utilizado
en flotación.
Equipos Y Materiales
 Equipo de molienda y flotación
 1 luna de reloj
 1 Kg. de mineral poli metálico (𝑃𝑏𝐴𝑔)
 Colector Z-11, 3418-A
Procedimiento Experimental
 Se pesó 1Kg de mineral poli metálico, la cual se añadió al molino de bolas con 1000
ml de agua usando para ello una probeta graduada. Se dejó por 15 minutos en la
molienda
Cálculos:
 Para Reactivos Diluidos (Sólidos)
Kg CC* 10*%*L

TMS P
MAYOLO
Donde:
CC: Centímetro cubico de reactivos utilizado
%: Concentración de solución en porcentaje en peso
L: Litros de Agua
P: Peso de la muestra (gr)
 Para Reactivos Diluidos (Líquidos Puros)
Kg G *%

TMS 2*P
Donde:
G: Numero de gotas de reactivos utilizadas
%: Concentración de reactivo en porcentaje en peso
P: Peso de la muestra (gr)
MAYOLO
Calculo de los Parámetros de la Planta Concentradora
Datos del motor de la chancadora:
 Potencia= 1.5 HP
 Voltaje = 220Volt.
 Intensidad = 5.2 A (PLACA)
 Intensidad nominal = 2.6 A
 Factor(cosφ) = 0.80
 Feed(F)= malla 10
 Produc(P)t= malla 100
 Wmin=2.2 Kg.
 P80=149 micrones
 F80=1680 micrones
Cálculo de la energía suministrada
(voltaje)(I consumo)(√3)(cos∅)
P=
1000
P = 0.79 KW
Cálculo del consumo de energía
W = Energía suministrada
Tcs/h
Para el cálculo de t tenemos:
Entonces:
W=P/T=0.79 Kw = 4.65 Kw-H

0.17 TCS/H TCS
Cálculo del tonelaje máximo
MAYOLO
0.746∗HP(Instalado)
W=
W
Cálculo del Word-Index
3W
WIndex = 4( 10 – 10 )
√P80 √F80
Cálculo de la eficiencia de la chancadora
E = Ton práctico ×100%

Ton máximo
Cálculo de la velocidad crítica, operacional y periférica

76.63
 VC =
√D
 Ejemplos con datos arbitrarios
1.- Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3', si el set de descarga es de
1/2”.
Solución:
a = 4,0 pulg L
= 36,0 pulg.
S= 1/2” = 0,5 pulg
MAYOLO
Determinamos el grado dereducción:
R= a / S= 4,0 / 0,5 =8
Calculamos el área de alimentación (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L= 2 πr
r2 = L/ 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73pulg.
r1 = r2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73pulg.
A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg.2
MAYOLO
A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg.2
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg.2 T =
0,6 x A / R= 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC/ hr
Considerando las condiciones de operación y utilizando la fórmula (3), tenemos:
TR= 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC/ hr
TR= 3, 80 TC/ hr x 0, 9072 TM / 1 TC= 3, 45 TM / hr
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamaño del mineral
alimentado con el del triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es de 12”(tamaño máximo) y el del mineral
triturado esde 2,5 “ (dimensión del set de descarga), la Razón de Reducción secalcula de la siguiente manera:
R=Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12,0”/ 2,5”= 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08
MAYOLO
Referencias bibliográficas
 Tesis numero 143 UNASAM
 MANZANEDA J. procesamiento de minerales, LIMA -PERÚ. Nueva edición universidad nacional de
ingeniería, 2008 • RIVERA J, CONCITECCompendio de conminución. LIMA PERÚ. Editorial UNMSM.2003.
 BUENO H, Procesamiento de minerales, técnica expeñmenlal y cálculos básicos en plantas
concentradoras. LIMA - PERUPrimera edición, 2003. • CHAPMAN, J. "máquinas eléctricas",MEXICO,
 EDITORIALPRENTICEHALL, 2000. • COOPERW,HELDFRICKA. Instrumentación electrónica moderna y
técnicas de medición, MEXICO , editorial hispanoamericana,2008.
MAYOLO
MAYOLO
MAYOLO
SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA
PROCESAMIENTO DE MINERALES 16

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UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA SANTIAGO ANTÚNEZ DE

En el presente informe describiremos las operaciones unitarias del procesamiento de

desarrolla a lo largo del curso.

1.- UBICACIÓN YACCESIBILIDAD

3 Lima – C. Pasco – Huánuco La unión – Huallanca – MinaHzla 590 Aprox.

También es accesible por la carretera centra

Ydesde la ciudad de Huaraz el acceso es de la siguiente manera

VIA DE ITINERARIO CARACTERISTICAS

ACCESO LOCALIDAD DISTANCIA (Km)

1 Huaraz -Conococha 82 Carretera Asfaltada

2 Conococha - Cruce Ant. YHzla 83 Carretera Antamina - Asfaltada

3 Cruce Ant. YHzla – Mina Hzla 8 Carretera Afirmada

La mina Huanzalá se encuentra en las estibaciones de la prolongación sur de la Cordillera

La vegetación de la zona es escasa, solamente se aprecia la presencia de pastos naturales

En la actualidad el método de explotación es altamente mecanizado se cuenta con una flota

A la fecha la planta concentradora de minerales a aumentado su capacidad con una

COMPAÑÍA MINERA “SANTA LUISA” S.A.

4.1 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA PLANTA CONCENTRADORA

Actualmente la capacidad de mineral procesada de la planta concentradora llega a un promedio de 1300

4.2 ETAPAS DEL PROCESAMIENTO DE MINERAL

de formación de lote o de traslado, antes de cada muestreo se debe homogeneizar en su

de la naturaleza. Una vez extraído la muestra de incremento o de calicatas se debe proceder

las siguientes consideraciones:

 La trituración y reducción se realizó aproximadamente a un tamaño de 1 a 1/2 de

 Los implementos usados en la toma de muestra, son: lampa, pico y otros.

tonelaje se debe dividir en 2 o 3 partes iguales para el cuarteo.

 Cuando se trata polimetálicos la malla debe ser -10.

anterior por el vértice de la pila.

inserciones en el vértice y sin trasladar de un punto a otro la muestra, al final el diámetro

muestra representativa aproximadamente de 2 – 4 Kg.

 Recoger la muestra representativa y depositar en un saco con la identificación

reduce la granulometría y así homogeneizar. La toma de muestra para la ley de cabeza,

por malla 200.

2.2. Análisis Granulométrico:

usual de determinar los tamaños de un conjunto de partículas es mediante el análisis

asocia al número de abertura que tiene el tamiz por pulgada lineal.

Es importante tener en cuenta que para un análisis granulométrico completo consiste en

hacer pasar un material (generalmente 1000gr.), representativo de la muestra original por

2.3. Determinación de la Humedad y Peso Específico del Mineral:

y se determina mediante las siguientes formulas:

%𝐻2 𝑂 = 𝑏−𝑐 𝑥 100

4.2.1 Etapa de la Liberación

La manera de despegarlos es reducirlos a tamaños pequeños, para lo que se emplea maquinas

A.1. Chancadora Primaria

A.2 Chancadora Secundaria

Las características de la chancadora Omnicore son:

-Tamaño:5.5(1560) de cabeza corta.

- Modelo: Omnicone 1560

En la chancadora no se termina de liberar la parte valiosa, el producto de chancado es todavía

a partir de las grandes, sino se persigue la obtención de un producto que posee un

determinado tamaño granular. En efecto la reducción de tamaño del mineral persigue

los siguientes fines.

1. La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud granular o

superficie específica preestablecida.

2. La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos que se hallan

íntimamente asociados en el estado sólido

controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca

carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y

chaquetas si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al

descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.

b. Suministro de agua: La dosificación de agua a los molinos se controla mediante

la densidad de pulpa en la descarga del mismo.

avanzar la carga en el interior del molino.