TEORÍA DE LA EMBUTICIÓN

1.1. ¿ QUE ES LA EMBUTICIÓN ?

La embutición es una operación consistente en obtener una pieza hueca
de superficie no desarrollable y del mismo espesor que el recorte
primitivo.
Es una transformación de superficie por desplazamiento molecular. Si ha
habido estiramiento se puede constatar una disminución del espesor del
metal
1.2. ¿ COMO LA PODEMOS DEFINIR ?
La embutición es un procedimiento para el conformado de piezas no desarrollables, que requiere
generalmente el empleo de máquinas (prensas) y de utillajes (matrices); por ello está reservada:

1) A la fabricación en serie, en la cual permite rebajar considerablemente el precio de coste. Se emplea

mucho en construcción de automóviles y para la fabricación de objetos de uso corriente (artículos de
menaje, envases, etc.).

2) Se distinguen: la embutición en frío, practicada a la temperatura ambiente y la embutición en caliente,

para la cual la chapa se calienta a temperaturas de forja (800 a 850º C) para el acero suave).

Los gastos de amortización que entraña la compra de las prensas y la fabricación del utillaje para el trabajo
en caliente, son generalmente mayores que para el trabajo en frío. Por el contrario, los ritmos de producción
son bastante más bajos.
Por otra parte, en caliente no es posible lograr unas tolerancias de cotas tan precisas como en frío, ya que,
aunque el utillaje se fabrica teniendo en cuenta la contracción, ésta puede variar de una pieza a otra según
la temperatura del material y de los útiles.
1.3. ¿ CUANDO SE REALIZA LA EMBUTICIÓN EN CALIENTE ?

• Cuando el metal o la aleación no se pueden conformar en frío.

• Cuando, debido al espesor y a las características de la superficie de la chapa, la embutición en frío requiere
una fuerza superior a la capacidad de la prensa disponible.

• Cuando, en series pequeñas, se desea limitar los gastos de utillaje, siempre elevados, que implica la
embutición en frío (material de trabajo más caro, acabado más cuidadoso).

1.4. ¿ CUANDO SE REALIZA LA EMBUTICIÓN EN FRÍO ?

• Siempre que sean necesarias las fabricaciones de grandes series de piezas, y por tratarse de un
procedimiento que mejora la productividad respecto al sistema de la embutición en caliente.

• Por que no se modifican o cambian las propiedades de los materiales a cusa del calentamiento.
1.4.1 ¿ DONDE SE REALIZAN LAS EMBUTICIONES ?

El puesto de trabajo constituido por una prensa de embutir, no requiere mano de obra
cualificada, sino más o menos especializada. En este trabajo, con frecuencia físicamente penoso,
sólo se requiere el montaje de los útiles y el reglaje de los diversos órganos de la máquina, que
realiza un matricero con atención y cierta dosis de fuerza física, solo necesita algunos
conocimientos tecnológicos para poner en marcha la máquina, alimentar y retirar las piezas
terminadas.
Las máquinas de embutir se utilizan corrientemente en los talleres de estampación de piezas
metálicas, y por ello conviene que el estampador y el matricero conozcan los principios básicos
de las embuticiones. Para este capítulo, nos concentraremos en estudiar someramente este
principio, tomando como ejemplo, la embutición de piezas sencillas.
1.5. ¿ DE CUANTAS MANERAS SE PUEDEN EFECTUAR LAS EMBUTICIONES ?

Las embuticiones pueden efectuarse de tres maneras distintas:

1. Sin dispositivo de pisador: Embutición de simple efecto.

2. Con dispositivo de pisador: Embutición de doble efecto.

3. Con dispositivo de pisador + cojín de prensa: Embutición de triple efecto

Piezas embutidas en frío

1.6. ¿ QUE FENÓMENOS QUE SE DAN DURANTE LA EMBUTICIÓN ?

La deformación de la chapa se realiza por una compleja combinación de fuerzas de tracción y compresión
que se traducen en un flujo de material. Las superficies elementales (Fig. 1 como la “a, b, c, d,” se
transforman en otras equivalentes (en el ejemplo, a,b,c,d); siendo constante el volumen, el espesor se
mantiene igualmente constante.
Por otro lado, se producen pliegues en la chapa, por efecto de la compresión, tanto más
intensos cuanto menor sea la distancia a los bordes exteriores. Esto se comprende fácilmente
examinando la figura 2; los sectores a, b, c,... representan material sobrante (que no tiene
cabida), por decirlo así, que es comprimido por las superficies adyacentes a, b, c, ... al
deformarse para formar un cilindro hueco.
Para impedir la formación de arrugas se aplica una fuerza de compresión normal a la chapa por
medio de un pisón o sujetador, sin que ésta sea excesiva, puesto que el material debe fluir sin
impedimentos; de lo contrario se produciría un estiramiento del mismo.
1.7. ¿ QUE FUERZAS INTERVIENEN DURANTE LA EMBUTICIÓN ?
La chapa se ve sometida a esfuerzos muy complejos de compresión, tangenciales y de
tracción en sentido radial (Fig. 3). La máxima fuerza de compresión se sitúa cerca del
borde. La máxima fuerza de tracción está localizada en una zona próxima a la
curvatura del canto.
Para que haya embutición sin desgarro es preciso que el fondo resista la presión del punzón; por lo tanto,
esta presión ha de ser inferior a la resistencia del fondo al arranque.
Tomando como base de cálculo la fuerza F necesaria para cortar el fondo, se puede admitir que la fuerza de
embutición no debe sobrepasar la mitad del valor de esta fuerza F, para una embutición de doble efecto.
La fuerza ejercida sobre el pisa chapas, por su parte, no debe ser superior a cuatro décimas partes de la
fuerza F.
De ello se deduce que la fuerza de presión debe ser, por lo menos, igual a la suma de las fuerzas de
embutición, de presión sobre el pisa chapas y también de las fuerzas correspondientes al rozamiento entre
la chapa, la matriz y el pisador

NOTA: El aumento del

radio del canto de la
matriz disminuye la
fuerza de embutición.
2. PRINCIPIO DE LA EMBUTICIÓN CILÍNDRICA
La chapa, previamente cortada en forma de disco llamado “desarrollo”, es conformada por la acción de un
punzón , que la obliga a penetrar en una matriz, de diámetro mayor que el punzón en dos espesores de
chapa más un huelgo muy pequeño (Fig. 4).
NOTA: Puesto que el espacio entre las paredes de la matriz y las del punzón es igual al espesor de la chapa, la
pieza “embutida” conserva el espesor inicial de la chapa. Desde el punto de vista tecnológico, la
embutición mecánica no es comparable a la manual, ya que ésta implica siempre el trabajo del metal por
alargamiento, con la consiguiente disminución de espesor.
La embutición mecánica es en realidad un trabajo de recalcado. La superficie del desarrollo original es igual
al de la pieza embutida.
2.0. EMBUTICIÓN SIMPLE (SIN PISACHAPAS O PISADOR)
El trabajo de recalcado se realiza fácilmente si el cilindro es poco profundo, es decir, si la
relación entre el diámetro d del cilindro y el D de la chapa es pequeña;

d/D≥0.55 (NO NECESITA PISADOR)

En este caso, se comprueba que cuando el punzón entra en contacto con la chapa, ésta se
enrolla sobre el doblez, siempre redondeado, y se inicia el recalcado. La chapa, comprimida en
sentido circular, se engruesa ligeramente, el desarrollo adquiere una forma cónica, formándose
pliegues (Fig. 5/1 y 5/2). Continuando su acción, el punzón obliga a la chapa a deslizarse entre
él y la matriz; se produce entonces una laminación, llamada “estirado” de la chapa, que
devuelve a ésta su espesor inicial y suprime los pliegues (Fig. 5/3).
La formación y el tamaño de los pliegues están igualmente en relación con el espesor del metal,
ya que una chapa delgada se pliega más fácilmente que una gruesa.
También pueden absorberse los pliegues si la diferencia entre el diámetro D del
desarrollo y el diámetro d de la pieza es inferior a 20 veces el espesor del material:
D- d≤ 20 .e (NO NECESITA PISADOR)
EJEMPLO 1:
Diámetro del disco : D=500mm
Diámetro de la pieza: d=482mm.
Altura de pieza aprox.:: h=9.0mm.
Espesor: e=1.0mm.
500 - 482=18 (NO NECESITA PISADOR puesto que la diferencia es inferior a 20· e)
EJEMPLO 2:
Diámetro del disco : D=360mm
Diámetro de la pieza: d=290mm.
Altura de pieza aprox.:: h=35mm.
Espesor: e=3.0mm.
360-290=70 (SÍ NECESITA PISADOR puesto que la diferencia es superior a 20· e)
2.1. EMBUTICIÓN DOBLE EFECTO (NECESIDAD DE UN PISA CHAPAS O PISADOR)

Si la reducción del diámetro es considerable: D – d > 20·e, NECESITAREMOS PISADOR, o bien si d/D < 0,55
TAMBIÉN NECESITAREMOS PISADOR. En estas condiciones la chapa ofrece una gran resistencia a penetrar
en la matriz, se pueden formar repliegues y la embutición resulta imposible. En ambos casos es necesario
utilizar pisador.
2.2. ¿ QUE ES EL PISA CHAPAS O PISADOR ?

El pisa chapas o pisador (Fig. 13), es un útil en forma de anillo grueso, que ejerce presión sobre la chapa,
pero permite que ésta se deslice sobre la matriz.

2.3. EXISTEN POR LO TANTO, TRES PROCEDIMIENTOS DE EMBUTICIÓN:

1) Embutición SIN pisa chapas, llamada “embutición de simple efecto”, que sólo permite la ejecución de
piezas embutidas poco profundas.

2) Embutición CON pisa chapas, llamada “embutición de doble efecto”, para piezas embutidas de mayor
profundidad.

3) Embutición CON pisa chapas y cojín en prensa, llamada “embutición de triple efecto” para piezas
irregulares de poca o gran profundidad.
2.4. EMBUTICIÓN DE SIMPLE EFECTO
La herramienta se compone de:
P = Punzón de embutición cuya sección tiene la forma de la embutición a realizar.
M = Matriz de embutición provista de un agujero que permite el paso de punzón,
disponiendo de un espacio igual al espesor del metal.
Si coloca un recorte sobre la matriz, cuando el punzón P desciende, se tiene que;

1) El recorte, presionado por el punzón 1, tiende a penetrar en la matriz; la chapa se arrolla sobre A-B
apoyándose en C. Un punto cualquiera D del recorte ocupa entonces una posición sobre una
circunferencia de diámetro más pequeño. Para conservar la superficie inicial, la chapa formará pliegues o
aumentará de espesor.

La zona BD de la figura 7 genera una formación de pliegues y un aumento de espesor porque la chapa
puede deformarse libremente. Lo mismo ocurre con la zona E-D de la figura 8 inferior.
2) Al tener la zona E-D (figura 9) mayor espesor, se produce una laminación entre el punzón y la matriz,
para devolver a la chapa su espesor primitivo. Mientras que en el exterior, los pliegues aumentan.

Figura 9

3) En un punto cualquiera de la carrera del punzón 3 tendremos:

De E a D, aumento de espesor; de E a F, parte laminada de espesor constante; de F a D, formación de

pliegues, que deben desaparecer por laminado introduciéndose en la matriz. Al caer el punto D sobre
circunferencias cada vez más pequeñas, los pliegues van aumentando y acaban por recubrirse. El
laminado necesario para devolver a estos pliegues al espesor primitivo originaría una acritud demasiado
grande, lo que haría que las piezas debieran considerarse defectuosas.
2.4.1. EMBUTICIÓN SIN PISADOR DE CHAPA (EMBUTICIÓN SIMPLE)
Con matrices de embutir normales (sin pisador de chapa), solamente se pueden embutir piezas
que tengan poca profundidad, es decir, con una pequeña relación de embutición = D - d = <20 ·
e , como por ejemplo; botes de crema para los zapatos y sus tapas, que se obtienen en prensas
alternativas partiendo de chapas que llevan ya un dibujo y un texto impresos. La altura de
pared lateral h que puede conseguirse sin prensa chapas está en función del espesor de la
chapa s y del diámetro de embutición d, y cumple con la siguiente igualdad empírica:

2.4.1a. EMBUTICIÓN SIN PISADOR (Perfil cónico o de Catenaria)

Existe otro procedimiento de embutición bastante distinto el cual permite una relación
notablemente más favorable. Consiste en embutir el disco de chapa a través de una abertura de
embutición ensanchada y sin fondo, que puede presentar la forma que se indica en la figura 11
a/c, correspondiente a una catenaria, o bien, como en la figura 11 b/d, adoptar la forma
cónica.
La figura 12 muestra la zona dentro de la cual es posible la aplicación de los procedimientos sin pisón
sujetador de la chapa representados en la figura 11, con aro de embutición de perfil de catenaria o cónico.
EJEMPLOS: (para el gráfico de la figura 12)
Ejemplo 1:
Se desea embutir una pieza partiendo de una chapa que presenta buenas condiciones de deformabilidad,
con una relación β = D/dp = 1,4.
La operación se ha de realizar con un punzón de dp=100mm. y sin utilizar pisador de chapa.
¿A partir de qué espesor es posible realizar esta operación?
Respuesta:
Desde β = 1,4 (=A1) se traza una recta horizontal hacia la derecha hasta encontrar a la línea inclinada β 100 =
2,0 (A2). Trazando la vertical por este punto se encuentra el punto A3 con dp/so = 83. Del cociente 100/83 se
obtiene el espesor mínimo alcanzable s, que es 1,2 mm.
Ejemplo 2:
¿Hasta qué profundidad puede embutirse una pieza cilíndrica de chapa de 2mm. de espesor (so), con
deformabilidad de grado medio.
El diámetro del punzón (dp) es de 50mm.
Se tiene una relaciónALFA dp/so = 25.
Respuesta:
Operando en orden inverso al del ejemplo anterior, se parte de dp/so = 25 (=B3).
Tomando una chapa con el valor mínimo β100=1,8 y siguiendo el trazado B3 - B2 - B1 se encuentra un valor β
= D/dp = 1,9. Con D/dp = 1,9 y dp = 50 mm se obtiene D = 95 mm y, según la ecuación (), h = 44mm.
CUALES SON LAS CONDICIONES ÓPTIMAS DE UNA EMBUTICIÓN ?

• Resistir al efecto de deslizamiento que padece la chapa debido al pisador.

• Resistir sin alteración las temperaturas provocadas por la reestructuración cristalina que se efectúa
durante la embutición.

• Fácil eliminación después de la operación de embutición.

• Asegurar una protección antioxidante a las piezas.

Desde el punto de vista práctico pueden darse las normas siguientes siempre con carácter orientativo:
2.4.3. SON EMBUTICIONES FÁCILES SI……: (D – d )/D < 0,40
2.4.4. SON EMBUTICIONES MEDIAS SI ……:
D-d
------- > 0,40
D
2.4.5. SON EMBUTICIONES PROFUNDAS O DIFÍCILES SI ……:
D–d
------- > 0,60
D
Siendo:
D= Diámetro del disco
d= Diámetro del punzón
2.4.6. ¿ QUE SE ENTIENDE POR EMBUTICIÓN DE DOBLE EFECTO ?
Por embutición de doble efecto se entiende la operación que transforma una chapa plana, en una pieza de
forma de cubeta, manteniendo el espesor de la chapa sensiblemente constante.
Este tipo de deformación se consigue mediante una prensa, cuyos elementos principales son: el punzón, el
pisador y la matriz
2.4.7. REDUCCIÓN “R”:
Si llamamos D al diámetro de la chapa original y d al diámetro de la pieza acabada, la reducción “R” viene
definida por la siguiente expresión:
D–d
R = ---------
D
En general ocurre que …….:
Si R < 0,4 la embutición cilíndrica puede hacerse en una sola fase y sin pisador.
Si R >0,4 la embutición cilíndrica puede hacerse en una sola fase, pero con pisador.
Si R > 0,6 la embutición debe hacerse con pisador y en varias fases.

2.5. ALTURAS MAXIMAS DE EMBUTICIÓN SIN PISADOR

Las fórmulas que mostramos a continuación son válidas cuando el diámetro o el ancho del fondo de la
pieza no sobrepase 25 veces el espesor “S” de la chapa.
EJEMPLO
Deseamos saber si es posible embutir una cápsula de base circular de diámetro 60 mm y espesor 3 mm, sin
sujetar la chapa.
Max. d≤ 25e SIN PISADOR
Factor máximo de embutición: f = 25
Espesor del material: s = 3 mm
25 x 3 = 75 mm. (el diámetro no sobrepasa 25 veces el espesor)
60 mm < 75 mm.
Lo cual nos indica que esta embutición es posible realizarla SIN PISADOR.
Figura 17

Para saber qué profundidad

de embutición es posible conseguir,
aplicaremos la fórmula:
sdh323,0≤ .873,14,153.03603,032mm
2. PRINCIPIO DE LA EMBUTICIÓN CILÍNDRICA
La chapa, previamente cortada en forma de disco llamado “desarrollo”, es
conformada por la acción de un punzón , que la obliga a penetrar en una matriz, de
diámetro mayor que el punzón en dos espesores de chapa más un hueco muy
pequeño (Fig. 4).
NOTA: Puesto que el espacio entre las paredes de la matriz y las del punzón es igual al
espesor de la chapa, la pieza “embutida” conserva el espesor inicial de la chapa.
Desde el punto de vista tecnológico, la embutición mecánica no es comparable a la
manual, ya que ésta implica siempre el trabajo del metal por alargamiento, con la
consiguiente disminución de espesor

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