APORTES DE SHIGEO SHINGO

El padre de la Invento el
Administración Sistema Just in
por Calidad. Time con Taichi

El sistema
Sistema de
maestro de la
manufactura
empresa Toyota
esbelta.
con Ohno.
 NIVELES DE PREVENCIÓN POKA-YOKE.
Nivel Cero
En este nivel se da información mínima a los
trabajadores sobre las operaciones estándar.
Solo se les informa cuando su trabajo es
insatisfactorio, pero en pocas ocasiones saben
cuánto y cómo sus esfuerzos contribuyen al
éxito o fracaso de la organización.
Nivel 1 (Información de resultados de
actividades de control):
Se informa de los resultados de actividades de
control para que cada trabajador, no
necesariamente el de nivel superior, pueda ver
claramente cómo su desempeño cumple las
expectativas
Nivel 2 (Información de Estándares):
Se publican los estándares y
métodos para que cada trabajador
empiece a identificar las
conformancía en cuanto ocurren, y
ayude a corregirlas
Nivel 3 (Construir estándares
directamente dentro del lugar de
trabajo): Hacer un estándar de su
propio ambiente de trabajo, con sus
materiales, equipo o espacio.
Explicar cuál es la manera correcta de
hacer las cosas.
NIVELES DE PREVENCIÓN DE POKA- YOKE:

Nivel 4 (Alarmas): Nivel 6 (A prueba de errores):

Para reducir el tiempo de verificación y la
velocidad para reaccionar, se debe de
instalar alarmas visibles que avise a los
trabajadores tan pronto ocurra un defecto
o anomalía. Usar alarmas que avisen que
los insumos son insuficientes, o que se
necesita ayuda
El uso de una variedad de dispositivos
para verificar el cien por ciento de los
productos, de manera que estén
diseñados a prueba de errores o fallas, y
se garantice que la anomalía no se
presente de nuevo en el proceso

Nivel 5 (Prevención):
El sistema de control visual nos da el
tiempo y la perspicacia para detectar y
eliminar anomalías. A través del proceso de
verificación, se descubren las causas de las
anomalías y se desarrollan maneras para
impedir su recurrencia.
 Zero Quality Control

• El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que

ocurren por errores en el proceso.
• Shingo distingue claramente entre un error y un defecto. El error
es inevitable. Los operarios son seres humanos. No puede
esperarse que se concentren todo el tiempo, o comprendan
siempre a la perfección todas las instrucciones que reciben. Sin
embargo, sí puede evitarse que los errores se conviertan en
defectos si se actúa consecuentemente en la etapa del error.
• Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone
combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-
yokes.
 SISTEMA POKA YOKE
Inspección en la fuente
.Consiste en la creación de
elementos que detecten dice que debemos
reconocer que los
los defectos de producción
empleados son seres
y lo informen de inmediato
humanos y, como tales,
para establecer la causa
en ciertas ocasiones
del problema y evitar que automática para evitar
incurren en olvidos, de
vuelva a ocurrir, esto se que el error derive en
modo que es necesario
debe inspeccionar en la
incluir un poka- yoke que
fuente para detectar a
tiempo los errores lo señale, y así se logre
prevenir la ocurrencia de
errores.
Para reducir defectos
dentro de las actividades
Mediante este de producción, el
procedimiento se concepto más importante
detiene y corrige el es reconocer que los
mismos se originan en el
proceso de forma
proceso y que las
inspecciones sólo pueden
descubrirlos mas no
un producto
prevenirlos. El cero
defectuoso defecto no se puede
alcanzar si se olvida este
concepto.