Orígenes del CNC

 En 1947 John Parsons comienza a experimentar con la idea de generar los

datos de una curva a través de un eje y usar esos datos para controlar los
movimientos de una maquina herramienta.
 En 1949 la Corporación Parsons gana un contrato para investigar un método
de producción acelerado.
 En 1952 el MIT (Massachussets Institute of Technology) demuestra
exitosamente un modelo de máquina de Control Numérico.
 En 1955 se exhiben modelos comerciales de máquinas de control numérico
para la aceptación de los usuarios.
 En 1957 el Control Numérico es aceptado por la industria.

Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que
el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, fresadoras,
rectificadoras, corte de metal, rectificado etc.
 CNC significa Control Numérico
Computarizado
 El control numérico CNC es una forma de automatización programable en base
a una serie de instrucciones codificadas (Programa).
 El CNC es apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que
es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de
procesado.
 En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual,
una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan
los ejes de la máquina.
 Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en
los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales, las que se requieren
para el mecanizado complejo de moldes y troqueles.
 Factores que favorecen la
incorporación del CNC en la Industria
• Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados
• Diseños cada vez mas evolucionados y complejos
• Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de
estructuras de producción más flexibles y dinámicas.
• Necesidad de reducir errores en la producción para no
encarecer el producto.
• Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo cual requiere
mantener altos niveles de producción (tiempo de entrega).
• El abaratamiento de los sistemas CNC en el mercado, favorece
la adquisición de los mismos.
 Ventajas de la utilización de
Sistemas Control Numérico CNC
• Mejora de la precisión, así como el aumento de la calidad de los
productos.
• Una mejor uniformidad en la producción.
• Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente
por un solo operario.
• Capacidad para realizar piezas con contornos de geometría
compleja.
 Desventajas de la utilización de
Sistemas Control Numérico CNC
• Elevado costo de accesorios y maquinaria (3 a 5 veces
mas caro que una maquina convencional).
• Necesidad de cálculo, programación y preparación de la
maquinaria para un funcionamiento eficiente.
• Elevado costo de mantenimiento, ya que el sistema de
control y mantenimiento de los mismos es mas
complicado, generando la necesidad de contar con
técnicos altamente capacitados.
• Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos
para una mejor amortización del sistema (recuperar la
inversión).
 Conocimientos para operar los
Sistemas CNC
• Conocimientos en geometría, algebra y trigonometría.
• Conocimiento para la elección y diseño de las diferentes
herramientas de corte.
• Conocimiento de los diferentes sistemas de sujeción de las
herramientas de corte.
• Uso de instrumentos de medida y conocimientos de metrología.
• Interpretación de planos.
• Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.
• Conocimientos de la programación CNC.
• Conocimientos del mantenimiento y operación CNC.
• Conocimientos generales de Computadores.
 Máquinas convencionales y
Sistemas CNC
Máquina Herramienta Convencional Máquina Herramienta CNC

Un operario, puede manejar una sola Un operario, puede manejar varias

máquina maquinas

Es necesario consultar constantemente No es necesario consultar el plano

el plano (solamente se consulta cuando se
realiza la programación).
Se necesita una amplia experiencia No es necesario una amplia experiencia

El operario tiene el control profundidad, El programa tiene todo el control de los

avance, etc. parámetros de corte.

Mecanizados imposibles de realizar Posibilidad de realizar prácticamente

cualquier mecanizado
Torno CNC
Fresadora CNC
Ejes de Torno CNC
Ejes Fresadora CNC
 Funciones del Husillo Principal en
Torno y Fresadoras CNC
Husillo Principal

Realiza las siguientes El husillo puede ser

funciones accionado por

• En Tornos: El movimiento • Motores de corriente alterna

rotativo de la pieza. de tres fases (380V).
• En Fresadoras: La rotación • Motores de corriente continua
de la herramienta. (220V).
Componentes de un Sistema CNC

• UCP o CPU (Unidad central de procesos).

• Periféricos de Entrada.
• Unidad de almacenamiento de datos.
• Periféricos de Salida.
• Unidad enlace con PLC (Interfaz de conexión
con la maquina).
 Función del Monitor
• Visualizar la información que se suministra desde el
teclado.
• Controlar las comunicaciones entre otros sistemas
informáticos.
• Informarnos de todos los sistemas que la máquina
tenga activados (falta de aire, aceite refrigerante).
• Informarnos de las diferentes condiciones
tecnológicas que se estén usando, RPM, velocidad
de corte, velocidad de avance, tipo de herramienta.
• Realizar la simulación de mecanizado por pantalla
(computador o maquina).
• Indicar los posibles errores que se detecten en el
sistema.
• Etc.
 Sistemas de Torretas
Portaherramientas para Tornos
 Sistemas de Torretas
Portaherramientas para
Fresadoras

Carrusel de herramientas Cadena de herramientas Tambor de herramientas

16 herramientas aprox. 50 herramientas aprox. 10 herramientas aprox.
Instrucciones de Movimientos Preparatorios Códigos G
(Modal) G00 * Posicionamiento rápido
(Modal) G01 Interpolación Lineal
(Modal) G02 Interpolación Circular en sentido horario
(Modal) G03 Interpolación Circular en sentido anti horario
G04 Temporización
(Modal) G05 Trabajo en arista matada
G06 Interpolación Circular con centro en absolutas cartesianas
(Modal) G07 * Trabajo en arista viva
G08 Trayectoria circular arco tangente a la trayectoria anterior
G09 Trayectoria Interpolación circular definida por tres puntos
(Modal) G10 * Anulación de la imagen espejo
(Modal) G11 Imagen espejo en eje X
(Modal) G12 Imagen espejo en eje Y
(Modal) G13 Imagen espejo en eje Z
(Modal) G17 * Selección de Plano XY
(Modal) G18 Selección de Plano XZ
(Modal) G19 Selección de Plano YZ
G20 Llamada a sub-rutina standard
G22 Definición de sub-rutina standard
Instrucciones de Movimientos Preparatorios Códigos G
G24 Final de definición de sub-rutina
G25 Salto llamada incondicional
G31 Guardar origen de coordenadas cartesianas
G32 Recuperar origen de coordenadas cartesianas
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
(Modal) G40 * Anulación de compensación de radio
(Modal) G41 Compensación de radio a la izquierda
(Modal) G42 Compensación de radio a la derecha
(Modal) G43 Compensación de longitud de herramienta
(Modal) G44 * Anulación de compensación de longitud
G50 Carga de longitudes de herramienta en la tabla
G53-G59 Traslados de origen
(Modal) G70 Programación en pulgadas
(Modal) G71* Programación en milímetros
G72 Factor de escala definido por K
G73 Giro de sistema de coordenadas
Instrucciones de Movimientos Preparatorios Códigos G
G74 Búsqueda automática de referencia de cero máquina
(Modal) G80 * Anulación de ciclos fijos
(Modal) G81 Ciclo fijo de taladrado
(Modal) G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización
(Modal) G83 Ciclo fijo de taladrado profundo
(Modal) G84 Ciclo fijo de roscado con macho
(Modal) G85 Ciclo fijo de escariado
(Modal) G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
(Modal) G87 Ciclo fijo de cajera rectangular
(Modal) G88 Ciclo fijo de cajera circular
(Modal) G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
(Modal) G90 * Programación en cotas absolutas
(Modal) G91 Programación en cotas incrementales
G92 Preselección de cotas. Traslado de origen cartesiano
G93 Traslados de origen polar
(Modal) G98 * Vuelta de la herramienta al plano de seguridad principal (Ciclos fijos)
(Modal) G99 Vuelta de la herramienta al plano de referencia o aproximación (Ciclos fijos)
 Funciones Auxiliares M (Misceláneas)
• Las funciones auxiliares M ejecutan distintas acciones en la máquina-
herramienta.
• Las funciones auxiliares más utilizadas son:
M00 Parada de Programa (El programa se detiene. Para reanudar el mismo se da marcha)

M01 Parada condicional del Programa (Se ejecuta si el mando de parada condicional esta en I)

M02 Final del Programa (orden de fin de programa dejando la máquina en condiciones iniciales)

M03 Arranque del husillo en sentido horario

M04 Arranque del husillo en sentido anti-horario

M05 Parada del husillo

M06 Cambio de herramienta

M08 Refrigerante ON

M09 Refrigerante OF

M30 Final del programa con reseteo de variables (ES como M02 pero deja el programa en
condiciones de volver a ejecutarse)
 ¿Que nos permite hacer?
• Las computadoras, en estos sistemas, han alcanzado
mucha difusión por lo siguiente:

– Permiten alcanzar una alta precisión.

– Elevan la productividad.
– Ejecución de trabajos complejos.
– Disminución de tiempos muertos.
– Concentración de operaciones.
– Almacenamiento de información tecnológica.
– Racionalización de personal.
– Reducción de áreas de trabajo.
– Mejoramiento de las condiciones de trabajo.