 ¿QUE ES

SHOTCRETE?
El código ACI 506R-05
“Guía al shotcrete” en
su acápite 1.4 define al
shotcrete como
“concreto o mortero
neumáticamente
proyectado a alta
velocidad sobre una
superficie”.
 USOS DEL CONCRETO REQUERIMIENTOS IMAGEN DE REFERENCIA
LANZADO TIPICOS
Soporte Temporal en • Alta resistencia inicial.
Túneles • Buena adherencia.
• Alto rendimiento.
• Bajo rebote.

Soporte permanente • Alta resistencia inicial.

túneles • Alta resistencia final.
• Baja permeabilidad.
• Alta durabilidad.

Minería • Alta resistencia inicial.

• Sello de superficies
de excavación
• Baja a media
resistencia final
Resistencia al fuego • Carga protectora (sin
función de carga).
• Alta adherencia.
• Resistencia a
temperatura de
hasta 1200° C.

Estabilización de • Rápido desarrollo de

Taludes Resistencias.
• Uso flexible.
• Volúmenes bajos de
concreto

Reparación de túneles • Resistencia a largo

plazo.
• Buena adherencia.
• Resistencia química.

Reparación de presas • Alta durabilidad en

de concreto. capas delgadas.
• Bajo de módulo de
Elasticidad.
• Bajo rebote.
Reparación de muelles • Alta resistencia
mecánica.
• Alta resistencia a
ataques químicos.
• Bajo módulo de
elasticidad.
1. RESISTENCIA INICIAL.-
Este es un prerrequisito para el
concreto Proyectado sobre
cabeza, particularmente para
altos rendimientos, cuando se
aplican capas gruesas o cuando
se lanzan en lugares con
filtraciones de agua. La curva
de desarrollo de resistencia en
los primeros minutos tiene una
fuerte influencia en la
generación de polvo y en
rebote. El desarrollo de la
resistencia inicial se evalúa
entre los 6 y los 60 minutos,
luego las medidas se hacen
cada hora.
2. RESISTENCIA FINAL.- A
menor cantidad de agua en la
mezcla, menor porosidad de la
pasta de concreto endurecido.
Esto tiene un efectivo
ventajoso en la mayoría de las
propiedades del concreto,
especialmente para la
resistencia para la resistencia a
la compresión. La cantidad de
agua necesaria para la
hidratación del cemento
equivale a una relación A/C
cercana a 0.25. El agua en
exceso se evapora después de
la aplicación y deja poros en la
pasta del concreto endurecido.
3. DURABILIDAD –
IMPERMEABILIDAD.-
Durabilidad significa
baja impermeabilidad.
La baja porosidad
capilar es esencial para
una alta estanqueidad y
se obtiene mediante la
aplicación correcta del
concreto proyectado con
una baja relación A/C y
un concreto bien curado.
SULFATOS.- Los sulfatos solubles en agua
reaccionan con C3A del cemento para
formar etringita. Los cristales de etringita
se propagan primero en los poros, cuando
los poros están llenos, la etringita
desarrolla una presión al interior del
concreto que puede destruir la estructura.
Existen dos métodos para aplicar el
concreto lanzado sobre una superficie
determinada.
 METODO POR VIA SECA
 METODO POR VIA HUMEDA
consiste en mezclar el
cementante (cemento +
adiciones) con la arena
para luego impulsarlo a
través de la manguera a la
boquilla del equipo, en
donde se combinará con
el agua y los aditivos
líquidos, los cuales llegan
por una manguera
independiente, para ser
finalmente proyectada
hacia la superficie
mediante el uso de aire
comprimido.
 Contenido de cemento
 En la fabricación de la mezcla seca se utiliza
usualmente una proporción de cementante que varía
entre 250 y 450 kilogramos por 1000 litros de agregado.
Relación agua/cementante
 La relación agua/cementante tiene una influencia
fundamental en la calidad del shotcrete. El agua total
utilizada en la mezcla seca se compone del agua de
mezcla añadida en la boquilla y la humedad ya
presente en el agregado
Contenido de humedad natural
• Otro aspecto importante de la mezcla seca es el
contenido de humedad natural. Cuando la mezcla
está demasiado seca, la proyección produce una
cantidad excesiva de polvo; por otra parte, si el
contenido de humedad es demasiado alto, el
rendimiento de shotcrete disminuye drásticamente,
y las maquinarias y las mangueras transportadoras
se taponan
Aditivos
• Existen varios aditivos cuya función es controlar las
propiedades del shotcrete. Entre los más
importantes figuran los acelerantes de fraguado;
estos aditivos reducen el tiempo de fraguado.
Adiciones
• A diferencia de los aditivos químicos, el efecto de las
adiciones es principalmente físico. Entre las más
conocidas figuran los rellenos minerales conocidos
como microsílice (o humos de sílice), cuya importancia
ha crecido dentro de la industria.
Fibras
• La incorporación de fibras sintéticas o metálicas al
shotcrete lleva a una mayor energía de rotura o menor
retracción del material.
• El uso de fibras metálicas es poco frecuente en las
mezclas secas en comparación con su uso en mezclas
húmedas , la razón es el. mayor rebote (>50 %)
experimentado por el material en el caso de mezclas
secas.
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Fácil manejo para volúmenes • Alta generación de Polvos.
pequeños. • Alto Rebote.
• Equipos lanzadores son más • Mayor contaminación.
económicos. • Perdidas de mezcla por rebote
• En la boquilla se tiene el control de hasta 35%.
del agua y de la consistencia de
la mezcla.
• Mantenimiento de equipos es
más económica.
• Transportable a mayor distancia.
El segundo método,
llamado “vía húmeda”
consiste en mezclar la
arena, cementante y el
agua antes de ser
impulsados a través de la
manguera del equipo, de
tal forma que cuando la
mezcla llega a la boquilla
de la máquina, está ya se
encuentra lista para ser
proyectada.
 Ventajas :
 Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de
personal capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan
entre 5 y 10 %, incluso para el caso de proyección de concreto
reforzado con fibras.
 Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
 Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de
mezcla.
 Dosificación controlada del agua (relación agua/cementante
constante y definida).
 Mejor adherencia
 Mayor resistencia a la compresión, y uniformidad de resultados.
 Producción muy superior, y por tanto más economía.
 Uso de fibras metálicas y nuevos aditivos.
 Desventajas:
• Distancia de transporte limitada (máx. 300 m).
• Mayores demandas en la calidad del agregado.
• Sólo se permiten interrupciones limitadas.
• Costos de limpieza.
 Elementos necesarios para producir un
buen shotcrete con el método por vía
húmeda
 Cemento
 Microsílice
 Agregados
 Aditivos
 Acelerantes líquidos de fraguado, libres de álcalis
 Fibras
 Postratamiento
 Equipo de proyección apropiado
 Correcta ejecución de la técnica
• Se considera que el humo de sílice (o «microsílice») es
una puzolana muy reactiva con alta capacidad para fijar
iones extraños, particularmente álcalis
• Al analizar las propiedades del concreto con
microsílice, es importante tener en cuenta que la
microsílice puede utilizarse de dos maneras:
- como reemplazo del cemento, para reducir el contenido de
cemento (usualmente por razones de economía)

- como adición para mejorar las propiedades del concreto, tanto

fresco como endurecido.
 El uso correcto de microsílice puede
proporcionar las siguiente propiedades
al shotcrete:
 Mejor capacidad de bombeo: lubrica y previene la exudación y la
segregación
 Menor desgaste del equipo y de las mangueras de bombeo
 Mayor cohesión del concreto fresco, y por tanto menos consumo
del acelerante (con mejores resistencias finales a la compresión)
 Mayor adherencia a varios substratos y entre capas de concreto
 Resistencias mecánicas superiores
 Resistencia superior a la reacción álcali-agregado
 Mayor resistencia a la permeabilidad
 Menos rebote
 Mayor resistencia a los sulfatos
• En lo que se refiere a todos los hormigones
especiales, la calidad del agregado es un asunto
primordial tanto para el concreto fresco como para
el endurecido.
 Diámetro máximo: 8-10 mm, debido a limitaciones del equipo de
bombeo y también para evitar grandes pérdidas por rebote. Desde
un punto de vista tecnológico se prefiere un valor superior de
diámetro máximo
 La curva granulométrica del agregado es también muy importante,
especialmente en su sección inferior. El contenido de material fino en
el tamiz n.°0,125 mm debe oscilar entre un límite inferior de 4 - 5 % y
uno superior de 8 - 9 %.
 Los materiales finos demasiado pequeños producen segregación,
mala lubricación y riesgo de atascamiento. Sin embargo, en caso de
usar concreto con fibra, el sobrante de material fino es importante
tanto para el bombeo como para la compactación.
• Si bien es cierto que los aditivos de concreto son más antiguos
que el cemento portland, su desarrollo, investigación y utilización
han realmente ocurrido es en los últimos 30 años, todo ello
debido a las exigencias en cuanto a aumentar la producción y a
obtener materiales de mayor calidad. Los reductores de agua
tienen la función de mejorar la trabajabilidad del concreto y su
capacidad de cohesión en el estado plástico; pueden provocar un
aumento significativo del asentamiento con la misma relación
agua/cementante, o bien dicha relación puede reducirse para
alcanzar el mismo asentamiento que se obtendría para una mezcla
carente del reductor de agua.
• El método por vía húmeda requiere añadir aditivos acelerantes de fraguado
en la boquilla, los cuales principalmente reducen el asentamiento
(consistencia) en el momento de la proyección, pasando de una consistencia
líquida a una pastosa mientras que el concreto está aún en el aire, de manera
que se adhiera a la superficie cuando aumente el espesor de la capa.

Prueba de fraguado con acelerantes de aluminato

1)30 - 32 g de agua
2)100 g de cemento
3)Mezclar durante 2 - 3 minutos hasta obtener una pasta de cemento
homogénea.
4)Añadir 6 g del acelerante específico del proyecto.
5)Mezclar enérgicamente a mano durante un máximo de 15 segundos a fin de
distribuir bien el acelerante en la pasta de cemento. Nota: Evitar mezclar por
más de 15 segundos; de lo contrario se correrá el riesgo de deteriorar el
proceso de fraguado.
6)Formar una masa con la pasta de cemento acelerada y colocarla en el equipo
de ensayo Vicat.
7)Utilizar únicamente el equipo de aguja Vicat manual (no el automático).
8)Llevar a cabo el ensayo para determinar el inicio del fraguado y anotar los
resultados. La aguja debe detenerse a 1- 2 mm del fondo.
9)Llevar a cabo el ensayo para determinar el fraguado final y anotar los
resultados. Es posible que la aguja no penetre la pasta de cemento
• Hoy en día, en el mercado de acelerantes de shotcrete se
hace énfasis en la seguridad para las personas y para el
medio ambiente. Por ejemplo, Francia, Suiza, Hong-Kong,
Singapur y Austria prohíben utilizar acelerantes de aluminato
cáusticos debido a los riesgos para la salud del personal
 Dureza del sustrato: El rebote tiende a ser mayor cuanto más
duro sea el sustrato sobre el que se aplica el shotcrete.
 Fase de aplicación: El rebote es mayor al inicio de la
aplicación, aunque disminuye a medida que se consolida una
capa de amortiguación.
 Plano de la superficie: Las estimaciones varían desde 2-5%
en soleras, hasta 5-10% en hastiales o 10-15% en bóvedas.
 La presencia de mallazo

El equipo adecuado.- Los componentes de alta
tecnología de los equipos robotizados para
shotcrete garantizan una mayor precisión en la
aplicación, reduciendo una mayor incidencia de
rebote comparado con la aplicación manual por
vía seca.
Una técnica de aplicación correcta.- Es
importante mantener una distancia entre la
boquilla y el sustrato de entre 1-2 m: una
distancia demasiado corta generará una gran
cantidad de rebote, y por el contrario, una
distancia excesiva impide la compactación del
hormigón.
El ángulo de aplicación es también crucial: la
boquilla debe de estar a 90° de la superficie de
aplicación para minimizar el rebote, y es
necesario realizar movimientos circulares para
garantizar un resultado homogéneo.

El operario.- El factor clave para evitar el

rebote es siempre el operario, ya que la
incorrecta aplicación puede causar mayores
pérdidas de material y compromete la
seguridad del personal en obra.
 Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas
prismáticas) y ASTM C 1550 (ensayo de paneles
circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas
requiere una prensa estándar, equipada con
cabezales para rotura a tres luces tal como indica la
referida norma, y un sistema de registro simultáneo
de fuerza aplicada y deflexión central.
 En el caso del ensayo para paneles circulares,
además de los dispositivos de medición
mencionados en el caso anterior, se requiere contar
con un marco de reacción que acomode al
espécimen de ensayo y que permita la ejecución del
mismo de acuerdo a las indicaciones de la
correspondiente norma ASTM.
 El equipo de registro de carga aplicada debe tener una
resolución mínima de+50 N.
 El marco de reacción y dispositivos de apoyo deben ser
capaces de soportar carga hasta 100 KN aplicados al
centro del espécimen.
 Los soportes del espécimen deben tener la suficiente
rigidez para no desplazarse radialmente más de 0.5 mm
bajo un espécimen con 40 mm de deflexión central y una
carga pico de 100 KN. Así mismo dichos soportes no se
desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la
circunferencia sobre la cual se alinean dichos soportes,
bajo las condiciones mencionadas anteriormente
 El pistón de carga consiste en un cilindro de 50 +5 mm de
diámetro cuyo punto de contacto lo forma un casquete
esférico de 80 +5 mm de radio.
 Los testigos a ensayar tendrán las siguientes dimensiones:
800 +10 mm de diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La
desviación estándar de un total de 10mediciones será
menor a 3 mm.
 Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al
menos tres especímenes. Cada muestra consistirá de al
menos 2 ensayos exitosos, considerando bajo dicha
condición a aquellos especímenes que presenten al
menos tres fallas radiales. Aquellos paneles que muestren
una única falla a través del diámetro serán descartados.
 La celda de carga a emplear tendrá
una capacidad mínima de 44.5 KN.
 La deflexión debe ser medida con un
instrumento capaz de registrar
deformaciones con una resolución
mínima de 0.025 mm.
 El equipo de registro de datos debe
recopilar simultáneamente la
deflexión del espécimen y la carga
aplicada.
 El dispositivo de carga deberá contar
con una placa de acero de 100 mm de
ancho, 350 mm de largo y 12 mm de
espesor.
 Los testigos prismáticos (vigas)
tendrán las siguientes dimensiones:
100 mm de ancho, 350 mm de largo y
100 mm de espesor.