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4.1.

Perforación
Es la práctica mediante la cual se confirma la existencia de
hidrocarburos en el subsuelo, una ves que se concluyo con
los estudios de exploración que indicaran su posible
ubicación.

La mecánica empleada en los primeros tiempos para


horadar el terreno fue la perforación por percusión

A partir de 1901 se comenzó a utilizar el sistema de


perforación por rotación, con el que se pasa de la
percusión a cable a la rotación del trépano por medio de
una columna de tubos.
Este cambio de tecnología generó nuevas prácticas como
por ejemplo el empleo de la circulación de fluidos para la
limpieza del hueco, el desarrollo de trépanos de conos, etc., lo
que permitió grandes avances reduciendo tiempos de
perforación, costos y permitiendo el alcance de mayores
profundidades.

Para ello es necesario la perforación de pozos de hasta 7000


m de profundidad, con diámetros variables entre 32 y 7
pulgadas.

En Bolivia el pozo más profundo perforado es El Dorado, con


una profundidad de 6750 m.
Actualmente el tipo de perforación empleado es el
rotatorio, para el que es necesario utilizar:

Una torre de perforación que soporta todo el


peso de las tuberías y herramientas;
 Una fuente de energía con su caja de
transmisión que impulsa a una mesa rotatoria

Una mesa rotatoria, que transmite energía a las


tuberias y por ende al trépano, que sirve para
triturar la roca.
Tuberías y fluido de perforación que permite
sacar los recortes del pozo, dar estabilidad a las
formaciones y enfriar el equipo.
Trepano.-
El trépano es la herramienta de corte que permite
perforar las distintas y complejas formaciones
de terreno donde se encuentran los hidrocarburos
(arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos)
Estos se fabrican de acero de alta dureza, con
dientes tallados en su superficie o con insertos de
carburo de tungsteno, diamante u otras aleaciones
duras
El trépano cuenta con uno o varios pasajes de fluido,
que orientados y a través de orificios (jets) permiten
que el fluido circule. El rango de diámetros del
trépano es muy amplio pero los más comunes son los
de 12 _” y de 8 _ “.
Tubos de perforación.-

Los tubos de perforación, (drill pipes), tubos de


acero o aluminio, huecos, que sirven de enlace
entre el trépano y/o portamechas y el vástago
(kelly) que da el giro de rotación a la columna.

El diámetro exterior de esos tubos se encuentra en


general entre 3 _ y 5” y su longitud promedio es de
9,45m.
Fluidos de perforación.-

Uno de los principales elementos que intervienen


durante la perforación de pozos es el fluido de
perforación, entre cuyas funciones principales se
encuentran:

1. - Limpiar el fondo del pozo de recortes


2. - Enfriar el trépano
3. - Dar soporte a las paredes del pozo
4. - Evitar el ingreso de fluidos de formación al
pozo
5. - Permitir la toma de registros.
Los fluidos que se emplean en la perforación de un
pozo se administran mediante el llamado sistema de
circulación y tratamiento de inyección. El sistema
está compuesto por tanques intercomunicados entre
sí que contienen mecanismos tales como:
zaranda/s, desgasificador/es, desarenadores,
desarcilladores, centrífugas, removedores de fluido,
embudos para la adición de productos; bombas
centrífugas y finalmente bombas a pistón (2 ó 3),
que son las encargadas de impulsarla los liquidos
por dentro de la columna de perforación a través del
pasaje o pasajes del trépano y devolverla
a la superficie por el espacio anular resultante entre
la columna de perforación y la pared del pozo,
cargada con los recortes del trépano.
Como fluidos base de perforación se utilizan
distintos elementos líquidos y gaseosos:

Pasando por agua dulce o salada, hidrocarburos


(petróleo, gas oil, diesel), en distintas proporciones
con agua o 100% hidrocarburo; aire, gas.

Para evitar que las paredes del pozo se derrumben


durante la perforación y, al mismo tiempo, la
estructura de los estratos del subsuelo permanezca
inalterada, según se va perforando el pozo, éste va
siendo recubierto mediante unas cañerías de acero
de un grosor de entre 6 y 12 milímetros.
Esquema de pozo surgente
4.1.1.Producción de Hidrocarburos

“Una vez terminada la perforación el pozo está listo


para empezar a producir.

Los fluidos de un yacimiento (petróleo, gas, agua)


entran a los pozos impulsados por la presión a los
que están confinados en el mismo.
Si la presión es suficiente, el pozo resultará
"surgente": produce sin necesidad de ayuda.

Pero en la mayoría de los casos esta surgencia


natural decrece y el pozo deja de producir.
Para proseguir con la extracción se procede a la
utilización de métodos artificiales de producción.
El mecanismo de surgencia natural es el más
económico, ya que la energía es aportada por el
mismo yacimiento.
Los pozos pueden ponerse en servicio por
surgencia natural, pero esto no ocurre en la mayoría
de las perforaciones.
Una compleja gama de circunstancias como:
la profundidad del yacimiento
la presión
la permeabilidad de la roca reservorio
las perdidas de carga, etc
Hace que el fluido llegue a la superficie con
caudales satisfactorios o no satisfactorios.

Los yacimientos tienen 3 tipos principales de


“empujes” naturales y pueden actuar solos o
combinados y son:

1. Empuje por gas disuelto (dissolved gas drive)


En este caso la fuerza impulsora es el gas disuelto
en el petróleo que tiende a escapar y expandirse
por la disminución de presión. El empuje por gas
disuelto es el que resulta en menores
recuperaciones, las presiones de fondo disminuyen
rápidamente y la recuperación final suele ser menor
al 20%.
2. Empuje de una capa de gas (gas cap drive)
Cuando el gas acumulado sobre el petróleo e
inmediatamente debajo del techo de la trampa
genera un empuje sobre el petróleo hacia los pozos.

En esta situación es posible mantener la relación


gas/petróleo constante hasta casi agotar la bolsa de
gas.

La recuperación en estos pozos sería del 40/50%.


3. Empuje hidrostático (water drive)
La fuerza impulsora más eficiente para provocar la
expulsión del petróleo del yacimiento es el empuje
de agua acumulada debajo del petróleo.

La recuperación en un yacimiento con empuje


hidrostático explotado racionalmente puede llegar al
60%.
Metodos artificiales

Con la extracción artificial comienza la fase más


costosa u onerosa de la explotación del yacimiento.

Cuando la energía natural que empuja a los fluidos


deja de ser suficiente, se recurre a métodos
artificiales para continuar extrayendo el petróleo,
como ser:

1. Bombeo con accionamiento mecánico


La bomba se baja dentro de la tubería de
producción y se asienta en el fondo con un
elemento especial.
Se aplica en pozos de hasta 2.400 a 2.500 m. de
profundidad
Consiste en una bomba vertical colocada en la parte
inferior de la tubería, accionada por varillas de
bombeo de acero que corren dentro de la tubería
movidas por un balancín ubicado en la superficie al
cual se le transmite el movimiento de vaivén por
medio de la biela y la manivela, las que se accionan
a través de una caja reductora movida por un motor.
La bomba consiste en un tubo de 2 a 7,32 m. de
largo con un diámetro interno de 1 ½ a 3 ¾
pulgadas, dentro del cual se mueve un pistón cuyo
extremo superior está unido a las varillas de
bombeo.
La bomba consiste en un tubo de 2 a 7,32 m. de
largo con un diámetro interno de 1 ½ a 3 ¾
pulgadas, dentro del cual se mueve un pistón cuyo
extremo superior está unido a las varillas de
bombeo.
2. Bombeo con accionamiento hidráulico

Una variante muy utilizada consiste en bombas


accionadas en forma hidráulica por un líquido,
generalmente petróleo, que se conoce como fluido
motriz.

Las bombas se bajan dentro de la tubería y se


accionan desde una estación remota.

Este medio no tiene las limitaciones que tiene el


medio mecánico para su utilización en pozos
profundos o dirigidos.
3. Extracción con Gas ó Gas de Inyección

Consiste en inyectar gas a presión en la tubería


para alivianar la columna de petróleo y hacerlo
llegar a la superficie.

La inyección de gas se hace en varios sitios de la


tubería a través de válvulas reguladas que abren y
cierran al gas automáticamente.

Este procedimiento se suele comenzar a aplicar


antes de que la producción natural cese
completamente
4. Bomba centrífuga y motor eléctrico
sumergible

Es una bomba de varias paletas montadas


axialmente en un eje vertical unido a un motor
eléctrico.

El conjunto se baja en el pozo con una tubería


especial que lleva un cable adosado, para transmitir
la energía eléctrica al motor. Permite bombear
grandes volúmenes.
Métodos para mejorar la recuperación de petróleo:
Hasta aquí se ha tratado la extracción del petróleo
en función de la energía existente en el yacimiento,
acudiendo en casos necesarios a medios
artificiales.
Esta explotación, denominada primaria, permite
obtener entre un 15 y un 35% el petróleo in situ. Si
el petróleo es más viscoso la extracción puede ser
inferior al 10%.
En casos excepcionales, se cuenta con energía
suficiente provista por el empuje natural del agua,
se mantiene naturalmente una buena presión de
fondo que permite mejores porcentajes de
recuperación, hasta 50% del petróleo in situ.
Es común aplicar otros medios para mejorar los
valores de recuperación, por ejemplo:

La inyección de agua o gas en determinados pozos


denominados “inyectores”, con el objeto de
desplazar volúmenes adicionales de petróleo

Esto se llama recuperación secundaria, aplicable


desde comienzos de la explotación para mantener
la presión o bien ya iniciada la misma.
Además de la recuperación secundaria vía
inyección de agua o de gas se suelen aplicar otros
métodos llamados de recuperación terciaria o
mejorada, tales como inyección de dióxido de
carbono, solventes, polímeros o métodos térmicos
tales como la inyección de vapor (cíclica o continua)
Accesorios de superficie:
Cabe realizar una breve descripción del extremo del
pozo en la superficie, denominado “cabezal” o “boca
de pozo”, y para el caso de pozos surgentes:“árbol
de Navidad”.

La boca de pozo o el árbol de navidad involucra la


conexión de las cañerías del subsuelo con las de
superficie que se dirigen a las instalaciones de
producción.

Los fluidos que se producen por el pozo se reciben


en la superficie por la boca de pozo o árbol de
navidad, que constituye el primer punto elemental
de control de la misma.
Los controles de la producción se realizan en la
superficie por medio del llamado "árbol de navidad",
compuesto por una serie de válvulas que permiten
abrir y cerrar el pozo a voluntad.

La surgencia se regula mediante un pequeño orificio


cuyo diámetro dependerá del régimen de
producción que se quiera dar al pozo.
Instalaciones Colectoras o de Captación:

Las instalaciones de captación tienen por objetivo


controlar el flujo de los fluidos desde el cabezal del
pozo, y tratar estos fluidos producidos para
separarlos en: petróleo, gas, agua y sedimentos.

Esto se logra mediante la instalación colectoras


(Baterías), es decir separadores especiales donde se
segregan los fluidos que salen del pozo.
- Agua y Sedimentos: deben ser retirados de la
corriente de fluidos y después eliminados por
tratamientos especiales, para evitar que dañen o
contaminen el medio ambiente.

-Petróleo: los líquidos obtenidos deben ser enviados


a una refinería, para obtener productos útiles.

- Gas: es enviado a una planta de plantas de


acondicionamiento, tratamiento o procesamiento y
recuperación de hidrocarburos en la que por
procesos físicos obtenemos gas licuado de petróleo
(GLP), gasolina natural y gas natural, etano.
Para el caso de captación de gas de pozos
exclusivamente gasíferos, gas libre pero no
necesariamente seco, es necesario contar con
instalaciones que permitan la separación primaria
de líquidos y el manejo y control de la producción de
gas.

Luego se sigue el mismo proceso que el gas


asociado ya separado.

El movimiento de gas a plantas de


acondicionamiento, tratamiento, o procesamiento y
recuperación de hidrocarburos
Separador Primario de líquido/gas (2 Fases)
Separador Siclonico (3 Fases) : Separador Filtro de Impurezas Sólidas:
4.2. La Refinación del Petróleo

El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, no


tiene aplicación práctica alguna.

Por ello, se hace necesario separarlo en


diferentes fracciones que sí son de utilidad. Este
proceso se realiza en las refinerías.

Una refinería es una instalación industrial en la


que se transforma el petróleo crudo en productos
útiles para las personas. El conjunto de
operaciones que se realizan en las refinerías para
conseguir estos productos son denominados
“procesos de refinación”.
 Desalinización
El petróleo crudo suele contener agua, sales
inorgánicas, sólidos en suspensión y trazas
metálicas solubles en agua. El primer paso del
proceso de refino consiste en eliminar estos
contaminantes mediante desalinización
(deshidratación), a fin de reducir la corrosión, el
taponamiento y la formación de incrustaciones
en el equipo, y evitar el envenenamiento de los
catalizadores en las unidades de proceso.
La industria del refino tiene como finalidad
obtener del petróleo la mayor cantidad posible
de productos de calidad bien determinada, que
van desde los gases ligeros, como el propano y el
butano, hasta las fracciones más pesadas, fuel
óleo y asfaltos, pasando por otros productos
intermedios como las gasolinas, el gas oil y los
aceites lubricantes.

- Diesel oil
- GLP - Fuel oil
- Gasolina - Aceites
- Kerosén - Grasas
- Asfaltos
El Proceso de Refino:
Los procesos de refino dentro de una refinería se
pueden clasificar, por orden de realización y de forma
general en:
a) Destilación
b) Conversión
c) Tratamiento
a) Destilación:

La destilación es la operación fundamental para


el refino del petróleo. Su objetivo es conseguir
mediante calor, la separación los diversos
componentes del crudo. Cuando el crudo llega
a la refinería es sometido a un proceso
denominado “destilación fraccional”. En éste, el
petróleo es calentado en una columna, llamada
también “torre de fraccionamiento o de
destilación”.
El petróleo pasa
primero por un
calentador que
alcanza una
temperatura de
370ºC y
posteriormente es
introducido en una
torre, donde
comienza a circular y
a evaporarse. De
esta forma se
separan los
productos ligeros y
los residuos.
Los hidrocarburos con menor masa molecular son
los que se vaporizan a temperaturas más bajas y
a medida que aumenta la temperatura se van
evaporando las moléculas más grandes.

Esta operación, sólo suministra productos en bruto


que deberán ser mejorados (convertidos) para su
comercialización, dado que los procesos de
destilación no rinden productos en la cantidad ni
calidad demandas por el mercado.
b) Conversión:

Para hacer más rentable el proceso de refino y


adecuar la producción a la demanda, es necesario
transformar los productos, utilizando técnicas de
conversión.

Los principales procedimientos de conversión son:

“cracking” y el “reformado”

Los procedimientos de “cracking” o craqueo


consisten en un ruptura de las moléculas grandes de
hidrocarburos y se pueden realizar, en general, con
dos técnicas:
 El craqueo térmico, que rompe las moléculas
mediante calor
 El craqueo catalítico, que realiza la misma
operación mediante un catalizador, que es una
sustancia que causa cambios químicos sin que ella
misma sufra modificaciones en el proceso.

Las técnicas de conversión también se pueden


aplicar a componentes más ligeros.

Este es el caso del “reformado”. Gracias a este


proceso, la nafta puede convertirse en presencia
de platino (que actúa como catalizador), en
componentes de alta calidad para las gasolinas.
c) Tratamiento:

En general, los productos obtenidos en los procesos


anteriores no se pueden considerar productos finales.

Antes de su comercialización deben ser sometidos a


diferentes tratamientos para eliminar o transformar
los compuestos no deseados que llevan consigo.

Estos compuestos son, principalmente, derivados del


azufre.

Con este último proceso, las refinerías obtienen


productos que cumplen con las normas y
especificaciones del mercado.
El proceso de craqueo catalítico, antes
mencionado, permite la producción de muchos
hidrocarburos diferentes que luego pueden
recombinarse mediante:

La alquilación, la isomeración o
reformación catalítica para fabricar productos
químicos y combustibles de elevado octanaje
para motores especializados.
La fabricación de estos productos ha dado
origen a una gigantesca industria
petroquímica que produce:

Alcoholes, detergentes, caucho sintético,


glicerina, fertilizantes, azufre, disolventes,
materias primas para fabricar medicinas,
nailon, plásticos, pinturas, poliésteres,
aditivos y complementos alimenticios,
explosivos, tintes y materiales aislantes, así
como otros componentes para la producción
de abonos
Alquilación:

La alquilación combina las moléculas de las olefinas


producidas en el craqueo catalítico con las de
isoparafinas para aumentar el volumen y octanaje de
las mezclas de gasolina.
 Los procesos de reforma catalítica convierten las
naftas pesadas de bajo octanaje en hidrocarburos
aromáticos para cargas petroquímicas y
componentes de gasolina de alto índice de
octano, que reciben el nombre de reformados,
mediante reorganización molecular o
deshidrogenación.
Isomerización:
La isomerización convierte el n-butano, n-pentano y
n-hexano en sus respectivas isoparafinas.
Aunque los derivados del petróleo forman una gama muy
variada, el 90% de ellos se destinan a satisfacer las
necesidades energéticas del mundo. Es decir, estamos
hablando de los combustibles.
Principales productos derivados del petróleo:
- Gases del petróleo (butano, propano)
- Gasolinas para automóviles (sin plomo, de 98 octanos)
- Combustibles para aviones (alto octanaje, querosenos)
- Gasóleos (para automóviles, para calefacción)
- Fuelóleos (combustible para buques, para la industria)
Otros derivados
- Aceites (lubricantes, grasas)
- Asfaltos (para carreteras, pistas deportivas)
- Aditivos (para mejorar combustibles líquidos y
lubricantes)
PORCENTAJES DE LOS DISTINTOS PRODUCTOS
REFINADOS
En 1920, un barril de crudo, que contiene 159
litros, producía 41,5 litros de gasolina, 20 litros
de queroseno, 77 litros de gasoil y destilados y
20 litros de destilados más pesados.

Hoy un barril de crudo produce 79,5 litros de


gasolina, 11,5 de combustible para reactores, 34
litros de gasoil y destilados, 15 litros de
lubricantes y 11,5 litros de residuos más pesados.
4.3.- Tratamiento o Acondicionamiento y
Procesamiento del GN.-

Una vez que el gas sale del pozo se realizan los


siguientes procesos:

a) Deshidratación
b) Endulzamiento
c) Separación de líquidos
(Desmetanizacion)
d) Fraccionamiento
Gas asociado Deshidratacion Endulzamiento

Agua H2S,
CO2
Propano
Desmetanizacion
Isobutano Fraccionamiento

Butano

Pentano
Gasolina natural
Nafta natural Metano
Deshidratacion

Es un proceso mediante el cual se remueve el


agua del Gas Natural y dependiendo de la
tecnología empleada el contenido de agua
del gas ya deshidratado puede ir desde 7
lb/MMSCF hasta partes por millón. Los
principales procesos empleados son, absorcion
utilizando trietilenglicol, y el de adsorcion
mediante el uso de tamices moleculares
(alumino-silicato de calcio-sodio)
Deshidratacion
Endulzamiento de gas
El proceso de endulzamiento de gas consiste en remover los
contaminantes, H2S (ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de
carbono), del gas húmedo amargo recibido de los pozos
productores. Este proceso consiste en la absorción selectiva de
los contaminantes, mediante una solución acuosa, a base de
una formulación de amina, la cual circula en un circuito cerrado
donde es regenerada para su continua utilización. tales como la
MEA (monoetanolaminas), DEA y MDEA. El condensado sin
contaminantes se denomina condensado dulce, el cual es el
producto principal que sirve para la carga de las fraccionadoras.
Adicionalmente se obtiene una corriente compuesta por el H2S
(ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), la cual se llama
gas ácido, subproducto que sirve para la carga en el proceso
para la recuperación de azufre.
Endulzamiento de gas
Separación de líquidos: Existen dos procesos:

a) Criogénico b) Absorción
Criogénico:

El proceso criogénico recibe gas dulce húmedo de las plantas


endulzadoras de gas y en algunos casos directamente de los
campos productores, el cual entra a una sección de
deshidratado, donde se remueve el agua casi en su totalidad,
posteriormente es enfriado por corrientes frías del proceso y
por un sistema de refrigeración mecánica externo.
Mediante el enfriamiento y la alta presión del gas es posible la
condensación de los hidrocarburos pesados (etano, propano,
butano, etc.), los cuales son separados y enviados a
rectificación en la torre desmetanizadora.
El gas obtenido en la separación pasa a un turboexpansor,
donde se provoca una diferencial de presión (expansión)
súbita, enfriando aún más esta corriente, la cual se alimenta
en la parte superior de la torre desmetanizadora.
Absorción:

La absorción de licuables se realiza en trenes


absorbedores, utilizando un aceite absorbente de
elevado peso molecular, el cual después de la
sección de absorción donde se obtiene el gas natural,
pasa a un reabsorbedor donde se produce gas
combustible por la parte superior y el aceite con los
líquidos absorbidos por la parte inferior,
posteriormente pasan a una sección de vaporización
y finalmente a la sección de destilación donde se
separan los hidrocarburos ligeros obteniéndose al
final una corriente líquida de etano y mas pesados,
similar a las de las plantas criogénicas, la cual pasa a
la sección de fraccionamiento.
Fraccionamiento
Fraccionamiento:

El proceso de fraccionamiento recibe líquidos del gas


del proceso criogénico y condensados dulces, que
pueden provenir de las plantas endulzadoras de
líquidos o directamente de los campos productores.
Consiste en varias etapas de separación que se
logran a través de la destilación. Con lo anterior se
logra la separación de cada uno de los productos,
como se muestra en la figura anterior.
En la primera columna se separa el etano, en la
segunda el gas licuado (propano y butano), y en caso
necesario, en la columna despropanizadora se puede
separar también el propano y butano y finalmente la
nafta (pentanos, hexanos más pesados). El etano se
comercializa como carga de las plantas de etileno,
el gas licuado se almacena y distribuye para su
consumo y la nafta se comercializa junto con los
productos de Refinación, además de su exportación.
Ing. Marcelo Salgado R.

Villa Montes 2014

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