Unidad 3

PLANIFICACIÓN DE OFERTA -
DEMANDA Y PROGRAMACIÓN

Sesión 13-14
PLANIFICACIÓN DE LAS
NECESIDADES DE DE
MATERIALES (MRP) Y ERP

WILTON LÓPEZ MIÑANO

wlopezm1@upao.edu.pe
948329505
 PRODUCCIÓN
Pronóstico de
Plan estratégico demanda LAR
ALTA GO

DIREC PLA
CIÓN
Plan Plan de producción a Plan de ventas a ZO

Financiero largo plazo Largo Plazo

ALTA
DIREC Pronóstico de ME
DIA
CION
/DIRE demanda (familias) NO
CCIO
N DE Plan PLA
Plan Agregado de Plan de ventas a ZO
OPER
Agregado de
ACIO producción Mediano Plazo
NES Capacidad
Pronóstico de C
O
demanda (productos) R
DIREC T
CION O
DE Plan Maestro de Administración de
OPER
ACIO
Producción la Demanda P
L
NES A
Z
Pedidos de O
Clientes

2 1
 PRODUCCIÓN
MPS: Master Production Schedule
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
 PRODUCCIÓN
D 2 BOM (Lista de
I 1 Materiales)
R
E
C
C MRP Stock
I Disponible
O C
N Capacidad O

disponible CRP R
T
D
E SI Gestión de O

O Podemo La Compras P
L
A
P s actuar capacida Z
E
R sobre la d está O
NO NO
A capacida ajustada
C
I d? ?
O
N SI
E
S
MRP II

Plan detallado de
Producción

Programación Ordenes de Lanzamiento Supervisión y

en planta producción y ejecución corrección de avance
ENTORNO

► Perfil global de la empresa:

WHEELED COACH

► Demanda dependiente.
► Requisitos del modelo de inventario
dependiente.
► Estructura del MRP.
► Gestión de MRP.
ENTORNO

► Técnicas de cálculo del tamaño de

lote (Lotización).

► Extensiones del MRP

► MAR en servicios

► Planificación de los recurso de la

empresa (ERP).
ENTORNO

MRP para Wheeled Coach

► Es el mayor fabricante de
ambulancias del mundo.
► Es un competidor internacional.

► 12 principales modelos se producen:

► 18.000 diferentes items de inventario.

► 6.000 son manufacturados.

► 12.000 son coprados.

ENTORNO

Cuatro tareas claves:

► El plan de materiales debe satisfacer tanto los
requisitos del programa maestro como las
capacidades de la planta de producción.
► El plan debe ser ejecutado conforme se ha
diseñado.
► Minimizar la inversion en inventario mediante
entregas efectivas de materiales en la cantidad
exacta y en el momento necesario,
consignación de inventarios y una continua
revisión de los métodos de compra.
► Mantener una excelente integridad de registros.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE

► Desarrollar una estructura de producto.

► Elaborar un plan de necesidades brutas.
► Elaborar un plan de necesidades netas.
► Determinar tamaños de lote para políticas de lote
a lote, EOQ y POQ.
► Describir el MRP II.
► Describir el MRP II de lazo cerrado.
► Describir el ERP.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
DEFINICIONES
MPS: Master Production Schedule
PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCIÓN (PMP)
Plan de producción detallado que establece, considerando los pedidos
de los clientes y el pronóstico de la demanda, cuántos productos finales
se tienen que producir y en que periodo de tiempo.
MRP I: Material Requirements Planning
PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
MRP II: Manufacturing Resourse Planning
PLANIFICACION DE LOS RECURSOS DE FABRICACIÓN
Planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a
cabo el PMP, no sólo de los materiales, sino de las capacidades de
fábrica en mano de obra y máquinas. Responde a cuándo y cuánto se
va a producir y a cuáles son los recursos disponibles para ello.
CRP: Capacity Requirements Planning
PLANIFICACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA CAPACIDAD
Determina el nivel de capacidad necesario para completar el PMP y
asi determinar si el plan es factible o si deben equilibrar los
requerimientos de acuerdo a la capacidad disponible en mano de obra
y maquinaria.
DEMANDA DEPENDIENTE

Para cualquier producto para el cual se

pueda establecer una programación,
deberán utilizarse técnicas de demanda
dependiente.
DEMANDA DEPENDIENTE

BENEFICIOS DEL MRP

1.Mejor respuesta a los pedidos de los
clientes.
2.Respuesta más rápida a los cambios del
mercado.
3.Mejora de la utilización de instalaciones y
mano de obra.
4.Niveles de inventario reducidos.
DEMANDA DEPENDIENTE

1.La demanda de un artículo está relacionada

con la demanda de otro artículo.
2.Dada una cantidad para el artículo final, se
puede calcular la demanda de todas las
piezas y componentes.
3.En general, se usa siempre que se pueda
establecer un programa para un artículo.
4.MRP es la técnica común
REQUISITOS DEL MODELO DE INVENTARIO DEPENDIENTE
El uso eficaz de los modelos de inventario de
dependiente exige conocer lo siguiente:
1.El plan maestro de producción (Cuánto y
cuándo se va producir).
2.Las especificaciones o lista de materiales.
3.El inventario disponible.
4.Las órdenes de compra pendientes
(recepciones esperadas o programadas).
5.Tiempos de entrega de los diferentes
componentes.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

1.Especifica que producir y cuándo.

2.Debe estar de acuerdo con el plan agregado de
producción.
3.Incluye entradas de: datos financieros, demanda
de los clientes, capacidades de ingeniería,
disponibilidad de mano de obra, fluctuaciones
de inventario, desempeño del proveedor, entre
otras.
4.A medida que el proceso avanza desde el plan
agregado a la ejecución, cada uno de los planes
de nivel mas bajo debe ser factible.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

6. MPS nos dice cómo satisfacer la demanda

especificando qué artículos producir y cuándo:
desagrega el plan agregado.
7.Los directivos deben ajustarse al plan durante un
período de tiempo razonable (tiempo de
fabricación de un producto).
8.El MPS a menudo se fija/congela en la parte del
plan mñas cercano en el tiempo.
9.El MPS es un calendario continuo
10.El MPS es una declaración de lo que se debe
producir, no un pronóstico de la demanda
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

Figure 14.1
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

Production Marketing
Capacity Customer Finance
Cash flow
Inventory demand

Supply Chain Sales & Operations

Procurement Planning Human Resources
Supplier Generates an Staff planning
performance aggregate plan

Master production
schedule

Figure 14.1
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

Master production
schedule

Change
master
production
schedule?
Material
requirements plan

Schedule and
execute plan

Figure 14.1
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

MESES ENERO FEBRERO

Plan agregado 1,500 1,200
(Muestra la cantidad total de
amplificadores)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Plan Maestro de Producción
(Muestra el tipo específico y la
cantidad de amplificadores que
hay que producir)
Amplificador de 240 vatios 100 100 100 100
Amplificador de 150 vatios 500 500 450 450
Amplificador de 75 vatios 300 100
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
El PMP se puede expresar en cualquiera de los siguientes
términos:
1.Una orden de un cliente en un entorno tipo taller
(producción contra pedido): imprentas, talleres de
maquinaria, restaurantes de alta cocina, etc.
2.Módulos en una compañía de producción
repetitiva (montaje contra pedido o previsión):
Motocicletas, televisores, restaurantes de comida
rápida, etc.
3.Un producto acabado en una compañía de
fabricación continua (previsión contra stock):
acero, cerveza, pan, bombillas, papel, etc.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Ejemplo de MPS

Plan Maestro de Chef John del Buffalo Chicken

Mac & Cheese
NECESIDADES BRUTAS
DÍA 6 7 8 9 10 11 12 13 14 ETC.
CANTIDAD 450 200 350 525 235 375
La planificación de requerimiento de materiales (MRP-
Material Requirements Planning),
Es una herramienta lógica clave que enlaza las funciones de
producción desde el punto de vista de:
 Control y
 Planificación de materiales

MRP ya se aplica incluso en pymes

¿por qué?

Es un método lógico en la producción de productos finales,

porque:
 Se entiende fácilmente
 Permite determinar el número de piezas, componentes
materiales necesarios
MRP se basa en la demanda dependiente, resultado de la demanda
de artículos de nivel superior

Ejemplo:
Llantas, motores, asientos, etc. Son piezas de demanda dependiente,
basada en la demanda de automóviles.

Determinar el número de piezas de demanda dependiente que se

necesitan, es muy simple, sólo se necesita multiplicar.

Ejemplo:

Si A necesita 5 piezas de B, entonces 5 piezas de A necesitará 25

piezas de B
Programa Maestro de Producción

Se ocupa de piezas finales y es un insumo importante del

MRP

Todos los sistemas de producción tienen capacidad y

recursos limitados.

Esto plantea un trabajo difícil para el programador maestro,

quien tiene que especificar exactamente qué se va ha
producir.
Estas decisiones se toman al tiempo que se reciben presiones
de otras áreas funcionales, con:

 Departamento de ventas  cumplir plazo prometido al

cliente

 Finanzas  reducir al mínimo el inventario

 Administración de operaciones  maximizar la

productividad y el servicio a clientes

 Manufactura  tener programas uniformes y abreviar

tiempos de preparación
Para resumir la secuencia de planificación

Se especifica el número de
Plan Agregado de productos, no los artículos
Operaciones precisos

Es el plan con los tiempos

Programa Maestro de desglosados que especifica
Operaciones (Master cuantas piezas finales se va a
Production Schedule-MPS) fabricar y cuando

Sistema Planeamiento y Calcula y programa las materias

Requerimiento Materiales programas y suministros
(MRP) necesarios
El plan maestro de producción representa un compromiso entre las
expectativas existentes respecto a la demanda, y las posibilidades
tecnológicas y humanas del sistema productivo
ESQUEMA DEL PROCESO DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Ejemplo
El plan agregado de una empresa fabricante de muebles
especificaría el volumen total de sillas que va ha producir el
siguiente mes.
El MPS (Programa Maestro de Producción) da el siguiente paso e
identifica el tamaño exacto de sillas, su calidad y modelo
Aplicación del sistema MRP

Tiene mas provecho en las empresas donde varios productos se

hacen en lotes con el mismo equipo de producción

 En la producción para inventarios

 Ensamblar por pedidos

 Fabricar por pedidos

Estructura del sistema MRP

El sistema MRP, funciona de la siguiente forma:

 El MPS especifica el número de piezas que se van a producir en

tiempos específicos

 Un archivo con la lista de materiales se especifican los

materiales de que consta cada pieza y las cantidades correctas
de cada uno

 El archivo de registro de inventarios contiene datos como el

número de unidades disponibles y pedidas.
1. Demanda de productos
La demanda proviene de dos fuentes:
 Pedidos específicos de clientes conocidos: estos pedidos
suelen tener una fecha de entrega prometida. No hay que
pronosticar estos pedidos, solo se agregan

 Demanda pronosticada, que abarca los pedidos de demanda

independiente
2. Lista de materiales

 El archivo con la lista de materiales (BOM = Bill of

Material) contiene la descripción completa de los
productos

 Consigna materiales, piezas y componentes,

 Indica la secuencia en que se elaboran los productos

BOM es un de los principales elementos del MRP

Archivo BOM = archivo de estructura del producto o árbol del
producto.

Muestra como se arma el producto, es decir, contiene la

información para identificar cada artículo y la cantidad usada por
unidad de la pieza de la que forma parte.
Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos
componentes o pueden tener miles de ellos.

A su vez, cada componente puede estar compuesto de un artículo

simple o de muchos grupos de artículos.

Estas interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma

gráfica
Estructura simple de producto
 Estructura de niveles múltiples de producto
Nivel
0

6
El producto final se coloca en el nivel 0 y sus componentes inmediatos y sub
ensambles están en el nivel 1.
Cada nivel se divide de manera similar, en niveles sucesivamente inferiores
hasta llegar a los componentes fundamentales, esto es, las partes
compradas, y las materias primas.
El proceso de explosión de la estructura de materiales del producto
ilustra la demanda dependiente vertical y horizontal.

Por ejemplo, consideramos la estructura simplificada de un producto

para una lámpara:
Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente
vertical se ejemplifica por el requerimiento de ensambles de
cables para fabricar los ensambles de los receptáculos.

Este tipo de dependencia puede incluir uno o más

subcomponentes y se presenta entre diferentes niveles de la
BOM.

El sostén, el receptáculo y el ensamble de cables son

dependientes horizontalmente; esto es, están en el mismo
nivel de la BOM y todos ellos se requieren en el ensamble del
adaptador.

Tener dos de tres tiene poco valor, pues se requieren los tres.
DE BRUTO A NETO (Determinación de Requerimientos Netos)

Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo,

solo consideremos la rama izquierda de este diagrama (lámpara,
ensamble de la base, flecha, tubo).

Supongamos que se recibió un pedido por 25 lámparas.

Hay existencia de los siguientes artículos:

Lámparas 3
Ensambles de la base 7
Flechas 4
Tubería 16 pies
 En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo
¿Cuántos de estos artículos debemos ordenar?
Una respuesta simple seria 22 lámparas (25 – 3); 18 ensambles de
la base (25-7); 21 flechas (25-4) y 34 pies de tubo (25 x 2 – 16).
 Es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos los
componentes que están debajo de ella.
Cada lámpara contiene ya un ensamble de base, cada ensamble de
la base contiene ya una flecha; cada flecha contiene ya 2 pies de
tubo.

Así , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lámparas se debe

analizar secuencialmente en cada nivel para tener el requerimiento
neto correcto para cada artículo.
 La lógica para ir de requerimientos brutos a netos es:
Lámpara
Requerimiento bruto 25
Cantidad disponible -3
Requerimiento neto 22
Ensamble de la base (1 por lámpara)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible -7
Requerimiento neto 15
Flecha (1 por ensamble de la base)
Requerimiento bruto 15
Cantidad disponible -4
Requerimiento neto 11
Tubo (2 pies por ensamble de Flecha)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible -16
Requerimiento neto 6
20/06/2018 10 TRUX
Estos requerimientos netos son considerablemente
menores que los requerimientos anteriores calculados
de manera simplista y representan las necesidades
verdaderas para satisfacer la demanda de 25
lámparas.

Este proceso, conocido como determinación de

requerimientos netos o cálculo de bruto a neto se
debe combinar con un conocimiento de cuánto
tiempo toma producir o comprar los componentes con
el fin de programar una fecha para iniciar cada
ensamble.
 Desfasamiento debido al tiempo de obtención

Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para

comprar los componentes, se conocen como tiempos de obtención.
En el ejemplo, los tiempos de obtención son:
Lámparas 2 semanas
Ensamblados de la base 1 semana
Flechas 2 semanas
Tubería 3 semanas

Estos tiempos de obtención se utilizan para calcular los

desfasamientos debidos al tiempo de obtención para cada uno de los
componentes.
Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los
desfasamientos son como se muestran en el esquema siguiente:
Ordenar Iniciar producción Iniciar ensamble Ordenar embarque
Tubo Flecha de la base Lámpara

Entubado Flecha Base Lámpara

19 20 21 22 23 24 25 26 27

Observar como la fecha de inicio para un nivel es la fecha cuando se

completa o se llega al siguiente, así el pedido para 6 pies de tubo se debe
colocar en la semana 19 a fin de que las lámparas puedan ser embarcadas
en la semana 27.

De este modo, la esencia de la lógica de la MRP se puede expresar en

3 interrelaciones: 1. Dependencias horizontales y verticales 2. Bruto a
neto 3. Desfasamiento debido a tiempos de obtención
Ejemplo de elaboración de un MPS (Programa Maestro de
Producción)
Tenemos la siguiente información de entrada, que nos relaciona el
inventario inicial, las órdenes reales (pedidos comprometidos) y el
pronóstico corto en unidades de producto:

Además, ingeniería tiene establecido un tamaño de lote fijo

de: 1800 unidades para este producto, por cuestiones de
operación.
La plantilla que precisamos será la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la información disponible, es decir,

nuestros pronósticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del período 1.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario inicial 1200
Pronóstico 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
Pedidos 1200 500 300 200 100 0 0 0
Inventario final
MPS
El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a
validar si nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del
mismo. Sin embargo, surge un interrogante,

¿Cuál es el requerimiento del período, el pronóstico o el pedido?

Tendremos en cuenta el máximo valor entre los dos.

En caso que nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir

nuestros requerimientos, se dice que requerirá de MPS.

Sí...

...Entonces
El valor de MPS puede variar según el sistema de loteo que se
tenga establecido.

Sistemas de loteo: Lote a Lote (L4L), Método de Periodo Constante

Cantidad Económica de Pedido (EOQ), Cantidad Periódica de
Pedido (EPQ)

Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada

período, para lo cual recurrimos al balance de inventarios con una
pequeña modificación, en este caso se reducirá al máximo valor
entre pronóstico y pedidos de dicho período.

El inventario inicial de cada período, corresponde al inventario

final del período inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el cálculo del primer período:

Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor

máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200),
decimos que el MPS será igual a 0.

 1200 = 1200

 MPS = 0

Entonces:
Inventario final1 = Inventario Inicial1 + MPS – [Max(Pronósticoi, Pedidosi)]

= 1,200 + 0 – 1,200
=0

En la plantilla:
Procedemos con el período 2:
Dado que nuestro inventario inicial en el período 2
I0 = 0
Es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este
caso pronóstico = 700),

Entonces el MPS > 0.

Para nuestro ejercicio tenemos un tamaño de lote fijo de 1800

unidades, por lo tanto ese será el valor del MPS del período 2.
Inventario final periodo 2:

If2 = I01 + MPS – [Max(Pronóstico2; Pedido2)]

= 0 + 1800 -700
= 1,100

La plantilla, tendrá los siguientes valores

Proseguimos con los cálculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinámica no tiene que cambiar, observamos que las

oportunidades de mejora del método pasan por el tamaño del lote,
razón por la cual es importante considerar los sistemas de loteo.
BILLS OF MATERIAL

1. El BOM es una lista de los componentes,

sus descripción y la cantidad necesaria de
cada uno de ellos para elaborar una
unidad de un el producto.
2. Proporciona la estructura del producto
a) Los elementos por encima del nivel
dado se llaman padres.
b) Los elementos por debajo del nivel
dado se llaman componentes o niños.
c) El nivel más alto es el 0.
BILLS OF MATERIAL

EJEMPLO DE BOM
SPEAKER KITS SAC, empaca componentes de equipos de
alta fidelidad para pedidos por correo. Los componentes
para su equipo “Awesone (impresionante)” (A), incluye 2Bs
y 3Cs.
Cada B consta de 2Ds y 2 Es. Cada C tiene 2Fs y 2Es. Cada F
incluye 2Ds y 1G. La demanda de B, C, D,E, F y G es
totalmente dependiente del plan maestro de producción
para A.
Construir la estructura del producto y la explosión de sus
necesidades.
BILLS OF MATERIAL
Nivel Estructura del producto ALTAVOZ (A)
0 A

1 B(2) C(3)

2 E(2) E(2) F(2)

3 D(2) G(1) D(2)

La estructura tiene 4 niveles: 0,1,2 y3. Hay cuatro padres: A,B,C y F. Cada artículo
padre tiene al menos un nivel por debajo suyo. Los artículos B,C,D,E,F y G son
componentes porque cada articulo tiene por lo menos un nivel por encima suyo. B,C y
F son tanto padres como componentes. El número entre paréntesis indica la cantidad
de unidades necesarios para ensamblar el artículo inmediatamente superior por
encima de él. Así, 𝐵(2) significa que se necesitan dos unidades de B para cada unidad
de A y 𝐹(2) significa que se necesitan 2 unidades de F para cada unidad de C.
BILLS OF MATERIAL

Para un pedido de 50 kits de altavoces “Awesome”

Level Product structure for “Awesome” (A)

Parte B: 2 x número de As = (2)(50) = 100
0
Parte C: 3 x número de As A = (3)(50) = 150
Parte D: 2 x número de Bs
1 B(2) + 2 x número de Fs = C(3)
(2)(100) + (2)(300) = 800
Parte E: 2 x número de Bs
2
+ 2Ex número de Cs = (2)(100) + (2)(150) =F 500
E(2)
(2) (2)
Parte F: 2 x número de Cs = (2)(150) = 300
Parte G: 1 x número de Fs = (1)(300) = 300
3 D(2) G(1) D(2)

Si hay 100 Fs en stock, Cuántos Ds se necesitan?

BILLS OF MATERIAL
Las listas de materiales no sólo especifican
alas necesidades de estos, sino también son
útiles para estimaciones de costos y pueden
servir como una lista de artículos para ser
entregada al personal de producción o
montaje.
 Cuando las listas de materiales se utilizan
de esa manera, se les conoce normalmente
como: Listas de selección/recogida
o/extracción (pick lists).
BILLS OF MATERIAL

LISTAS MODULARES
Son listas de materiales organizados por sub
montajes principales o por opciones de producto.
Los módulos no son productos finales sino
componentes que pueden ser producidos o
ensamblados en otras unidades.
 Son prácticas porque la programación de la
producción y la producción misma,
frecuentemente se hacen más sencillas cuando
se organizan en torno a relativamente pocos
modulares.
BILLS OF MATERIAL

LISTAS MODULARES
Por ejemplo, una empresa debe fabricar 138 000
productos pero puede tener solo 40 módulos que son
mezclados y emparejados para producir los 138 000. La
empresa elabora un plan agregado de producción y
prepara su plan maestro para los 40 módulos y no para
138 000 configuraciones del producto final.
Este enfoque permite preparar un plan maestro de
producción para un número razonable de artículos.
Los 40 modulos pueden ser entonces configurados
para pedidos concretos en el montaje final.
BILLS OF MATERIAL

LISTAS (O “KIT”) DE PLANIFICACIÓN

▶ Una agrupación de materiales creada para asignar un
padre artificial a una lista de materiales; tambien
llamadas “pseudolistas”.
▶ Se usan cuando queremos:
1. Agrupar submontajes para reducir el número de
artículos que hay que programar.
2. Suministrar“kits” al departamento de producción.
Ejemplo: Puede no ser eficiente suministrar artículos
baratos como arandelas y clavijas con cada uno de los
numerosos submontajes, así que llamamos a esto un kit y
generamos una lista de planificación.
BILLS OF MATERIAL

LISTAS FANTASMAS
• Son listas de materiales de componentes,
normalmente montajes, que solo existen
temporalmente; nunca son inventariados.
• Estos componentes entran directamente en
otro montaje y nunca son almacenados.
• Para los componentes de las listas fantasmas
de materiales los plazos de entrega son cero y
se manejan como una parte integral de su
artpiculo padre.
BILLS OF MATERIAL

LISTAS FANTASMAS
• Ejemplo: un eje de transmisión con engranajes
y cojinetes ensamblados que se colocan
directamente en una transmisión.
BILLS OF MATERIAL

CODIFICACIÓN DE NIVEL INFERIOR

• La codificación de nivel inferior de un artículo en
una lista de materiales es necesaria cuando el
mismo artículo aparece en diferentes niveles en
la lista de materiales.
• El artículo es codificado al nivel más bajo en que
aparece.
• Ejemplo: El artículo D del altavoz podría ser
codificado como parte de B y aparecer en el nivel
2. Puesto que D es también componente de F, y F
es de nivel 2, el artículo D se convierte en un
artículo de nivel 3.
BILLS OF MATERIAL

REGISTROS DE INVENTARIOS EXACTOS

▶ La buena gestión del inventario es

una absoluta necesidad para que un
sistema MRP funcione.
▶ Un Sistema MRP requiere más del
99% de exactitud en los registros para
que el sistema funcione.
BILLS OF MATERIAL

ORDENES DE COMPRA PENDIENTES

▶ Conocer los pedidos pendientes es
consecuencia de un departamento de compra
y de control de inventario bien gestionados.
▶ Cuando se ejecutan las órdenes de compra,
los registros de esos pedidos y de sus fechas
programadas de entrega deben estar
disponibles para el personal de producción.
BILLS OF MATERIAL
PLAZOS DE ATENCIÓN (LEAD TIMES) DE LOS COMPONENTES

 Tiempo requerido para producir, comprar o

ensamblar un producto.
Producción: Tiempo requerido para transportar
internamente, preparar y montar o procesar
cada componente.
Artículo comprado: Tiempo que transcurre entre
el reconocimiento de la necesidad de realizar un
pedido y cuando está disponible para la
producción.
BILLS OF MATERIAL PLAZOS DE ATENCIÓN (LEAD TIMES) DE LOS
COMPONENTES

Plazos de entrega para los equipos de altavoces.

COMPONENTE TIEMPO (semana)

A 1

B 2

C 1

D 1

E 2

F 3

G 2
BILLS OF MATERIAL PLAZOS DE ATENCIÓN (LEAD TIMES) DE LOS
COMPONENTES
Debe tener D y E
Empieza la producción de D terminados aquí para
que pueda empezar la
producción de B
1 semana 2 semanas
D para producir
B
2 semanas
E
A
2 semanas 1 semana
E
2 semanas 1 semana
G C
3 semana
F
1 semana
D
| | | | | | | |
1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en semanas
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIÓN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL MRP
Archivos de datos Reportes de prducción

Reporte MRP
BOM PLAN MAESTRO DE por periodo
PRODUCCIÓN
Reporte MRP
por fecha

Plazos
(Archivo master de Reporte de
artículos) ordines
planificadas

Datos de inventarios
Aviso de compras
Programas de
planificación de
las necesidades
de materiales
(ordenadores y Informes de
Datos de compras software) excepción

Orden adelantada,
retrasada o no
necesaria

Cantidad de la
orden demasiada
pequeña o
demasiada grande
ESTRUCTURA DEL MRP
DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

▶ Se inicia con el plan maestro de producción de 50

unidades de A en la semana 8.
▶ Utilizando el tiempo de entrega para el artículo,
determina la semana en la que se debe colocar el
pedido: un plazo de entrega de una semana
significa que el pedido de 50 unidades debería
empezar el montaje en la semana 7.
▶ Este paso se denomina a menudo "compensación
de tiempo de avance" o "tiempo de fase"
ESTRUCTURA DEL MRP

▶ De la lista de materiales, cada artículo A requiere 2

artículos Bs - 100 artículos Bs se requieren en la
semana 7 para satisfacer la liberación de la orden
para el artículo A.
▶ El plazo para el artículo B es de 2 semanas. Colocar
una orden para 100 unidades del artículo B en la
semana 5.
▶ El tiempo y la cantidad para los requisitos de los
componentes se determinan por la emisión de la
orden del (de los) padre (s).
ESTRUCTURA DEL MRP
▶ El proceso continúa a través de toda la lista de
materiales un nivel a la vez, a menudo llamado
"explosión"
▶ Mediante el procesamiento de la lista de
materiales por nivel, los elementos con varios
padres sólo se procesan una vez, ahorrando
tiempo y recursos y reduciendo la confusión
▶ La codificación de bajo nivel garantiza que cada
elemento aparezca en un solo nivel en la lista
de materiales.
ESTRUCTURA DEL MRP
Plan de necesidades brutas de materiales para 50 equipos de altavoces con fechas de
TABLA 14.3
lanzamiento de las órdenes también mostradas.
SEMANA
PLAZO
1 2 3 4 5 6 7 8 (semana)
A. Fecha requerida 50
Fecha de lanzamiento de la orden. 50 1
B. Fecha requerida 100
Fecha de lanzamiento de la orden 100 2
C. Fecha requerida 150
Fecha de lanzamiento de la orden 150 1
E. Fecha requerida 200 300
Fecha de lanzamiento de la orden 200 300 2
F. Fecha requerida 300
Fecha de lanzamiento de la orden 300 3
D. Fecha requerida 600 200
Fecha de lanzamiento de la orden 600 200 1
G. Fecha requerida 300
Fecha de lanzamiento de la orden 300 2
Si el plazo de entrega de G disminuye de 2 a 1 semana. Cuál es la nueva fecha
de lanzamiento del pedido para G?
19/06/2018 10 PIURA
 ITEM DISPONIBLE ITEM DISPONIBLE
ESTRUCTURA DEL MRP A 10 E 10
DETERMINACIÓN DE LOS B 15 F 5
REQUERIMIENTOS NETOS C 20 G 0
D 10
Identi SEMANAS
Tama Stock ficaci
Plazo Stock Rese Código
ño de ón
(sem dispo rvad de nivel
del
lote
ana) nible
segur
idad
o inferior
del
artícu 1 2 3 4 5 6 7 8
lo
Necesidades brutas 50
Recepciones programadas

LOTE Stock disp. previsto 10 10 10 10 10 10 10 10 10

POR 1 10 - - 0 A Necesidades netas 40
LOTE
Recepciones de ordenes planif 40
Lanzamiento de órdenes planif 40

▶ Comienza con un programa de producción para el artículo final - 50 unidades del

artículo A en la semana 8
▶ Debido a que hay 10 artículos como en la mano, sólo 40 se requieren realmente
- (requisito neto) = (requisito bruto - inventario en la mano)
▶ El recibo de pedido previsto para el artículo A en la semana 8 es de 40 unidades
- 40 = 50 - 10
 ITEM DISPONIBLE ITEM DISPONIBLE
ESTRUCTURA DEL MRP A 10 E 10

DETERMINACIÓN DE LOS B 15 F 5

REQUERIMIENTOS NETOS C 20 G 0
D 10

Stock Identific
Tama Plazo Stock
de Reserv
Código
ación
SEMANAS
ño del (sema dispo de nivel
seguri ado del
lote na) nible
dad
inferior
artículo 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 50
Recepciones programadas
LOTE Stock disp. previsto 10 10 10 10 10 10 10 10 10
POR 1 10 - - 0 A
LOTE Necesidades netas 40
Recepciones de ordenes planif 40
Lanzamiento de órdenes planif 40

2 × número de As = 80

3 × número de As = 120
ESTRUCTURA DEL MRP

2 × number of Bs = 130
2 × number of Cs = 200

2 × number of Cs = 200

2 × number of Bs = 130
2 × number of Fs = 390

1 × number of Fs = 195
ESTRUCTURA DEL MRP

▶ Comienza con un programa de producción

para el artículo final - 50 unidades del
artículo A en la semana 8
▶ Debido a que hay 10 artículos como en la
mano, sólo 40 se requieren realmente -
(requisito neto) = (requisito bruto -
inventario en la mano)
▶ El recibo de pedido previsto para el artículo
A en la semana 8 es de 40 unidades - 40 =
50 - 10
ESTRUCTURA DEL MRP
▶ Siguiendo el procedimiento de compensación de
tiempo de avance, la liberación de órdenes planeadas
para el Item A es ahora de 40 unidades en la semana 7
▶ El requisito bruto para el artículo B es ahora de 80
unidades en la semana 7
▶ Hay 15 unidades de artículo B en la mano, por lo que la
necesidad neta es de 65 unidades en la semana 7
▶ Un recibo de pedido planeado de 65 unidades en la
semana 7 genera una liberación de pedido planeado
de 65 unidades en la semana 5
DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS NETOS

▶ El inventario de inventario en uso para el

artículo B se actualiza para reflejar el uso de
los 15 artículos en inventario y no muestra
ningún inventario en la semana 8
▶ Esto se conoce como el cálculo de Gross-to-
Net y es la tercera función básica del proceso
MRP
PROGRAMA DE REQUERIMIENTOS BRUTOS

Figura 14.5
A S

B C B C
Plan Maestro para
Plazo de fabricación= 4 para A Plazo de fabricación= 6 para S B
Plan Maestro para A Plan Maestro para S vendido directamente

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 3
40 50 15 40 20 30 10 10

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Por tanto, éstas son
40+10 15+30
Requerimientos brutos: B 10 40 50 20 las necesidades
=50 =45
brutas de B
PLAN DE REQUERIMIENTOS NETOS

LA LÓGICA DE LOS REQUERIMIENTOS NETOS

Requerimientos + Asignaciones
brutos

Requerimientos totales

Stock + Recepciones Requerimientos

– = netos
disponible programadas

Inventario disponible
HOJA DE PLANIFICACIÓN MRP

IDEN
CODI
TIFIC
STOC STOC GO
TAM ACIÓ
K K DE RESE DE
AÑO PLAZ N
DE O
DISP SEG RVA NIVE
DEL PERIODO
ONIB URID DOS L
LOTE ARTÍ
LE AD INFE
CUL
RIOR
O
1 2 3 4 5 6 7 8

Necesidades brutas
Recepciones programadas

Stock disp. previsto 0

Necesidades netas
Recepciones de ordenes planif

Lanzamiento de órdenes planif

Figura 14.6
STOCK DE SEGURIDAD

▶ Las listas de materiales, los registros de inventario, las

cantidades de compra y producción pueden no ser
perfectos.
▶ La consideración del stock de seguridad puede ser
prudente.
▶ Deben ser minimizados y finalmente eliminados.
▶ Cuando el stock de seguridad se considera absolutamente
necesario, la política habitual es incorporarlo en (aumentar)
las necesidades de inventario de la lógica MRP.
▶ La distorsión puede minimizarse cuando el stock de
seguridad se mantiene en los productos terminados o a
nivel modular y al nivel de componentes o ma terias primas
comprados.
GESTIÓN DEL MRP

DINÁMICA DEL MRP

▶ Facilita la replanificación cuando ocurren
cambios.
▶ El nerviosismo del sistema puede resultar de
demasiados cambios.
▶ Las vallas temporales ponen límites a la
replanificación.
▶ Pegging (trazabilidad): Rastrear hacia arriba en
la lista de materiales desde el componente
hasta el artículo padre.
GESTIÓN DEL MRP

LIMITACIONES DEL MRP

▶ MRP no hace planes detallados de

planificación.
▶ Funciona mejor en entornos
repetitivos y centrados en el producto.
▶ Requiere tiempo de entrega fijo y
cubos de tiempo de tamaño infinito.
TECNICAS DE CÁLCULO DEL TAMAÑO NDE LOTE (LOTIFICACIÓN)

LOTE A LOTE
▶ La técnica lote a lote ordena exactamente lo que
se requiere para la producción basada en los
requerimientos netos.
▶ Puede que no siempre sea factible.
▶ Si los costos de configuración son altos, lote a
lote puede ser costoso.
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO (EOQ)
EOQ espera una demanda constante conocida y los
sistemas MRP a menudo se ocupan de la demanda
desconocida y variable.
TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

CANTIDAD PERIODICA DE PEDIDO (POQ)

Cantidad de pedidos periódicos (POQ) cantidad
necesaria para un período de tiempo
predeterminado.
▶ Intervalo = EOQ / demanda media por período.
▶ Cantidad de pedidos establecidos para cubrir el
intervalo.
▶ Cantidad de pedido recalculada en el momento
del pedido.
▶ Sin inventario adicional.
TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Otras técnicas de cálculo dinámicodel

tamaño de lote son similares a la cantidad
periódica de pedido ya que equilibrar el
tamaño del lote con el coste de preparación:
Balance parcial del periodo (Costo total
mínimo).
Costo mínimo por unidad.
Costo mínimo por periodo (Silver-Meal).
Enfoque de programación dinámica:
Wagner-Whitin
TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Ejemplo Lote a Lote

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
BRUTOS
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
STOCK
DISPONIBLE 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PREVISTO
REQUERIMIENTOS
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
NETOS
RECEPCIONES DE
ORDENES 30 40 10 40 30 30 55
PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE
ORDENES 30 40 10 40 30 30 55
PLANIFICADAS

Costo de almacenamiento= $1/semana; Costo de preparación= $100; Media de

necesidades brutas por semana = 27; Plazo= 1 week

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TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Ejemplo Lote a Lote

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
BRUTOS
Holding cost = $1/week; Setup cost = $100; Lead time = 1 week
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
No se realiza ningún inventario en el sistema
STOCK
Costo total 35
DISPONIBLE de mantenimiento
35 0 0 0 =0$ 0 0 0 0 0 0
PREVISTO
Hay siete configuraciones para este elemento en
REQUERIMIENTOS
este plan
NETOS
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Costo DE
RECEPCIONES de pedido total = 7 x $ 100 = $ 700
ORDENES 30 40 10 40 30 30 55
PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE
ORDENES 30 40 10 40 30 30 55
PLANIFICADAS

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TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Ejemplo de tamaño de lote EOQ

SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
BRUTOS
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
STOCK
DISPONIBLE 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
PREVISTO
REQUERIMIENTOS
0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
NETOS
RECEPCIONES DE
ORDENES 73 73 73 73
PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE
ORDENES 73 73 73 73
PLANIFICADAS

Costo de almacenamiento= $1/semana; Costo de pedido= $100; Plazo= 1

week; Media de necesidades brutas por semana = 27; Plazo= 1 semana.
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TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Ejemplo de tamaño de lote EOQ

WEEK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
BRUTOS
Demanda
RECEPCIONES anual D = 1.404
PROGRAMADAS
Costo de mantenimiento = 375 unidades x $ 1 (incluyendo 57
STOCK
unidades a35la mano
DISPONIBLE 35 0al final
43 de3 la semana
3 66 10)
26 69 69 39
PREVISTO
Costo de pedido = 4 x $ 100 = $ 400
REQUERIMIENTOS
Costo total = $ 3750 + $30400 0= $ 775
NETOS
0 7 0 4 0 0 16

RECEPCIONES DE
ORDENES 73 73 73 73
PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE
ORDENES 73 73 73 73
PLANIFICADAS
Costo de almacenamiento= $1/semana; Costo de pedido= $100; Plazo= 1
week; Media de necesidades brutas por semana = 27.
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TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Ejemplo de tamaño de lote POQ

WEEK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
BRUTOS
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
STOCK
DISPONIBLE 35 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55
PREVISTO
REQUERIMIENTOS
0 30 0 0 10 0 0 0 55 0
NETOS
RECEPCIONES DE
ORDENES 70 80 0 85 0
PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE
ORDENES 70 80 85
PLANIFICADAS

EOQ = 73 unidades; Media de necesidades brutas por semana = 27.

Intervalo POQ = 73/27 ≅ 3 semanas
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TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

Ejemplo de tamaño de lote POQ

REQUERIMIENTOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BRUTOS
RECEPCIONES
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
PROGRAMADAS
STOCK
DISPONIBLE
Costo de
PREVISTO preparación= 3 x $100 = $300
Costo de almacenamiento = (40 + 70 + 30 + 55) units x $1 =
REQUERIMIENTOS
35 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55
NETOS
$195
RECEPCIONES DE
Costo total= $300 0+ $195
ORDENES 30 = 0$4950 10 0 0 55 0
PLANIFICADAS
LANZAMIENTO DE
ORDENES 70 80 0 85 0
PLANIFICADAS
REQUERIMIENTOS
70 80 85
BRUTOS

EOQ = 73 unidades; Media de necesidades brutas por semana = 27.

Intervalo POQ = 73/27 ≅ 3 semanas
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TECNICAS DE TAMAÑO DE LOTE

RESUMEN DEL CALCULO DEL TAMAÑO DE LOTE

Para los tres ejemplos

COSTS
PREPARACI ALMACENA TOTAL
ÓN MIENTO
Lote a lote $700 $0 $700
EOQ $400 $375 $775
POQ $300 $195 $495

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RESUMEN DE TAMAÑO DE LOTE
▶ En teoría, los tamaños de los lotes deben
recalcularse siempre que haya un tamaño de
lote o un cambio de cantidad de pedido.
▶ En la práctica, esto da lugar al nerviosismo del
sistema ya la inestabilidad.
▶ Lote por lote debe utilizarse cuando se
pueden lograr configuraciones de bajo costo.
RESUMEN DE TAMAÑO DE LOTE

▶ Los tamaños de lote pueden ser modificados para

permitir la chatarra, las restricciones de proceso y los
lotes de compra.
▶ Utilice el tamaño de lote con cuidado, ya que puede
causar distorsión considerable de los requisitos en
los niveles más bajos de la lista de materiales.
▶ Cuando los costos de configuración son significativos
y la demanda es razonablemente suave, POQ o EOQ
debe dar resultados razonables.
EXTENSIONES DE MRP

▶ MRP II
▶ Lazo cerrado MRP
▶ Planificación de la capacidad
PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES II

▶ Los datos de requisitos pueden ser enriquecidos por

otros recursos.
▶ Generalmente se llama MRP II o Planificación de
recursos materiales.
▶ Los productos pueden incluir chatarra, residuos de
envases, efluentes, emisiones de carbono.
▶ Datos utilizados por compras, programación de
producción, planificación de capacidad, inventario,
gestión de almacén.
 Material Resource Planning

TABLE 14.4 Material Resource Planning (MRP II)

Weeks
LEAD TIME 5 6 7 8
Computer 1 100
Labor-hours: .2 each 20
Machine-hours: .2 each 20
GHG Emissions: .25 each 25 grams
Scrap: 1 ounce fiberglass each 6.25 lb
Payables: $0 each $0
PC Board (1 each) 2 100
Labor-hours: .15 each 15
Machine-hours: .1 each 10
GHG Emissions: 2.5 each 250 g
Scrap: .5 ounces copper each 3.125 lb
Payables: raw material at $5 each $500
 Material Resource Planning

TABLE 14.4 Material Resource Planning (MRP II)

Weeks
LEAD TIME 5 6 7 8
Processors (5 each) 4 500
Labor-hours: .2 each 100
Machine-hours: .2 each 100
GHG Emissions: .50 each 25,000 grams
Scrap: .01 ounces of acid waste 0.3125 lb
each
Payables: processors at $10 each $5,000