PARÁMETROS Y

CRITERIOS DE DISEÑO
DE LA ESTACIÓN ERMP
PARÁMETROS DE DISEÑO
DE LAS ERMP
 Para diseñar una estación de medición y regulación se requiere conocer:

1) Máxima presión de entrada del gas, en psig

2) Presión normal de entrada del gas, en psig
3) Presión mínima de entrada del gas, en psig

1) Máxima temperatura del gas de entrada, en grados Fahrenheit

2) Mínima temperatura del gas de entrada, en grados Fahrenheit
3) Análisis del gas, o gravedad específica real
4) Diámetro de la tubería a la que se va a conectar la estación aguas
arriba

1) Flujo máximo, en pies cúbicos estándar por hora

2) Flujo normal, en pies cúbicos estándar por hora
3) Flujo mínimo, en pies cúbicos estándar por hora
ASPECTOS A CONSIDERAR EN EL
DISEÑO
Presión regulada, para el sistema aguas abajo de la
estación, ¿en psig? O barg?
Mínima temperatura requerida.
¿Se requiere medidor de gas? Si la respuesta es sí,
¿se requiere el medidor para transferencia de
custodia o para uso interno?
¿Se requiere corrección de volumen? En caso de
medición fiscalizada (transferencia de custodia),
¿cuál debe ser la cantidad medida: energía, pie
cúbico estándar, metro cúbico estándar, pie cúbico
real, metro cúbico real? , BTU ?
ASPECTOS A CONSIDERAR EN EL
DISEÑO
 ¿Se necesita registro de flujo, presión y
temperatura?
 ¿Se requiere señalización o alarma por: Baja
presión de entrada , Alta presión diferencial a
través del filtro. Estado de la válvula de
cierre rápido. Presión de salida muy alta o
muy baja?
 ¿Se requiere brida de aislamiento de la
estación, a la entrada y a la salida?
 ¿Hay disponibilidad de energía eléctrica (a
220 V, 60 Hz; ó 110 V, 60 Hz; ó 24 V CD ó
12VCD)?
 CRITERIO PARA EL
DIMENSIONAMIENTO DE LA ERMP
VELOCIDAD DEL GAS
 El concepto de velocidad es el criterio más
importante en el dimensionamiento de las ERMP.
 La experiencia ha demostrado que se debe usar
una velocidad máxima del gas de
aproximadamente 82 pies/seg (25m/seg).
 Sin embargo esta cifra no se puede utilizar
indiscriminadamente por cuanto en realidad el
concepto teórico que sirve de referencia es el de
la velocidad erosional del gas, la cual es función
fundamentalmente de la densidad del gas.
 CRITERIO PARA EL
DIMENSIONAMIENTO DE LA ERMP
 A su vez la densidad del gas es función de la presión y
temperatura del gas, como también de la composición
química del gas (cromatografía).
 Como criterio de diseño la velocidad máxima del gas
en las tuberías no debe exceder del 50% de la
velocidad erosional en los gasoductos y el 60% en las
ERMP.
 Dado que la velocidad erosional es función de la
densidad, su valor no depende de diámetros de
tubería, sino fundamentalmente de la presión y
temperatura, por lo que no puede sr una cifra fija
para todos los sistemas.
 VELOCIDAD EROSIONAL
 El parámetro referencial para estimar la velocidad del gas en
tuberías es la Velocidad Erosional.

 Este es un concepto teórico que es función básicamente de la

densidad del gas que a su vez depende de la presión y la
temperatura del gas por lo que la Velocidad Erosional es
particular para cada subsistema. Es decir, no puede generalizarse.
La aplicación adecuada de este concepto permite la selección
idónea de los diámetros de tubería de los sistemas de transporte
de gas, por debajo de los cuales puede presentarse problemas de
vibración y en casos críticos erosión en las superficies internas
de las tuberías. La afectación por erosión en las paredes internas
de las tuberías, disminuyen drásticamente la vida útil de las
mismas.
 VELOCIDAD EROSIONAL
 Los criterios establecidos normalmente para
gasoductos troncales es que la velocidad del
fluido debe ser alrededor del 50% de la Velocidad
Erosional, y para ramales y/o Estaciones de
Regulación y Medición se admiten velocidades
hasta un 60% de la Velocidad Erosional.
 Sin embargo, es importante considerar en el
diseño las proyecciones futuras de crecimiento
para definir los diámetros y/o facilidades que
permitan atender los incrementos de demanda
sin interrumpir el servicio de suministro de gas.
 CÁLCULO DE VELOCIDAD
EROSIONAL
 Con base en lo anterior es necesario realizar el
cálculo de la Velocidad Erosional de cada
subsistema, con el fin de determinar los
parámetros admisibles de la velocidad del fluido, y
a su vez obtendremos los diámetros de tuberías
adecuadas.

 La Velocidad Erosional viene dada:

C C 100
Ue= Ue= Ue =
𝜌 29∗G∗P 29∗G∗P
Z∗R∗T Z∗R∗T
 CÁLCULO DE VELOCIDAD
EROSIONAL
Donde:

ρ = Densidad del gas

C = Constante (adimensional). Está entre 75 y 150. Para
gas se recomienda 100
Ue = Velocidad erosional (Pies/Seg)
G = Gravedad específica del gas (adimensional)
P = Presión del gas Psia.
Z = Factor de compresibilidad del gas (adimensional)
R = Constante de los gases = 10.73 ft3 *psia/lbmol * °R
T = Temperatura del gas °R
 CÁLCULO DE VELOCIDAD
EROSIONAL
 Como puede apreciarse en la fórmula la Velocidad Erosional, esta es
independiente del diámetro de la tubería, en razón a que es un
concepto que es específico según las características propias del gas
y de su condición de presión y temperatura.
 Se realizarán los cálculos tomando las presiones extremas en la
zona de alta presión. Para media presión y baja presión, se tomarán
las presiones de setting de regulación.
 Para un mismo caudal y un mismo ducto, las mayores velocidades
se dan en los puntos de menor presión que son los puntos finales
de cada uno de los subsistemas de tuberías en alta presión, media
presión y en baja presión.
 A continuación presentamos un cálculo de velocidad erosional para
diferentes escenarios de presiones, asumiendo una temperatura
constante.
 CÁLCULO DE VELOCIDAD
ADMISIBLE DENTRO DE
TUBERÍAS
GAS DE CAMISEA : G = 0.612

T = 20°C = 528°R

VELOCIDAD VELOCIDAD
ESCENARIO ANSI P (bares) G P (psi) Z R T (°R) EROSIONAL ADMISIBLE

pies/seg m/seg m/seg

900 150 0.612 2197.5 0.73 10.73 528 32.6 9.9 6.0
ALTA PRESIÓN
600 100 0.612 1465 0.768 10.73 528 40.9 12.5 7.5
300 50 0.612 732.5 0.858 10.73 528 61.1 18.6 11.2
MEDIA PRESIÓN
150 19 0.612 278.35 0.941 10.73 528 103.9 31.7 19.0

DISTRIBUCIÓN 150 4 0.612 58.6 0.987 10.73 528 231.9 70.7 42.4
 CÁLCULO DE VELOCIDAD
EROSIONAL
 Como puede apreciarse en el resultado, la velocidad
admisible del gas en el escenario de 19 bares, que
corresponde a la máxima presión de las redes de
Distribución en acero, es de 19 metros / seg, similar a lo
regulado por Osinergmin (20 metros /seg) como máxima
velocidad aguas arriba de regulación.
 Sin embargo, esta velocidad resulta excesiva para los sistemas
de alta presión, tales como los de 50 bares y mayores (ANSI
300 y mayores).
 Para los sistemas de 4 bares, la velocidad puede admitirse
mayor. Osinergmin establece un máximo de 30 metros /seg,
lo cual está bien siendo un poco conservadores para futuros
crecimientos.
CÁLCULO DE FLUJO DE GAS
Para calcular el flujo de gas, en condiciones reales (condiciones de flujo), se
usa la ecuación de estado de los gases:

𝑃𝑏 𝑇𝑓 𝑍𝑓
𝑄𝑓 = 𝑄𝑏 . ….. I
𝑃𝑓 𝑇𝑏 𝑍𝑏
Donde:

𝑃𝑏 = Presión básica, en libra fuerza por pulgada cuadrada absoluta.

𝑃𝑓 = Presión de flujo, en libra fuerza por pulgada cuadrada absoluta.
𝑄𝑏 = Tasa de flujo volumétrica básica, en pies cúbicos por hora,
𝑄𝑓 = Tasa de flujo volumétrica real (en condiciones de flujo), en pies cúbicos
por hora.
𝑇𝑏 = Temperatura base, en grados Rankine.
𝑇𝑓 = Temperatura de flujo, en grados Rankine.
𝑍𝑏 = Compresibilidad en condiciones base (Pb, Tb)
𝑍𝑓 = Compresibilidad en condiciones de flujo (Pf , Tf)
 CÁLCULO DE DIÁMETRO DE
TUBERÍA INTERNA
Se puede calcular el área transversal de la tubería, a partir de la siguiente
fórmula:
Qf = Vf . A …. (II)
Donde:
Qf = tasa de flujo en condiciones reales (de flujo), calculada en (I) pie3/ h
Vf= velocidad del gas, en pie/h
A = área transversal de la tubería en pies cuadrados.

Si se reemplaza Vf por 82 pies/seg (25m/seg) y se hace la conversión

correspondiente de unidades, la ecuación (II) se convierte en:

A = 0,000606 . Qf …. (III)
Donde:
A = área transversal de la tubería, en pulgadas cuadradas
Qf = Tasa de flujo en condiciones de reates (de flujo), calculada en (I) pies3/h
 CÁLCULO DE DIÁMETRO DE
TUBERÍA INTERNA
Por otra parte, se sabe que el área transversal de la tubería se
puede calcular con la ecuación:

π ∗D2
A= … IV
4
Donde:
A= área transversal de la tubería, en pulgadas cuadradas
D= diámetro interior de la tubería, en pulgadas

Haciendo los reemplazos correspondientes, la ecuación (IV) se

convierte en:

D = 0.027779. Q f … V
 CÁLCULO DE DIÁMETRO DE
TUBERÍA INTERNA
 Con esta ecuación se puede calcular el diámetro interior de la
tubería (D), en pulgadas, para una máxima velocidad del gas de
82 pies/seg (25m/seg), si se conoce la tasa de flujo, en
condiciones reales (Qf), en pies cúbicos por hora.
 El diámetro de entrada a la estación está basado normalmente
en la mínima presión de entrada de entrada del gas y en la
máxima tasa de flujo.
 Debe tenerse en cuenta que si esta mínima presión de entrada
no se calcula sino que se estima a un nivel demasiado bajo, por
razones de seguridad, en muchas ocasiones, como resultado de
ello, se incrementan en un diámetro la línea de entrada, las
válvulas de entrada, etc., con los consiguientes incrementos en
el costo de la estación, ya que si la presión mínima de entrada
decrece, la tasa de flujo, en condiciones reales se incrementa.
 SELECCIÓN DE TUBERÍAS
De acuerdo a la ASME B31.8, Aplicaremos la
fórmula:

0.748 𝑥 𝑄𝑠 𝑥 𝑇𝑓 𝑥 𝑍
𝐷𝑁 = ..(α)
𝑉𝑒𝑙 𝑥 𝑃 𝑥 520

DN = Diámetro nominal en pulgadas

Q�s = Caudal pies3(s)/h
Tf = Temperatura absoluta ºR
Z = Factor de compresibilidad
V�el = velocidad del gas pie/seg
P = Presión absoluta del gas PSIA
 SELECCIÓN DE TUBERÍAS
Ejemplo:
Determinar el diámetro de tubería a usar si es de SCH 40 para
el transporte de gas natural en las condiciones de : Pe=19/5 bar
; Pr = 2 bar; Q máx = 1100m3/h

Al ingreso del regulador

Paso 1: determinar la velocidad de flujo en pie/seg

(Asumiremos velocidad máxima de 25m/seg como velocidad
crítica en todos los puntos de la instalación para evitar
vibraciones y ruidos excesivos en el sistema de tuberías)

Vel = 25 m/seg = 82 pie/seg

 SELECCIÓN DE TUBERÍAS
Paso 2: Determinar el flujo de gas en pie3(s)/h
Qs = 1100m3(s)/h = 33 816 pie3(s)/h

Paso 3: Presión absoluta

Pabs=Pman + Patm=5bar + 0.98bar ≈
6 bar=87.0225 PSIA (1bar=14.5psi)

Paso 4: Factor de compresibilidad para gas natural

Z = 0.98
Paso 5: Determinar la temperatura en oR
Tf = 18 °C (ambiental) = 524.07 °R
 SELECCIÓN DE TUBERÍAS
Reemplazando en la ecuación (α)

0.748 𝑥 33816 𝑥 524.07𝑥 0.98

𝐷𝑁 = = 1.87”
82𝑥 87.0225 𝑥 520

Diámetro nominal; en base a los diámetros comerciales

seleccionaremos la tubería de 2” y determinando la nueva
velocidad en base al diámetro nominal comercial.

0.748 𝑥 33816 𝑥 524.07𝑥 0.98

Velocidad real = =71.77 pie/seg
22 𝑥 87.0225 𝑥 520

= 21.88 m/seg
A la salida del regulador

Paso 1: Determinar la velocidad de flujo en

pie/seg
(Asumiremos velocidad máxima de 25m/seg
como velocidad crítica en todos los puntos de
la instalación para evitar vibraciones y ruidos
excesivos en el sistema de tuberías)
Vel = 25 m/seg = 82 pie/seg

Paso 2: Determinar el flujo de gas en

pie3(s)/h
Qs = 1100m3(s)/h = 33 816 pie3(s)/h
Paso 3: Presión absoluta

Pabs= Pman + Patm = 2 bar + 0.98bar ≈ 3 bar

= 43.5 PSIA (1bar=14.5psi)

Paso 4: Factor de compresibilidad para gas

natural
Z = 0.98

Paso 5: Determinar la temperatura en °R

Tf = 18 °C (ambiental) = 524.07 °R
Reemplazando en la ecuación (α)

0.748 𝑥 33816 𝑥 524.07𝑥 0.98

𝐷𝑁 = = 2.64”
82𝑥 43.5 𝑥 520
Diámetro nominal; en base a los diámetros
comerciales seleccionaremos la tubería de 3” y
determinando la nueva velocidad en base al
diámetro nominal comercial.

0.748 𝑥 33816 𝑥 524.07𝑥 0.98

Velocidad real =
32 𝑥 43.5 𝑥 520

= 63.87 pie/seg = 19.47 m/seg

 TUBERÍA SCH40 PARA
CONDUCCIÓN DE GAS
 CONSIDERACIONES PARA LA
SELECCIÓN DEL REGULADOR
Los reguladores de presión de gas son unidades
pilotadas altamente precisas capaces de entregar un
amplio rango de regulación así como una destacada
precisión. Son todas unidades de presión
balanceadas, con asientos blandos aptos para
aplicaciones de gas limpio y seco. Están diseñadas
para ser utilizadas en estaciones de regulación de
gas alta y media presión en la distribución de gas, en
el ingreso a ciudades (city gate), en sistemas de gran
capacidad de distribución y en centrales eléctricas.
DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
DE LOS REGULADORES
Para poder seleccionar un regulador se debe calcular su coeficiente
de regulación, Cg, mediante una de las ecuaciones anteriores, también
es válido usar para caídas de presiones críticas (cuando la presión de
salida absoluta es igual o menor que la mitad de la presión de entrada
absoluta):

𝑄 = 1.29 𝑃1 (𝐶𝑔 )

Donde:

Q = Capacidad de flujo, en pies cúbicos estándar por hora

P1 = Presión de entrada, en libras por pulgada cuadrada absoluta.
Cg = Coeficiente de dimensionamiento, para gas.
DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
DE LOS REGULADORES

 Una vez determinado el valor de Cg,, se

localiza el regulador del tamaño
correspondiente en las tablas
suministradas por el fabricante.
 Esta ecuación se emplea para gas natural
con una gravedad específica igual a 0.6.
DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL
 Las válvulas de control se calculan con las
mismas ecuaciones utilizadas para los
reguladores. Sin embargo, debido a que sus
construcciones internas son muy variadas,
dependiendo de su patrón de flujo (lineales,
de igual porcentaje, proporcionales, on-off),
de la aplicación y de las condiciones del
fluido, su selección debe hacerse en una
forma muy cuidadosa, con la asesoría del
fabricante o del suministrador, o de común
acuerdo con él.
 COLADORES EN “Y” EN LA ESTACIÓN
DE MEDICIÓN Y REGULACIÓN
 Los coladores o cedazos en Y ("Y-strainers") se instalan a veces en la
estación de regulación y medición. Se instalan corriente arriba del
sistema de medición, para proteger el medidor (especialmente si es
de turbina o rotatorio) de partículas extrañas que vengan con la
corriente de gas, aguas abajo del filtro de polvo.

 Estas partículas extrañas pueden ser principalmente pedazos de

elementos filtrantes que pudieron desprenderse y ser arrastrados en
el momento de poner en servicio la nueva línea de gas o la estación,
debido a bocanadas ("slugs") de líquido que pudieron pasar a través
del filtro, ya que el filtro normalmente retiene las partículas de polvo.
Durante la operación normal los cedazos en Y nunca acumulan
partículas extrañas.
COLADORES EN “Y” EN LA ESTACIÓN
DE MEDICIÓN Y REGULACIÓN
 ENDEREZADORES DE FLUJO
 Dependiendo del tipo de medidor que se vaya a montar en la
estación (turbina, orificio, rotatorio, de diafragma, etc.), así
debe la longitud del tramo de tubería recta, aguas arriba del
medidor, de acuerdo con las recomendaciones estipuladas en
las normas específicas para cada tipo de medidor. Igual
criterio se debe seguir para determinar si se requiere la
instalación de enderezadores de flujo.
Strainers tipo roscado

Strainers tipo bridado

 SELECCIÓN DEL MEDIDOR
Los medidores de gas son instrumentos de
precisión de alta tecnología y están disponibles en
diferentes configuraciones.

Los siguientes tipos de medidores se usan en las

estaciones de medición y regulación:

1. De diafragma
2. Rotatorios
3. De turbinas
4. De orificio
 Medidores de diafragma
 Se usan para capacidades muy bajas, hasta100
m3/hora (aprox. 85 KPCD).
 Para grandes flujos y altas presiones llegan a ser
demasiado caros y voluminosos. Tienen gran
relación de capacidades ("rangeability"), mayor de
150:1, arranque a bajo flujo y requieren muy poco
mantenimiento. Su desventaja, para ser usado en
las estaciones de medición, radica en la dificultad
para su manejo por el tamaño voluminoso,
máxima presión de trabajo limitada y
relativamente alta caída de presión a través del
medidor.
 Medidores de diafragma
 Están disponibles en capacidades desde 2.5
m3/hora hasta 250 m3/hora (2.12 - 212 KPCD).
Debido a su tamaño pequeño a bajas capacidades,
se usa ampliamente en instalaciones domésticas y
en pequeñas industrias.
 Sin embargo, para uso industrial, por encima de
65 m3/hora (55 KPCD), se recomienda
ampliamente el uso de medidores rotatorios. Los
medidores de diafragma son casi siempre
suministrados con conexiones roscadas, aunque a
veces pueden venir con bridas.
 Medidores rotatorios
(Medidores de pistón)
 Los medidores rotatorios se usan para capacidades más altas,
hasta 400 m3/hora (339KPCD). Dependiendo del tamaño, su
relación de capacidades (“rangeability”), puede llegar a ser
hasta 150:1. La máxima presión de trabajo, para cuerpos en
aleaciones de aluminio, es de 16 bar (232 psia). El flujo de
. arranque, dependiendo del tamaño, puede ir de 0.0050 a 0.400
m3/hora.
 Sus principales ventajas son: tamaño pequeño, comparado
con un medidor de diafragma de la misma capacidad; una
relación de capacidades ("rangeability") más alta, comparado
con un medidor de turbina o con un medidor de orificio; es
casi insensible a los disturbios de flujo aguas arriba, de tal
manera que se pueden instalar virtualmente en cualquier
configuración de tubería, sin pérdida de precisión.
 Medidores rotatorios
(Medidores de pistón)
 Su desventaja son sensibles al flujo pulsante, el
cual le ocasiona desgaste prematuro y hasta
ruptura del sistema de medición; es muy sensible
al gas sucio. El medidor puede ocasionar
resonancia en las tuberías periféricas.
 Su principal desventaja: bloquear el flujo
cuando falla el medidor. Sin embargo, algunos
fabricantes producen versiones libres de bloqueo.
Los medidores rotatorios, en general, se deben
instalar en conexiones libres de estrés, puesto que
las partes móviles tienen tolerancias muy
pequeñas.
 Medidores de turbina
 Tienen un amplio uso en las estaciones de medición y
regulación, sobre todo en los países europeos.
 La relación de capacidades ("rangeability"), es de
alrededor de 3.5:1 cuando se prueba con aire a
presión atmosférica. Sin embargo, esta relación se
incrementa con la presión, llegando a valores hasta de
200:1.
 En cuanto a su presión de trabajo, las hay hasta de
ANSI 900 (2160 psig), en tamaño desde 2" hasta 30".
Sus principales ventajas radican en la facilidad de
instalación, continuidad en el suministro de gas en
caso de falla del medidor, poco mantenimiento y
diseño compacto.
 Medidores de turbina
 Sus desventajas son: no hay indicación inmediata
en caso de falla del medidor, los flujos pulsantes
incrementan la inexactitud del medidor, debido a
sobre-velocidad; requiere cierto tramo de tubería
recta aguas arriba para que tenga alta precisión y
tiene una menor relación de capacidades
(“rangeability”) que los medidores rotatorios.
 Los medidores de turbina no pueden manejar flujos
que caigan a cero (pulsantes), de manera que no se
pueden usar para operaciones pulsantes ("on/off").
Adicionalmente, sus rotores pueden verse seriamente
afectados por el gas sucio, por lo que se recomienda
el uso de filtros aguas arriba de este medidor.
 Medidores de orificio
 Son ampliamente usados en aquellos casos en los
que se manejan grandes volúmenes de gas, con
tasas de flujo relativamente constantes.
 Sus ventajas son: bajo costo, sencillez, no tiene
partes móviles, por lo que tiene menores costos
de mantenimiento Su funcionamiento y principio
de operación son ampliamente conocidos; es
menos afectado por los fluidos sucios que un
medidor de turbina, de diafragma o rotatorio; su
rango de medición se puede variar fácilmente,
mediante el cambio de la platina de orificio.
 Medidores de orificio
 Sus principales desventajas son: baja
relación de capacidades ("rangeability"), para
un diámetro de orificio dado, la cual es de
3.5:1 cuando se usa una celda de presión
diferencial o de 10:1 cuando se usan dos
(aunque esto se puede obviar parcialmente
con el cambio de platina); alta pérdida
permanente de presión; requiere grandes
longitudes de tubería recta, especialmente
aguas arriba del medidor; su exactitud es
afectada por los flujos pulsantes.
 DIMENSIONES DE
LOS MEDIDORES ACTARIS
 ODORIZACIÓN DEL GAS
 El gas natural es completamente inodoro. Por
esta razón, al gas que se va a distribuir en
redes de consumo doméstico se le debe
agregar un odorizante para que le imparta un
olor nauseabundo, que permita ser detectado
cuando todavía no haya alcanzado su límite
inferior de inflamabilidad. Como el gas natural
alcanza su límite inferior de inflamabilidad
cuando tiene una concentración del 5% en el
aire, el odorizador permite detectarlo cuando
esta concentración sea sólo del 1%.
 TIPO DE ODORIZADORES
 El más común es el de tipo "by-pass", que opera
autónomamente, sin partes o piezas mecánicas, por lo que es
muy confiable.

 Este odorizador se instala en el "by-pass" de una válvula de la

estación parcialmente cerrada o de una platina de orificio. La
presión diferencial creada por la restricción en la línea
principal se usa para producir un flujo de gas a través del
odorizador, el cual es proporcional al flujo sobre la línea
principal. La uniformidad de la odorización depende de que se
mantenga la proporción establecida, a través de un amplio
rango de las condiciones de flujo de la línea principal. Esto se
logra mediante la instalación de una válvula de precisión en la
línea de "by-pass", aguas arriba del odorizador.
Otros tipos de odorizadores son:

a) De mecha, en el cual, por capilaridad a través de una mecha

que conecta un recipiente con odorizantes, se lleva el
odorizante a un "by-pass" controlado con un orificio o una
válvula restrictora. Normalmente es de tamaño pequeño y se
emplea en aplicaciones rurales.

b) De burbujeo, en el cual una parte muy pequeña de la

corriente de gas pasa por un "bypass" controlado por una
restricción y entra por el fondo de un tanque con odorizante,
circula en forma de burbujas en el odorizante y sale odorizado
por la parte superior del tanque.

c) De goteo, que usa la presión diferencial del gas a través de

una platina de orifico o válvula parcialmente cerrada, para
obligar al odorizante líquido a entrar al sistema.
d) De bomba, que aprovecha el flujo del gas para
accionar una espiral que mueve una bomba para
inyectar el odorizante al flujo de gas.

e) De medidor y bomba, el cual mediante la

medición del flujo de gas regula el caudal de una
bomba de inyección de odorizante. La medición del
gas se realiza por un orificio o tubo Pitot. La señal
de la medición se emplea, bien para ajustar la
velocidad de la bomba mediante un control
electrónico o bien para regular la longitud del
recorrido del pistón de la bomba. Así se logra
siempre que el contenido de odorizante en la
corriente del gas sea totalmente estable.
 CONEXIÓN A TIERRA DE LAS
ESTACIONES DE REGULACIÓN Y
MEDICIÓN
Las estaciones de regulación y medición se deben
conectar a tierra. Esto se debe hacer para "drenar"
cualquier energía estática acumulada, debido al sistema
eléctrico de la estación o a mal funcionamiento de la
instrumentación.

Es mandatorio que la estación esté aislada del sistema

de protección catódica instalado en la línea principal de
transporte (gasoducto troncal). Esto se hace mediante
la instalación de las juntas de aislamiento (empaques de
aislamiento), en las bridas de entrada y salida de la
estación.
 CONEXIÓN A TIERRA DE LAS
ESTACIONES DE REGULACIÓN Y
MEDICIÓN
La conexión a tierra se hace, bien mediante una malla de cobre
alrededor de la estación o con varillas de conexión a tierra o
ambas, dependiendo de las condiciones del terreno. Si se usan
varillas, deben ser de acero con un recubrimiento de cobre
electrolítico puro de un diámetro mínimo de ¾”. Si se usa
malla, ésta debe ser con cable de cobre pelado.

Cuando se usa una malla de cobre, todas las interconexiones

deben protegerse adecuadamente contra la corrosión, después
que se hayan hecho las conexiones.
La resistencia desde el corrector electrónico de volumen y la
turbina de gas hasta tierra debe ser de 10 ohmios, como
máximo
FIN