Obtención de AROMÀTICOS

GENERALIDADES
Los compuestos aromáticos son sistemas cíclicos con una
alta energía de resonancia.

El máximo exponente de hidrocarburos aromáticos es el

benceno

Todos los derivados del benceno, siempre que se

mantenga intacto el anillo, se consideran aromáticos.

Los hidrocarburos aromáticos simples se usan como

materia prima para la elaboración de los hidrocarburos más
complejos y sus dos fuentes principales son el carbón (o
hulla) y el petróleo.
Lo que en la industria petroquímica se conoce como
hidrocarburos aromáticos, bajo la denominación de
fracción BTX, es un conjunto de moléculas que se
podrían considerar como derivados básicos de
benceno y formado por benceno, tolueno, orto-xileno,
meta-xileno, para-xileno y etil-benceno.

Actualmente, la petroquímica basada en naftas de

petróleo aporta más del 96% de la producción
mundial de BTX.
Se dividen en tres secciones:
 Formación de aromáticos.
 Extracción y separación de aromáticos
en Benceno, Tolueno, Xilenos y
aromáticos pesados.
 Maximización del Benceno y/o p-Xileno
y su separación para producir materias
primas para la industria de fibras
sintéticas.
Las fuentes de hidrocarburos BTX son:

1. Crackers de etileno/propileno alimentados con

nafta de pirolisis.
2. El reformado catalítico de naftas de topping o
craqueo en refinerías.
3. La desproporcionación y dealquilación del
tolueno.
La calidad de la carga en los reformados
catalíticos y en los crackers de etileno determina
la producción y concentración del BTX en el
reformado y la nafta de pirolisis.
PROCESOS COMERCIALES MÁS
COMUNES
BAYER / LURGI
UOP (Unibon)
Arco/ENGELHARD
Hidrogenación de (HPN)
nafta craqueada IFP
BP
AIR PRODUCTS
LUMMUS

UOP (Platforming)
Stanford indiana (Ultraforming)
Reformación Exxon Research (Power forming)
catalítica
Arco / Engelhard (Magnaforming)
IFP (Aromizing)
Obtención de p-xileno(PX)
El proceso que ha surgido para contribuir a satisfacer el
crecimiento de demanda del PX es la desproporcionación de
tolueno. La tecnología de desproporcionación de tolueno surgió del
descubrimiento de catalizadores de zeolita selectiva de forma a
principios de la década de 1970 y la capacidad de aplicar estos
singulares materiales a procesos petroquímicos.

La primera generación de la tecnología de desproporcionación de

tolueno se introdujo en 1975 y se conoció como proceso Mobil de
Desproporcionación de Tolueno (MTDP)
En el proceso PxMax, el catalizador se selectiva durante la
manufactura y produce más de 90 por ciento de PX en el
producto de xilenos.

La concentración de PX, considerablemente mayor, reduce en

alto grado el costo de las instalaciones para purificación de PX
y elimina la necesidad de la isomerización de xileno para
maximizar el rendimiento de PX.
Quimica del Proceso.

La clave de la considerable selectividad del catalizador PxMax, en comparación

con la tecnología convencional de desproporcionación del tolueno, es la
selectividad de forma del catalizador de zeolita, combinado con un novedoso
agente de selectivación

Debido ala mayor difusividad del P-xileno, sale del poro a una rapidez 100
veces mayor que la de otros isómeros.

Debido a la actividad de catalizador en PxMax las temperaturas de inicio de

operación son hasta de 50°c mas bajas que las MSTDP.
Descripción del Proceso.

desproporcionación de tolueno:
Diagrama de proceso para la
SECCIÒN DEL
REACTOR

FRACCIONACIÒN

RECUPERACIÒN
DE PX.
 Los productos se
.Los xilenos
enfrían y se
La reacciones se introducen a una mezclados se
llevan a cabo en torre estabilizadora, llevan a la sección
fase de vapor y son donde el hidrogeno de recuperación de
moderadamente no reaccionado se PX, para
exotérmicas. separa de los purificación del
líquidos aromáticos. producto PX
Desempeño Operativo.

La Ventaja del PxMax con otras tecnologías

de desproporcionación selectiva de tolueno
es la pureza del 90% del PX en la corriente
de xilenos mezclados.

Este nivel de pureza minimiza el

tamaño y el costo de las instalaciones de
recuperación del PX.
Las menores temperaturas al inicio de ciclo
favorecen la selectividad mejorada ofrecen
ahorros de servicios mayores longitudes de
ciclo
Método de separación
El diseño PAREX es
adsortiva para la
muy eficiente, sencillo
recuperación de
y confiable
xilenos mezclados

Simula el flujo a
Se refiere a una
contracorriente de un
mezcla de isómeros
liquido sobre un lecho
aromáticos C8
sólido de adsorbente

Tienen puntos de
El Proceso PAREX
ebullición tan cercanos
usa un adsorbente
entre sí que no se
sólido zeolítico para
pueden separar por
recuperar p-xileno
destilación
Diagrama del Proceso.
El proceso XyMax está hecho a la medida para corrientes
agotadas en p-xileno (PX), tales como las que se
obtienen cuando se usan unidades de recuperación de
PX tipo adsortivo.

En comparación con otras tecnologías convencionales, el

XyMax ofrece un mejor rendimiento de PX, menor
pérdida de xilenos, conversión más alta de etilbenceno
(EB) y un potencial para resolución de cuellos de botella
en plantas existentes.
Las reacciones químicas primarias en el XyMax son la
conversión de EB a benceno y etileno, el craqueo de los no-
aromáticos y la isomerización de la alimentación agotada en PX
a una mezcla en equilibrio de xilenos. Tales reacciones tienen
lugar en un reactor de lecho fijo, con dos catalizadores de
zeolita distintos. En el lecho superior, el catalizador está
diseñado para convertir EB en benceno y etileno, por
dealquilación, y para craquear los no-aromáticos. El catalizador
en el lecho inferior está optimizado para la isomerización
completa de los xilenos hasta niveles cercanos al equilibrio de
PX.
El OX y el MX que salen de la unidad de recuperación se mezclan
con hidrógeno, se precalientan contra el efluente del reactor y luego
se calientan más en un calentador a fuego directo hasta
aproximadamente 405°C. La mezcla calentada se introduce al
reactor de isomerización.
El hidrógeno se consume en el reactor para saturar el etileno
producido en la desalquilación y las trazas de olefinas en la
alimentación. Asimismo, el hidrógeno inhibe la coquificación del
catalizador y controla la presión parcial de hidrocarburos dentro de
una gama deseable.
Por lo general, el caudal de adición de hidrógeno al reactor se
controla dentro de una relación molar hidrógeno a hidrocarburo de
1.0 a 1.5.
Una característica fundamental de las tecnologías XyMax y
AMHAI, en comparación con otras tecnologías de
isomerización, es el uso del sistema único del sistema de
catalizador de lecho dual apilado.

Utilizando la pericia de ExxonMobil en catalizadores selectivos

de forma, los catalizadores duales están diseñados con
exactitud para optimizar la dealquilación de EB y el craqueo de
los no-aromáticos en el lecho superior y obtener la
isomerización en el lecho inferior
Debido a la naturaleza ultraestable de los catalizadores
que se utilizan en el proceso XyMax, la relación
hidrógeno a hidrocarburo se puede reducir a valores tan
bajos como 1.0.

Tal relación es menor que la de cualquier otra tecnología

comercialmente disponible de isomerización de xileno
basada en dealquilación de EB, y sustancialmente
menor que la de las tecnologías basadas en
isomerización de EB
Duracion del ciclo.