Laminación de Metales

PROCESOS DE FABRICACIÓN
INGENIERÍA INDUSTRIAL
GRUPO NO.1
Laminación
Llamamos laminación al proceso consistente en deformar plásticamente los metales
haciéndolos pasar entre cilindros.
Al deformar los metales pasándolos entre los cilindros se somete al material a intensas
tensiones de comprensión, por el afecto de aplastamiento de los cilindros, y a tensiones
superficiales de cizallamiento originadas por la fricción entre los cilindros y el metal.
Productos de acero hechos en molino de
laminación
EL lingote inicial se transforma en desbastes pesados (blooms) y palanquilla, generalmente por
laminación en caliente.
La laminación en frio ha adquirido gran importancia industrial. En frio se laminan la chapa fina y
extrafina, el fleje, etc.
Un desbaste pesado o bloom es el primer producto de la laminación del lingote; suele ser de
sección cuadrada o rectangular, pero el ancho suele ser inferior al doble del espesor y el área no
suele pasar de 230 cm^2.
Principales Aplicaciones
El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio,
plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria han sufrido
una laminación en alguna etapa de su conformación. Aunque la principal aplicación del
laminado es la «laminación del acero».
Laminación del Acero
La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la
laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por
fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de recalentamiento» y
el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de «recalentado».
Parámetros de laminación
1. Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la temperatura y la
velocidad de deformación.
2. Fricción
3. Diámetro del rodillo.
4. Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa.
Deformaciones producidas
Al pasar un tocho entre los dos cilindros se producen diferentes tipos de deformaciones:

Ensanchamiento: el material apenas se ensancha

Dilatación a la salida: al dejar de aplicar la presión tras salir el material de los cilindros, aumenta
su espesor o altura ligeramente como consecuencia de la elasticidad del material.
Alargamiento-aceleración: al disminuir el espesor y aumentar muy poco su anchura la velocidad
de avance del material a la salida es superior a la velocidad de entrada.
Defectos en hojas y laminas de metal
Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la
resistencia, la capacidad de formado y otras características de manufactura.
Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras y
grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original
Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo.
Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a laminación
a la temperatura en la que se realiza el proceso.
El hojeamiento es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de laminación o
por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.
Laminación en Caliente
La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes (actualmente
también se parte del producto de la fundición continua), en los que las considerables
deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de energías mecánica y térmica
simultáneamente y para altos volúmenes de producción. Los productos más comunes son
placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc.
Características
No se produce endurecimiento durante la deformación (la cantidad de deformación plástica es
casi ilimitada).
Algunos efectos de fundición en el material pueden ser eliminados o minimizados sus efectos
(porosidad, heterogeneidades químicas).
Los acabados superficiales son de menor calidad con respecto a la laminación en frio debido a la
oxidación superficial (depende del material).
La precisión dimensional es menor que en el proceso en frio debido a que el metal se contrae
durante el enfriamiento.
2 Etapas del laminado.
1. Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la colada en
lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones).
2. Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los blooms y slabs
obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua para obtener,
respectivamente, largos o planos.

En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de

deformación que es mucho mayor cuanto más elevada sea su temperatura.
Laminación en Frio
La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un pequeño campo
de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se desean obtener en el material
características propias de estos tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como
conseguir un acabado superficial más fino.
Ejemplos son: láminas, largueros, varillas, etc.

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal
dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente. La resistencia del
material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin embargo, la ductilidad del
material disminuye.
Proceso del laminado
• El decapado, realizado en marcha “continúa” en una línea que comprende un proceso de
“limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.
• El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado bobina, con
varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre 680 mm y 1000 y un
espesor menor que 3 mm.
• El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por laminación,
utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
• El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una atmósfera
neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
• El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del orden
mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.
Características
• Endurecimiento durante la deformación.
• Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.
• Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.
• Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.
• Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen mediante los
procesos de laminación en frío.
• Rugosidad Superficial Excelente acabado.
Tipos de laminado
LAMINADO PLANO:
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas de trabajo de sección
transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.
LAMINADO DE BARRAS Y PERFILES:
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la
sección transversal, es decir, donde la sección transversal del material es reducida en dos
direcciones. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción
como vigas en I, en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y
cuadradas, así como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de
rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
LAMINADO DE ANILLOS:
Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de
un diámetro mayor.
Ejemplos: Collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias.
LAMINADO DE ROSCAS O CUERDAS:
Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos matrices. Es un
proceso de conformado en frio. Ejemplos: pernos, tornillos, etc.
LAMINADO DE ENGRANAJES:
Es un proceso de conformado en frio muy usado en la industria automotriz y donde se producen
ciertos engranajes.
LAMINACION DE TUBOS:
Laminación de tubos sin Costura (Perforado)
Laminación de Tubos: Este proceso permite obtener tubos de diferentes diámetros mediante la
reducción del diámetro de un tubo de partida.
Laminación de Tubos con Costura: Este proceso consiste en obtener tubos a partir de una chapa
que es curvada por la acción de unos rodillos con la forma apropiada.
Equipo necesario
Este proceso requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminación que son
los encargados de ejercer la presión necesaria al tocho o la palanquilla para reducir el espesor
en los diferentes pasos.
El molino de laminación consiste en dos rodillos opuestos que se denomina molino de dos
rodillos
Molinos de laminación
El molino de laminación más común consiste en dos rodillos opuestos y se conoce como molino
de laminación «de dos rodillos», este tipo de configuración puede ser reversible o no reversible.
Rodillos
Los materiales utilizados para la fabricación de rodillos deben ser resistentes mecánicamente y
resistentes al desgaste, normalmente se utilizan fundiciones de hierro, acero fundido y de acero
forjado, para rodillos de pequeños diámetros se utilizan carburos de tungsteno.
Lubricantes
La laminación en caliente de las aleaciones con hierro generalmente se realiza sin lubricantes,
aunque se puede utilizar el grafito. Se usan soluciones en base agua para romper la cascarilla
sobre el material laminado y para enfriar los rodillos.
Caja de laminación (chasis + cilindros)
CILINDROS
Los cilindros para laminar planos son de tabla lisa, mientras que los destinados a obtener otras
formas son perfilados.
COJINETES Y AMPUESAS
Los cojinetes son unos rodamientos que encajados entre las ampuesas sujetan el cuello de cada
cilindro respectivo para permitir su giro. Las ampuesas son unas piezas desmontables con
huecos en los que se alojan los rodamientos del cilindro y se encargan de mantener en posición
los cilindros en su chasis (“castillete”).
ESTRUCTURA PRINCIPAL
Los castilletes son dos estructuras verticales en cuyas ventanas encuentran asiento y sujeción las
ampuesas y los cojinetes de los cilindros. Esta formado por las zapatas, placas base o bancadas,
que son unas viguetas sobre las que se fijan los castilletes.
SISTEMAS DE MOVIIMIENTO
Son motores de accionamiento (eléctricos) que transmiten a través de las alargaderas la
potencia necesaria para que los cilindros realicen la laminación.
Tipos de Cajas de Laminación
Según disposición de los cilindros en cada caja, estas se pueden dividir en:
Caja Dúo: Dos cilindros
Caja Trio: Tres cilindros
Caja Cuatro: Dos cilindros de trabajo, y dos cilindros de apoyo
Cajas Múltiples: Séxtuplo de doce cilindros
Sendzimir: De veinte cilindros
TRENES DE LAMINACION
Se denomina así al conjunto de cajas y elementos auxiliares como motores de accionamiento de
los cilindros, caminos de rodillos comandados para entrada y salida del material, cizallas,
escarpaduras, etc.
Defectos en productos laminados
Defectos superficiales o defectos estructurales internos
Afectan:
• Apariencia
• Resistencia
• Capacidad de ser formados

Cascarilla, corrosión, rayaduras, mordeduras, picaduras y grietas.

Causas: inclusiones, impurezas u operacionales.
Bordes Ondulados: Causadas por la flexión del rodillo. La tira es mas delgada en los bordes que
en el centro.
Grietas: Son resultado de una ductilidad insuficiente a la T0 de laminado.
Hojeamiento: Causado por la deformación no uniforme durante el laminado.
Esfuerzos Residuales: Deformación no uniforme (especialmente en laminación a frio).
INDUSTRIAS MASELLI
In du st ria meta lú rg ica ma se lli e s un a e mp re sa con un a
t raye c to ria d e 6 0 a ñ o s e n e l me rca d o n a c io n a l .
L a emp resa indu st ria metalú rg ica maselli , s. A . Fu e
f und ad a en 1953. Ac tu alme nte se ha po sic ion ado, co mo
un a d e la s in du st ria s meta lú rg ica s má s d i n á mica s ,
co nf ia ble s e imp o rta nte s d e Gu ate ma la .
In du st ria meta lú rg ica ma se lli , s . A . E s un a in du st ria
d ed icad a a la manufac t ura d e produc tos metálicos,
e sp e c ia liza d a e n la s sig u ie nte s ra ma s d e la meta lu rg ia .
 M eta l me cá n ica
 F u n d ic ión d e meta le s
 Prep arac ión d e lámin a y sold ad u ra
AC T UALM ENTE L A EM P R ESA CU EN TA CO N T R ES P L A N TAS D E P RO D U CCI ÓN D E
8 , 0 00 M ET RO S CUA D R A D O S D E I N F RA ESTR UC TURA , D I ST R I B UI D OS D E L A
S I GUI ENTE M ANER A :
 PLA N TA # 1 : M E TA L -M ECÁNICA
 PLA N TA # 2 : F U N D ICI ÓN D E M E TA L ES
 PLA N TA # 3 : PR E PA R ACIÓN D E L Á M I N A Y S O L DA DU RA , C A L D ERA S D E VA PO R Y
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