Análisis Modal de Fallos y Efectos

(AMFE)
El AMFE es una técnica analítica para asegurar que se ha
considerado y estudiado cada uno de los fallos potenciales
de un diseño o proceso, e identificado las acciones a tomar
para prevenir o detectar defectos o problemas potenciales.

El AMFE fue aplicado por vez primera por la industria aerospacial en la década de los
60, en la norma militar americana MIL-STD16291
En la década de los 70 lo empezó a utilizar Ford, extendiéndose más tarde al resto de
fabricantes de automóviles.

Se basa en la valoración del fallo según tres criterios diferentes:

- Frecuencia: Probabilidad de ocurrencia o presentación del fallo.
- Gravedad: Importancia (repercusión y perjuicios) que reviste el fallo,
según la percepción del cliente
- Detección: Probabilidad de que el fallo no sea detectado antes de
llegar el producto al cliente (o siguiente fase del proceso)
 Objetivos que se pretenden alcanzar a través del AMFE.
El objetivo prioritario ha de ser la mejora de la calidad para
satisfacer plenamente al cliente.

. Otros objetivos:
• Predecir o vaticinar cuáles pueden ser los fallos potenciales que se
pueden producir en el diseño y fabricación, detectando las causas.
• Disponer los medios, establecer acciones preventivas y
correctoras para evitar que se puedan producir los fallos, y obtener
mayor fiabilidad de los proyectos, procesos y medios de producción.
• Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas,
realizándolo con antelación suficiente, para que surta efecto.
• Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin
de que sean ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas,
propongan acciones preventivas y valoren los resultados.
Índices que rigen el AMFE
A) Índice de frecuencia, F: Es la probabilidad de ocurrencia de un
modo de fallo.
B) Índice de gravedad, G: Este criterio se mide en función de la
importancia del perjuicio ocasionado por el fallo al cliente o al
sistema, una vez sucedido el fallo.
C) Índice de detección, D: Se valora como la probabilidad de no
detectar la causa o modo de fallo antes de llegar al cliente (o antes de
la siguiente fase del proceso, cliente de la fase anterior).

El producto de los tres índices se conoce como Índice de Prioridad de

Riesgo (IPR)

Si las valoraciones de F, G y D se hacen de 1 a 10, el IPR tomará

valores entre 1 y 1000.
Campo de aplicación del AMFE.
- El AMFE está concebido como técnica preventiva para ser aplicado
en cualquier proceso, pieza, diseño, o sistema que tenga cierto riesgo de
incumplimiento de las prestaciones para los que ha sido planeados.
- El AMFE también se aplica para las intervenciones correctoras, en
los casos que se ha detectado una situación anómala o de fallo, que
evidentemente no debe continuar, y que, de no corregirse, continuaría
provocando los errores.
En estos casos recibe el nombre de AMFEC ya que contempla un nuevo
concepto: la criticidad (p.e un tornillo para sujeción de tapicería frente al
mismo tornillo para fijar un elemento de la dirección)
Conceptos básicos sobre el fallo de una pieza o componente
1. Modo de fallo: Es la forma en que se produce el fallo.
Suele responder a la pregunta: ¿cómo se produjo el fallo?
Modos de fallo típicos: Rotura. Deformación. Fuga. Cortocircuito

2. Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser

necesario que el fallo haya podido ocurrir realmente.
Suele responder a preguntas como:
- ¿En qué forma se concibe que podría fallar el producto o proceso?
- ¿Cómo podría el componente dejar de cumplir las especificaciones?
Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal
montado, Omitido, Que se traducen en lo que puede observar el
cliente en el caso de que el fallo ocurra: Ruidos. Olores. Humos.
Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal aspecto. Etc.

3. Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a

cada modo de fallo.
Ejemplos : Material incorrecto. Manipulación inadecuada. …
 AMFE ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS POTENCIALES (Diseño)
Nombre del sistema: Suspensión delantera Nombre el proveedor exterior: Nombre / Firma:

Referencia subsistema: Barra de suspensión Otros sectores involucrados: Fabricación Supervisor. Nombre / Firma

Modelo / año vehículo: 1990 Fecha de producción programada: Vehículo nº 1 1990 Fecha AMFE (original): 6 / 87 (última revisión): 3 / 89

Condiciones existentes Resultados

Area
Modo de Acción y responsab
Nª

Ocurrencia

Ocurrencia
Nombre Función Efecto Causa

Detección

Detección
Gravedad

Gravedad
fallo Nª estado le de la
Ref. de de la potencial potencial Priorida
potencia Controles Prioridad recomend acción Acción
la pieza pieza del fallo del fallo d de
l actuales de Riesgo ados correcdtor emprendida
Riesgo
(NPR) a
(NPR)

Estampa
Barra Husillo se
do brazo Adelgazm. Investigar Incrementar
de
unida al Fatiga separa del
del material
Ninguno 2 10 10 200 radiso
Ingeniero
radios 1 10 10 100
husillo brazo
control

Comprobar Incorporar en
Un ensayo de
Material no adelgazam. el proceso de
apropiado
tracción por
dispositivo
1 9 10 90 del material
Fabricante
inspección 1 9 6 54
cada hora comprobación

Comprobación
Espesor de Espesor Inspección
incorporada al
material verificado 1 1 9 10 90 visual de Fabricante
proceso de 1 9 8 72
inadecuado vez por hora una pieza
inspección

Inspección
Defectos del Incrementar
acero
Ninguno 2 9 6 108 visual de
una pieza
Fabricante
material 2 10 2 40

Medidas
Demasiad Pieza Comprobación
críticas
Pandeo o combado fabricada Investigar incorporada al
vertical Manejo no fuera del
verificadas
una vez por
5 9 10 450 radios
Fabricante
proceso de 1 6 9 54
correcto diseño inspección
hora

Medidas
Espesor críticas 100% Comprobación
inadecuado
del material
verificadas
una vez por
3 8 9 162 inspección
del espesor
Fabricante 100%
automática
2 6 6 72
hora