Bessemer a mediados de 1800 • El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD (Lanza de Linz) cuyo nombre se deriva de las ciudades de Linz y Donowitg. Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxigeno a presión, con lo que se eleva mucho mas la temperatura que en el horno Bessemer y en un tiempo mas reducido. La carga del horno esta constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerando como el sistemas mas eficiente para la producción de acero de alta calidad. CONCEPTO GENERAL • Su nombre se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. • Considerado sistema más eficiente para producción de acero de alta calidad. Características • Las materias primas que se utilizan el hierro bruto o en estado liquido chatarra, mineral de hierro y para la formación de escorias, cal y caliza, lo que hace que el recubrimiento tenga que ser de carácter básico. • Un horno básico de oxígeno puede producir acero a la velocidad de 360 toneladas métricas por horas en cada horno. • Una de las ventajas de este tipo de hornos es que pueden producirse algunos grados de acero inoxidable y alta aleación de los cuales no pueden hacerse en el horno básico y de hogar abierto. • La calidad del producto es tan buena o mejor de la del acero producido en hornos básicos y de hogar abierto. • El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts. • El oxígeno produce con rapidez óxido de hierro en el metal fundido, y esto a su vez, oxida al carbón causando una agitación del metal fundido conforme se produce el monóxido de carbono y el bióxido de carbono. • Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente. • El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría, después con hierro fundido y se vuelve a poner en posición vertical. • Una lanza de oxigeno, refrigerada mediante agua, desciende hacia la carga y se inyecta un flujo de oxigeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. • Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero • Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden ferroaleaciones y carbono. • Los agentes fundentes como la cal se dejan caer de una tolva a través de un canalón después de que ha comenzado el soplo de oxígeno. • La lanza se remueve después de que se han oxidado las impurezas. Entonces el horno se inclina, primero a un lado para sangrar el acero a través de una sangradera y después al otro lado para verter la escoria. • La capacidad de los hornos básicos de oxígeno fluctúa entre 50 y 350 toneladas. • Usan el 12 al 30% de chatarra en la carga, lo cual esta debajo del mínimo aceptable para hornos básicos y de hogar abierto.