INTRODUCCION

HORNO DE CUBILOTE
•Ventajas y limitaciones

Descripción y datos constructivos

Funcionamiento y zonas
TIPOS DE
HORNO PARA HORNO DE CRISOL
FUNDICION:
Horno de crisol

Horno de crisol fijo (no basculante)

Horno de crisol fijo (basculante)

HORNO ELECTRICO
Clasificación
Partes

TEMAS A TRATAR DURANTE LA PRESENTACION

INTRO
ODDU
UCCCCIO
IONN. .
La es una de las profesiones más antiguas, desde hace mucho tiempo el
fundición
hombre a producido objetos de metal fundido para propósitos o prácticos, por
artísticos
esta razón , la fue considerada como un arte, ya que el moldeador , sin
fundición
ayuda que la de un modelo y algunas 111ás
rudimentarias , podía producir
herramientas
muy complejas realizando un trabajo que puede piezasllamarse de escultor. Pero con el
crecimiento de la sociedad industrial, la de metales en los últimos años
tenido una gran evolución. fundición ha
La fundición es el proceso de producción de piezas metálicas. este consiste en el
calentamiento del metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo
completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del
molde. En un molde abierto el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la
cavidad abierta. En un molde cenado existe una vía de paso llamada sistema de vaciado
que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el
más importante en operaciones de fundición. El material fundido adopta la forma de
la cavidad del molde. luego al enfriarse la fundición esta se remueve del molde,
y posteriormente se realiza el desbaste del metal excedente de la fundición y la
limpieza de la superficie. Pero existen constantes fundamentales de operación que se
deben considerar para lograr una trabajo exitoso, tales como la velocidad de fusión,
el área de las toberas. presión de soplado, altura de la cama de coque y la cantidad
adecuada de coque. metal y caliza.
 De las unidades de fusión actualmente
empleadas, ésta es una de las más antiguas, ya
que sus
características básicas, datan desde el siglo
XVIII.

Principalmente se usa para fundir fundición

gris y con la ayuda de metales añadidos al
momento del sangrado denominados
inoculantes se puede obtener fundición
nodular.

HORNO DE CUBILOTE
Durante varias décadas el diseño del
cubilote no experimento cambios
radicales, pero hace poco tiempo a
habido un continuo crecimiento en su
uso, y por ende un creciente interés
en la forma como efectúa su trabajo,

Es un horno que funciona con

combustible solido, su propósito es
el aprovechamiento de las chatarras
o pedaceria de hierro y acero. La
carga metálica, el combustible están
en contacto, lo que permite un
intercambio térmico directo y activo.
Es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente
6m de alto, el cual lleva los metales en él colocados, hasta
el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser
utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de
hierro

Tradicionalmente, el combustible
más utilizado en estas unidades es:
el coque de fundición, metal y
caliza.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
VENTAJAS LIMITACIONES
Fusión continua Porcentajes de carbono con el
hierro abajo del 2.8 %, son
difíciles de obtener.
Bajo costo de fusión Elementos de aleación, como
cromo o molibdeno, son
parcialmente oxidados.
Control de la temperatura No es posible obtener
temperaturas superiores a 1550
°C

Control de la composición
química
DESCRIPCIÓN Y DATO S CONSTRUCTIVOS DEL
CUBILOTE

a) CIMENTACION
b) SOPORTE O PATAS
c) PLACA DEL FONDO
d) CORAZA
e) CAJA DE VIENTOS
f) TOBERAS
g) PIQUERAS DE SANGRIA Y ESCORIA
h) PUERTA DE CARGA
i) CHIMENEA
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17 • carga de Coque y GaJiza

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Diagrama escuemeuco dél hornode

FUNCIONAMIENTO Y ZONAS EN EL
CUBILOTE

La
primera
operación Se giran las En el piso de la
A continuación se
al puertas del fondo solera se coloca
repara cualquier
preparar a posición de una capa de arena
zona dañada.
el cubilote cerrado negra de moldeo.
consiste
en
limpiarlo.
 Cuando la cama del
El encendido del coque esta
cubilote se hace de 2 encendida
Se añade coque poco completamente se Tanto los cubilotes de
a 3 horas para que a poco hasta que la aire frío como los de
alcance una carga arrabio y la
cama crece a una chatarra con una aire caliente están en
temperatura entre los altura conveniente. uso.
1200 y 1500 grados proporción de una
centígrados parte de coque por
10 de hierro, esta
relación es en masa.
Los gases del cubilote, a diversos niveles, consisten principalmente
de CO2, CO, O2 y N2, con cantidades variables de H2O y H2,
dependiendo de la humedad del aire soplado. El bióxido de
carbono, el oxígeno y el vapor de agua, son gases oxidantes,
mientras que el monóxido de carbono y el hidrógeno son gases
reductores; el nitrógeno es un gas inerte, y su principal papel es el
de ser un medio de transferencia de calor.

En la cama de coque, el
oxígeno consumido en el aire,
soplado a nivel de las toberas,
reacciona con el combustible
incandescente, el contenido de
oxígeno disminuirá
rápidamente con la producción
simultánea de CO2, el que en
cambio, reacciona con el
combustible para formar CO.
Cualquier vapor de agua
presente reaccionará
simultáneamente con el
combustible, para producir CO
e H2.
Zona de oxidación o de
combustión.
Zona de reducción de la cama.
Zona de fusión
Zona de precalentamiento
 Es un depósito en forma
de tronco cónica en el
cual el metal esta
completamente aislado
del combustible, siendo
su principal
característica de
presentar un envase con
la parte superior
descubierta lo cual
permite la eliminación de
los gases y la obtención
del metal líquido.

HORNO DE CRISOL
 •Una de las ventajas en fundir
metales no ferrosos con crisol es
que se tiene una aleación mas
limpia, los tiempos de
mantenimiento son mas rápidos y
el control de energía es mas
preciso. Se cuentan con diferentes
formas como tipo barril, jofaina,
con pico entre otros.
Crisol es una cavidad en los hornos que
recibe el metal fundido. El crisol es un
aparato que normalmente está hecho
de grafito con cierto contenido de arcilla y
que puede soportar elementos a
altas temperaturas, ya sea el oro derretido o
cualquier otro metal, normalmente a más de
500 °C. Algunos crisoles aguantan
temperaturas que superan los 1500 °C.

Los hornos de crisol suelen dividirse en

tres clases, según el procedimiento
empleado para colar el caldo contenido en
los crisoles :
HORNO DE CRISOL
En los hornos de crisol propiamente
dichos, los crisoles están totalmente dentro
de la cámara del horno y se extraen de ella
para coser el metal

Pueden ser hornos de foso, hornos

a nivel del suelo o bien hornos
levantados respecto al suelo. El
tipo de foso, suele calentarse por
coque que se carga alrededor y por
encima de los crisoles (que se
sierran con una tapa de refractario)
para producir la fusión y el
sobrecalentamiento sin necesidad
de cargar mas coque. El
combustible descansa sobre una
parrilla bajo la cuál hay un cenicero
y foso de cenizas.
Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede
ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un
pequeño ventilador. El último método es preferible para controlar mejor el
calor y la atmósfera del horno.

El espacio destinado al coque

entre los crisoles y el
revestimiento del foso debe ser
de por lo menos 75mm, y entre
el fondo de los crisoles y las
caras de la parrilla suelen haber
aproximadamente 180mm. El
borde de los crisoles debe
quedar debajo de la salida de
humos. Las parrillas y todas las
entradas de aire deben
mantenerse libres de productos
sintetizados para que el aire
pueda circular libremente a fin
de conseguir una combustión
completa y una atmósfera
ligeramente oxidante.
 Los crisoles son de capacidad variable,
pueden
pueden contener
contener hasta
hasta aproximadamen
aproximadamente
160 Kg. de acero, aunque son mas
corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.:

Los crisoles grandes exigen algún

mecanismo de elevación que permita
sacarlos del horno, mientras los mas
pequeños pueden ser manejados con
tenazas por uno o dos hombres. En
algunos casos se han usado en estos
hornos crisoles de hasta 180 Kg. de
capacidad; la ventaja que se les admite es
que hay menos perturbaciones y menos
salpicaduras del caldo cuando se le
transfiere desde la unidad de fusión hasta
los moldes.

•Crisol móvil: el crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el crisol se levanta y
saca del horno y se usa como cuchara de colada.
•Crisol estacionario: posee un quemador integrado y el crisol no se mueve. Una vez fundida la
carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
HORNO DE CRISOL FIJO (NO
BASCULABLE)
En los hornos de crisol fijo no basculables (hornos
estáticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y
que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que los
gases de combustión no pueden tener ningún contacto
con el caldo: como no es posible bascularlos para colar,
su contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes
sacándolo del crisol del horno con una cuchara.
Como no pueden bascularse para verter el
contenido del crisol, es necesario extraer el caldo
con una cuchara; son adecuados cuando se
necesita tomar pequeñas cantidades de metal a
intervalos frecuentes, como, p.ej., cuando se
cuela en coquillas. Pueden emplearse como
hornos de espera con la sola misión de mantener
el metal en estado líquido, pero en algunos casos
también se efectúa en ellos la fusión. Su
rendimiento térmico es mas bajo para la fusión,
sobretodo cuando se trabaja a temperaturas
altas, pero representan una verdadera unidad de
fusión, de no mucha capacidad, que sirve para
una gran variedad de trabajos.
HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE)
Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los
anteriores, pero toda la estructura del horno puede
inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o
directamente a los moldes; el eje de rotación del horno
puede ser central o transversal a la piquera de colada y
situada precisamente en el pico de ésta; en este último caso
el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la
cuchara sin mover ésta. O bien directamente en los moldes.
Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se
calienta el crisol vacío, al principio suavemente, con la menor
llama posible que puedan dar los quemadores durante los
primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad
de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo
momento se le carga y se pone el quemador al máximo. El
tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de,
aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg.
de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de
aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio.

Los crisoles deben

cargarse con el horno
vertical, empleando
tenazas suficientemente
largas para que puedan
llegar al fondo del crisol.
 El primitivo desarrollo del acero
eléctrico y la aplicación de los
hornos eléctricos a la metalurgia
del acero, fue principalmente
estimulada por el deseo de
obtener un producto que
compitiera con el acero al crisol,
bastante caro. El horno eléctrico
obtuvo gran éxito. La idea de la
construcción de hornos eléctricos
comenzó a tomar forma a mitad
del siglo XVIII. Su utilización
efectiva a escala industrial se
inició solamente después de 1900
(Siglo XX), es también utilizado
para la fabricación de importantes
cantidades de acero de calidad
corriente.

HORNO ELECTRICO
 CLASIFICACION DE LOS HORNOS
ELECTRICOS
Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias
metalúrgicas pueden clasificarse como sigue:

1) Hornos de arco eléctrico

2) Hornos de inducción
3) Hornos de resistencia

Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le

siguen los hornos de inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan
debido a las altas temperaturas involucradas pero si para el calentamiento
de otros metales.
Horno Eléctrico de Arco: Es el reactor
principal que se usa para la fabricación de
los aceros especiales. Utiliza el calor
generado por un arco eléctrico para fundir
la carga que se encuentra depositado en el
crisol.

Tiene ventajas respectos a otros hornos

como son:

VENTAJAS
Instalación mas sencilla y menos costosa que la que
cualquier horno utilizados para fabricar aceros.

Se obtienen temperaturas mas elevadas, del orden de los

3500ºC

No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni

son necesarios chimeneas, recuperadores, etc
El aprovisionamiento de materia prima es mas fácil y libre
Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:

Horno eléctrico de arco indirecto.

Horno eléctrico de arco directo.

a) Horno eléctrico de Arco Indirecto

(electrodo x electrodo):

En estos hornos el calentamiento

directo es por radiación. Los hornos
pueden ser del tipo Basculante
rotativo o Basculante oscilante, siendo
el más común el oscilante. Debido al
esfuerzo de flexión y choques
mecánicos a que están sujetos los
electrodos, estos hornos tienen una
capacidad limitada a un máximo de
2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg.
carga líquida.
 b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son
los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición.
Existen dos tipos:

Horno eléctrico de arco Horno eléctrico de arco

directo trifásico directo monofásico
 PARTES DEL HORNO DE ARCO
ELECTRICO
El horno eléctrico esta constituido de las siguientes
partes principales:
a) LA CUBA
b) ELECTRODOS
c) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA
d) MECANISMO DE BASCULACION

CUBA: Es la parte del horno que contiene la puerta de

carga y la colada. Esta hecha de planchas de acero
dulce de 4mm de espesor

Electrodos: Son de grafito existen varios diámetros y

longitudes por ejemplo. 100mm de diámetro y 2m de
longitud, se sujetan con mordazas de cobre,
refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.
BOVEDA, PAREDES Y SOLERA:
La bóveda es la tapa del horno,
construido con anillos metálicos
refrigerados y revestidos con
material refractario de alúmina. Las
paredes del horno, son las que Mecanismo de Basculación: Para efectos
están en contacto con la masa de vaciar el acero fundido a la cuchara de
liquida hasta una determinada colada, se tienen sistemas de basculación
altura. Están revestidos de ladrillos o giro hidráulico
de magnesita y cromo-magnesita
según sea la parte que va estar en
contacto con la escoria y la masa
fundida. Solera, es la parte que
contiene al metal fundido, esta
revestido de ladrillos refractarios de
magnesita o dolomita de 300 a
400mm.
O Transformada ~
O Conexión de I
:able flexible
O Brazos de los
O electrodos
Sujeción de
O bs electrodos
O Pórtico con
bazos Salida de
O hunos
O refrigerada
O Paneles refrirerados
Estructura
oscilante
Estructura
«!il Cremallera
(& Bóveda refri~rada
CEl Dispositivo del
volteo
G Grupo hídráuico
l?l Electrodos
BIBLIOGRAFIA
http://www.hornoslaguna.com/hornos-de-fusion.php
http://html.rincondelvago.com/fundicion_1.html
http://www.emison.com/metales%20no%20ferreos.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/Crisol
http://www.aeok.org.ar/museo/elmuseo/recorrido/hornos.htm
http://foro.metalaficion.com/index.php?topic%3D13451.0
http://www.forjahistoria.com/2013/03/produccion-de-acero-con-horno-de.html
http://es.scribd.com/doc/73271761/Diseno-del-horno-Cubilote
http://www.scielo.org.co/scielo.php?pid=S0120-
62302006000200006&script=sci_arttext
http://es.scribd.com/doc/70588758/HORNO-DE-CUBILOTE
http://es.wikipedia.org/wiki/Cubilote
http://siderurgiavoca2.blogspot.mx/2011/08/horno-de-cubilote.html
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_2.html
http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4
/fases%20del%20acero.htm
GRACIAS