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MOLDEO CERÁMICO

VALERIA R MONROY
MOLDEO CERÁMICO
Se basan en procesos que emplean patrones permanentes y
mezclas de zircón de grano fino calcinado además de un
alto contenido de alúmina y sílice fundida.
Tanto el moldeo por inversión como el moldeado en
cerámica pueden producir piezas moldeadas con detalles
finos, superficies lisas y un alto grado de precisión
dimensional.
APLICACIONES

• La primera es la producción de piezas de fundición de precisión que


requieren modelos también grandes y poco manejables para el
moldeado con cera o modelos de plástico.
• La segunda es la producción de piezas fundidas en cantidades
limitadas para las que los modelos permanentes de madera pueden
ser más económicos y requieren menos tiempo de fabricación para
hacer los moldes de modelos de metal necesarios para moldear cera
o modelos de plástico.
La principal desventaja del moldeo cerámico en sus
primeras etapas de desarrollo fue el alto costo de los
materiales de moldeo.
Esta desventaja se redujo en gran medida por el desarrollo
de moldes cerámicos compuestos menos costosos, en los
que la chamota (una arcilla aluminosa) sirve de respaldo
para un revestimiento cerámico, disminuyendo así
considerablemente la cantidad de aglutinante y zirconio o
mullita requerida. Además, se pueden recuperar hasta 80 a
90% del material de moldeo de respaldo.
Metales de trabajo adecuados
Tanto las aleaciones ferrosas como las no ferrosas se
moldean en moldes cerámicos, pero las aplicaciones en
aleaciones ferrosas son más numerosas y representan el
mayor tonelaje de piezas fundidas producidas.
TIPOS DE PIEZAS FUNDIDAS
La gama de productos fundidos en moldes cerámicos está
estrechamente relacionada con la aleación utilizada.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS, Troqueles (especialmente


H12, H13 y A2)

ACERO INOXIDABLE como componentes de maquinaria de


alimentos, Hardware para reactores atómicos y vehículos
aeroespaciales.
A PARTIR DE ALEACIÓN DE COBRE como Hardware para
barcos o Elementos decorativos utilizados en aplicaciones
arquitectónicas.
Características de las piezas

Piezas fundidas complejas con secciones delgadas (≤ 1,6 mm, o 1/16


Pulgadas) se pueden moldear en moldes cerámicos, utilizando técnicas
especiales.
En fundición Las superficies tienen una suavidad excelente -
usualmente 3,2 µm (125 µpulgadas) o mejor.
Precisión dimensional
• ± 0,08 mm (± 0,003 pulgadas) en dimensiones de hasta 25 mm (1 pulg.)

• ± 0,13 mm (± 0,005 pulgadas) en dimensiones de más de 25 a 75 mm (1 a 3


pulgadas)

• ± 0,38 mm (± 0,015 pulgadas) en dimensiones de más de 75 a 203 mm (3 a 8


pulgadas)

• ± 0,76 mm (± 0,030 pulgadas) en dimensiones de más de 203 a 381 mm (8 a


15 pulgadas)

• ± 1,14 mm (± 0,045 pulg.) En dimensiones superiores a 381 mm (15


pulgadas)
Para dimensiones a través de la línea de separación, se debe proporcionar una
tolerancia adicional de ± 0,25 a ± 0,51mm (± 0,010 a ± 0,020 pulgadas).
PROCESO SHAW
El proceso de Shaw se refiere a dos tipos de moldes de cerámica
claramente diferentes:

• Un molde de cerámica única de una pieza


• Un molde compuesto de material cerámico que consiste en un
material de respaldo de arcilla con un revestimiento relativamente
fino de cerámica.

La selección del tipo de molde depende casi exclusivamente del


tamaño del molde y del costo del material del molde
PATRONES O MODELOS

• Un conjunto de preformas de gran tamaño, modelos para


moldear el material de respaldo grueso
• Un segundo conjunto de modelos representativos de la
precisión dimensional deseada en la colada, para moldear
el revestimiento cerámico.
Los materiales del modelo
utilizados para el moldeado de
cerámica son convencionales:
madera, epoxi, aluminio, latón,
acero para herramientas y hierro
fundido. La madera, el epoxi y el
aluminio son los más utilizados.

Antes del uso, los modelos de


madera están recubiertos con un
sellador que no disuelve en
alcohol.
Preparación del refuerzo
El refuerzo refractario consta comúnmente de una chamota de grano
grueso y un aglutinante de silicato de sodio. Un análisis de pantalla típico
para la chamota es como Sigue:
• El refractario y el aglutinante se mezclan en una muller o un
sinfín hasta la consistencia deseada.
• El conjunto de modelos consiste en una preforma montado
sobre un matraz convencional, junto con los elementos de
colada.
• Antes del uso, el modelo de preforma y otros elementos del
conjunto de modelo son revestidos .
• El gas de dióxido de carbono se difunde en el material del
molde para endurecer
• Después de gaseado y endurecimiento, El modelo de
preforma se retira del molde.
Preparación del revestimiento cerámico

El ingrediente principal del revestimiento cerámico es


generalmente circonio finamente pulverizado, mullita calcinada,
o una mezcla de ambos, aunque condensa Sílice, óxido de
magnesio y otras harinas refractarias. Los análisis de pantalla
típicos para dos harinas de mullita calcinadas son:
PROCESO DE MOLDEO EN TODO TIPO DE
CERÁMICO
Un molde sin respaldo totalmente cerámico está hecho
completamente de la suspensión del tipo usado para
hacer frente a un molde de cerámica compuesta.

El procedimiento para verter un molde completamente


cerámico se muestra en la siguiente Figura. Donde se
aprecia la secuencia de operaciones utilizadas en el
proceso de molde de cerámica de Shaw.
PROCESO

REFRACTARIO
Consiste en una variedad
de grupos especialmente
mezclados de polvos
refractarios.

PASO 1
PASO 2

AGLUTINANTE
El medio líquido se basa
normalmente en silicato de etilo y
se produce específicamente a
formulaciones patentadas.
PASO 3

Se añade un pequeño porcentaje


de agente gelificante al
aglutinante y se mezcla con el
polvo refractario para producir
una lechada cremosa.
PASO 4

La lechada se vierte sobre un


molde hecho de madera, metal,
yeso, plástico, y así
sucesivamente. Después se deja
gelificar en aproximadamente 2 o
3 minutos.
PASO 5

DESMONTAR
la masa refractaria
gelificada se elimina del
molde a mano o con un
mecanismo mecánico de
extracción
PASO 6

QUEMA
(Estabilización del molde). Después de
la gelificación, el molde cerámico o el
revestimiento del molde se enciende
con una antorcha y se quema hasta que
la mayoría de los volátiles se
consuman.
PASO 7
La horneada
Es la etapa final del proceso, todos los volátiles
restantes se eliminan, y la sílice coloidal dejada
por el aglutinante de silicato de etilo
hidrolizado forma un enlace de alta
temperatura de SiO2 que es estable casi a su
punto de fusión (1710 ° C, O 3110 ° F),
proporcionando así suficiente resistencia al
molde para resistir el lavado, o la erosión, por
el metal fundido.

Actualmente se utilizan dos métodos de


cocción:

• Un método, denominado calentamiento de


la piel
• Calentar los moldes en un horno eléctrico o
de gas
Vertido PASO 8
Temperatura del molde al inicio de 40 a 540 ° C
(100 a 1000 ° F), dependiendo de la forma de
colada y de la aleación que se vierte.

Finalmente, la cerámica, Los tubos de vertido y


los manguitos exotérmicos o de aislamiento
ascendente se montan en la capa de refuerzo.

El molde se sujeta firmemente y el metal se


vierte directamente del horno de fusión o de
cuchara. Se debe proceder a vaciar tan rápido
como sea posible para evitar cierres fríos y
vacíos de gas.

Después de que el metal haya sido vertido, se


hace un adicionamiento exotérmico, el material
es rociado sobre las canalizaciones verticales
para mantenerlas fluidas y para prevenir roturas
de la contracción.
Molde De Cerámica Compuesto
Este tipo de molde es un silicato de sodio / dióxido de carbono curado y
cocido con chamota de respaldo que reduce significativamente el coste de los
materiales refractarios.
Un modelo de preforma y un modelo de acabado son necesarios para hacer
moldes compuestos .
Las preformas de copa y arrastre se hacen 2,4 mm ( 3 /32 Pulgadas) sobre
todas las superficies de la cavidad del molde permitiendo el espesor del
material de revestimiento cerámico.
Diagrama del proceso del molde compuesto de Shaw. Las piezas de copa
y arrastre deben alinearse con precisión, y en cada etapa de la producción
del molde se perforan agujeros de alineación y escariado ( un proceso de
arranque de viruta o una operación de mecanizado que se realiza para
conseguir un buen acabado superficial) a una plantilla.

Como otra salvaguardia, una tira de arena es fundida en el interior de los


frascos para evitar que las preformas endurecidas se desplacen durante la
manipulación. Los modelos de preforma se montan entonces en una mesa
de moldeo de elevación de pasador.
La mezcla refractaria de silicato de sodio contiene
un porcentaje de azúcar invertido, que ayuda a la
sacudida del molde después del vertido. La mezcla
refractaria es empernada alrededor de un modelo
preformado.
El medio molde apisonado se coloca en un
tarro de campana durante 10 a 20 s, durante el
cual se gasea con un dióxido de carbono de
calidad comercial
La suspensión gruesa y cremosa
se vierte entonces en el
intersticio entre el molde final y
el material de preforma
endurecido.
La gelificación de la suspensión requiere de 2 a 3 min, y se forma el
revestimiento cerámico fino del molde compuesto. El refuerzo
compuesto y el arrastre se desenclavan y se levantan de los machos
mediante una placa de desmontaje accionada por el pie. Los moldes
se colocan entonces sobre un transportador para el movimiento a
través de una zona de incendio, donde los volátiles se encienden y
se consumen.
GRACIAS