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IMPLICACIONES DE MPC (MANUFACTURING

PLANNING AND CONTROL)

• Estudiar, conocer y pronosticar la demanda

• Planear la producción
• Planificar la capacidad y disponibilidad para cubrir
la demanda
• Programar la producción
• Administrar insumos
• Controlar la producción
 OBJETIVOS DE UN SISTEMA MRP ( MATERIAL
REQUIREMENTS PLANNING)

• Materiales disponibles para la producción

• Productos disponibles para entregarlos al
cliente
• Mantener los niveles de inventario lo mas
bajo posible

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el

momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes
 CONCEPTOS IMPORTANTES

• PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCION, Determina

cuando se deberá producir cada articulo y en que
cantidad.
• PROGRAMACION DE LA PRODUCCION, Fijar planes y
horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad.
• CAPACIDAD, Se determina por la cantidad de producción
que un sistema es capaz de lograr durante un periodo
especifico de tiempo.
PRONOSTICO DE ORDENES DE
LA DEMANDA CLIENTES

PROGRAMA
MAESTRO DE LA
PRODUCCION

LISTA DE EXPLOSION DE ESTADO DE LOS

MATERIALES LAS PARTES INVENTARIOS

PLANEACION DE
LAS NECESIDADES
DE LA CAPACIDAD

NO CAPACIDAD
DE LA
PLANTA

SI
 ESTADO DE LOS
INVENTARIOS

ORDENES DE
TRABAJO

PROGRAMACION
CONTROL DE
DE LA
COMPRAS
PRODUCCION

ALMACEN FABRICACION PRODUCTO

VENTA
(CLIENTES)
 PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC

MPC, engloba dos actividades principales:

• La planeación/control de materiales
• La planeación/control de capacidades

Estas deben coordinarse para obtener máximos beneficios,

con base en las percepciones gerenciales de lo que se
requiere en el mercado.
 PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC

OBJETIVOS DE LAS TECNICAS DE PLANEACION DE LA

CAPACIDAD

• Estimación de los requerimientos de capacidad, lo mas

lejos en el futuro para tener la capacidad de enfrentar
dichos requerimientos.
• Ejecución, los planes de capacidad deben ejecutarse sin
fallas, para evitar sorpresas desagradables.

NOTA:
Capacidad insuficiente = deterioro en el desempeño de
entregas.
Exceso de capacidad = Gasto innecesario que puede
reducirse
 PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC

ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD

LARGO PLAZO
PLANEACION DE
PLANEACION DE LOS ADMINISTRACION DE
VENTAS Y
RECURSOS LA DEMANDA
OPERACIONES

PLANEACION BURDA PLAN MAESTRO DE

DE LA CAPACIDAD LA PRODUCCION

Se entiende como planeación burda de la capacidad aquella que

implica la capacidad en su forma mas amplia, capacitaciones,
contrataciones, etc.
 PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC

ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD

MEDIANO PLAZO

PLANEACION DE LOS PLANEACION

REQUERIMIENTOS DE DETALLADA DE LOS
CAPACIDAD MATERIALES
 PAPEL DE LA CAPACIDAD EN LOS SISTEMAS MPC

ALCANCE DE LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD

CORTO PLAZO
CARGA FINITA

ANALISIS DE SISTEMAS EN LAS SISTEMAS DE

ENTRADAS Y SALIDAS LINEAS DE PROVEEDORES
PRODUCCION

CARGA FINITA, Parte del control de actividades de produccion

 CAPACIDAD UTILIZADA.

• Capacidad: cantidad de producción que un sistema

es capaz de lograr durante un período específico de
tiempo.
• Capacidad utilizada: lo que estoy usando
actualmente.
C U = Capacidad usada
Mejor nivel operativo.
Capacidad usada: tasa de producción alcanzada
actualmente.
Capacidad diseñada o mejor nivel operativo: capacidad
para la cual el proceso fue diseñado.
 CAPACIDAD UTILIZADA.
C u p
o n r
s i o
t t m
o a e Sub-utilización Sobre utilización
r d
i i Mejor nivel óptimo

o o
Volumen
 CAPACIDAD UTILIZADA.
• Ejemplo:
Mejor nivel óptimo=120 unidades/semanal.
Resultado actual=83 unidades/semanal.
¿Cuál es la tasa de utilización?
C U = Capacidad utilizada = 83 und/sem = .692
Mejor nivel operativo 120 und/sem

Amortiguador = 100 – (.692*100)

Amortiguador = 30.8
 CAPACIDAD INSTALADA.
• Término que se usa para hacer referencia al volumen de
producción que puede obtenerse en un período determinado en
una cierta rama de actividad.
Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay
algunos bienes que se emplean sólo en forma limitada puesto que
ellos tienen un potencial superior al de otros bienes de capital que
intervienen en forma conjunta en la producción de
un Bien determinado.
Cuando hay situaciones de recesión o de crisis el porcentaje de la
capacidad instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la
capacidad ociosa o no utilizada. Este último término se usa
equivocadamente para hacer referencia a los recursos naturarles
que las empresas, por razones de costos o por causas de la
estrechez del mercado, no están en condiciones de explotar en un
momento dado: hay recursos hidroeléctricos que no tiene sentido
desarrollar por cuanto la capacidad de generación eléctrica ya
instalada es suficiente para atender la demanda, etc.
 CAPACIDAD INSTALADA.
• Se entiende por capacidad ociosa, aquella capacidad instalada de
producción de una empresa que no se utiliza o que se subutiliza.
Toda empresa para poder operar requiere de unas instalaciones
que conforman su capacidad para producir. Lo ideal que si estas
instalaciones sean aprovechadas un 100%, algo que no siempre
sucede ya sea por falta de planeación o por situaciones ajenas al
control de la empresa. La capacidad instalada no utilizada es lo
que se conoce como capacidad ociosa.
La capacidad ociosa le representa a la empresa un alto costo
financiero puesto que las instalaciones no utilizadas requieren
mantenimiento, se deterioran, y posiblemente queden obsoletas
antes de generar alguna renta a la empresa.
Quizás la principal razón por la que no se utiliza el 100% de la
capacidad instalada de una empresa es la falta de planeación, un
deficiente estudio de mercado y falencias en las proyecciones de
ventas.
 CAPACIDAD DISPONIBLE.

El dpto. de moldeado de plástico, tiene 3 máquinas. Como AL´s

Lamps trabaja en un turno de 8 hrs. cada día y hay 21 días de trabajo
en un mes promedio.

Tiempo disponible = (3 máquinas) x (8 hrs/días/máquina) x (21

días/mes).

Tiempo disponible = 504 hrs./mes.

 CAPACIDAD DISPONIBLE.
• Se deben tomar 2 factores adicionales:

1er. Máquinas de moldeados no disponibles todo el tiempo.(Las

máquinas se pueden descomponer, el trabajador puede
ausentarse o el modelo o material no este disponible). Se le
conoce como utilización.
Es un número entre 0 y 1 = a 1 menos el porcentaje de tiempo
perdido a lo anterior.
 CAPACIDAD DISPONIBLE.
2do. Debe de haber un ajuste entre el tiempo estándar
promedio y el porcentaje de promedio actual. Se le conoce
como eficiencia: es el promedio de las hrs. estándar de
producción por hora de reloj efectivamente trabajada.
-si el tiempo estándar = 1 por lo tanto la eficiencia es 1.
-si el tiempo requerido es menor que el tiempo estándar, la
eficiencia es mayor de 1.
-si el tiempo requerido es mayor que el estándar, la eficiencia es
menor a 1.
Este tiempo tiende a ser pesimista debido al continuo
mejoramiento en los métodos de producción.
 CAPACIDAD DISPONIBLE.
• Supongamos que la utilización en este dpto. es de 0.756 y la
eficiencia de 1.05.

Capacidad disponible = Tiempo disponible x utilización x

eficiencia.

Se redondea a la hora mas cercana,

Capacidad disponible = 504 x 0.756 x 1.05

Capacidad disponible = 400 hrs.

 CAPACIDAD REQUERIDA O
NECESARIA.
• Dicha capacidad requerida o necesaria y disponible
se pueden exhibir en forma tabular o gráfica. A este
informe se le conoce como el informe de carga de
máquina.
Lámpara LAXX
Ensamble de la lámpara 0.10 hr
Horno 0.01 hr
Formación de la base 0.05 hr
Moldeado del plástico 0.02 hr
Ensamble del adaptador 0.04 hr
0.22 hr
CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA.
• Cuando la capacidad es inadecuada, se dispone de 4 opciones
básicas:
1.-Tiempo extra: es la solución mas popular, debido a que se
hacen pocos arreglos.
2.-Subcontratación: se debe iniciar con suficiente anticipación
para tener tiempo para encontrarlo. Es mas costosa.
Desventajas aumenta el tiempo de obtención, incremento en
el costo de transportación y es difícil garantizar la calidad.
3.-Rutas alternas: que se realicen temporalmente en diferentes
áreas.
4.-Aumento de personal: al menos que haya un obstáculo como
el equipo.
CAPACIDAD REQUERIDA O NECESARIA.
Hay 3 formas para aumentar el personal:

a). Aumentar un turno.

b). Agregar nuevas contrataciones a un turno existente.

c).Mover al personal existente de un centro de trabajo

subutilizado.
 TECNICAS DE PLANEACION DE LA CAPACIDAD

1.-Planeacion de la capacidad usando factores

globales(PCFG)

2.-Listas de capacidad

Las técnicas que se van a manejar a continuación

están diseñadas para convertir el programa maestro de
producción en cantidad de tiempo requerido para cierto
número de productos que se quieren realizar.
 Planeación de la capacidad usando
factores globales(PCFG)

Las entradas de los datos vienen del plan

maestro de producción (PMP) mas que de los
planes detallados de material.

Este procedimiento se basa en factores de

planeación derivados de estándares o de datos
históricos para los productos finales.
Los planes de PCFG son enunciados en términos de
periodos, semanas o meses de tiempo y revisados
cuando la compañía cambie su PMP.
 EJEMPLO

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades)

Periodo
Producto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457
B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273

Mano de obra directa por unidad de producto final

Mano de obra directa total

Producto
final en horas estandar/unidad

A 0,95 horas

B 1.85
 EJEMPLO

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades)

Periodo
Producto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457
B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273

Planeación de la capacidad usando factores globales(PCFG)

Periodo

Producto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total

Cacacidad total
requerida 62.80 62.80 62.80 62.05 62.05 62.05 74.75 74.75 74.75 85.10 85.10 85.10 85.10 939.2
 LISTAS DE CAPACIDAD

Es un método para suministrar un enlace mas

directo entre los productos finales individuales en el
PMP y la capacidad requerida para lo centros
individuales de trabajo.

En consecuencia, requiere mas datos que el

procedimiento PCFG.

La lista de capacidad indica el tiempo estándar total

que se utiliza para elaborar un producto final en
cada centro de trabajo.
 EJEMPLO

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades)

Periodo
Producto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457
B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273

Listas de capacidad: producto final

A B
Centro de trabajo Tiempo total/unidad Tiempo total/unidad
100 0.05 1.3
200 0.7 0.55
300 0.20 0.00
Total de
tiempo/u
nidad 0.95 1.85
 EJEMPLO

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (en unidades)

Periodo
Producto final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457
B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273

LISTAS DE CAPACIDAD
Centro
de Periodo
trabaj
o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
100 23.8 23.8 23.8 18.90 18.90 18.90 34.00 34.00 34.00 36.95 36.95 36.95 36.95 377.75
200 32.5 32.5 32.5 35.15 35.15 35.15 34.75 34.75 34.75 40.8 40.8 40.8 40.8 470.1
300 6.60 6.60 6.60 8.00 8.00 8.00 6.00 6.00 6.00 7.40 7.40 7.40 7.40 91.40
Total 62.80 62.80 62.80 62.05 62.05 62.05 74.75 74.75 74.75 85.10 85.10 85.10 85.10 939.2