CAPITULO II

PLANEAMIENTO Y DISEÑO DE MINADO

2.1. PLANEAMIENTO DE MINADO
2.1.1.-DEFINICIONES:
Nolberto Munier : Por planeamiento se entiende la labor
de especificar cuáles son las tareas que intervienen en un
proyecto, su duración en días, semanas o la unidad de
tiempo que convenga y como están interrelacionadas
entre sí todas las tareas y su secuencia.
• Velásquez Mastretta: Planear es definir los objetivos y
determinar los mejores medios para alcanzarlos. Es
analizar los problemas en forma anticipada, planeando
posibles solución ese indicando los pasos necesarios para
llegar eficientemente a los objetivos que la solución
elegida señala. Planeamiento implica examinar el futuro,
tratar de cuantificar y calificar el riesgo, la incertidumbre
y prepararse para hacer frente a los problemas que se
derivan.
• Ackoff : El Planeamiento es un proceso de toma de decisiones, y
se deben considerar lo siguientes aspectos fundamentales:
• 1.- El Planeamiento es una toma de decisiones por anticipado. Es
el proceso que determina que hacer y como lo, antes de que se
requiera la acción.
• 2.- El Planeamiento es un sistema de decisiones que surge cuando
el estado futuro que se desea alcanzar implica un conjunto de
decisiones interrelacionados.
• 3.- El Planeamiento es un proceso que se dirige a producir un
estado que se desea y que no puede alcanzarse a menos que
antes se emprenda la acción correcta. El Planeamiento pretende
evitar futuras acciones incorrectas; como reducir pérdidas de
oportunidades.
RESUMEN:
El Planeamiento es el diagnóstico de las posibilidades, mediante un
proceso intelectual y consiste en el análisis integral de los factores de
producción dentro de la empresa, sus limitaciones internas y externas; y
todo aquel que guarda relación con la elección de un objetivo a lograrse. El
plan, constituye el resultado de todo proceso de planeamiento. De este
modo, los objetivos de la organización, sus políticas, estrategias,
presupuestos, procedimientos, reglas y programas. Presentan diversas
formas de planes.
Un plan para cumplir su objetivo debe ser:
a) Describir acciones y resultados.
b) Servir como vehículo formal de coordinación
2.1.2 OBJETIVO DE LA PLANIFICACIÓN:
El Planeamiento de Minado es una actividad
orientada al futuro, cuyo propósito fundamental es
proyectar la vida de una mina a lo largo del tiempo;
no solo en una dirección, si no buscando nuevos
caminos y adaptando su existencia a la de los
sistemas de los cuales vive. En una Mina, la
necesidad del Planeamiento; se expresa a través de
los siguientes objetivos:
1. El Planeamiento de Minado debe servir de fuerza
impulsora dela actividad minera, a todos los niveles,
trazando el camino a seguir, en las operaciones en cada uno
de los subsistemas de la Mina.
2. El Planeamiento de Minado y el control debe formar el
par regulador que permite adaptar el sistema a su medio,
dentro de los márgenes que le son exigidos para mantener
su equilibrio correcto.
3. El Planeamiento de Minado busca maximizar el beneficio
de las oportunidades futuras de la Mina, a través de la
previsión de medios y presupuestos económicos.
4. El Planeamiento de Minado debe coordinar la acción de
los miembros de la Mina en el cumplimiento de las
funciones empresariales de producción, finanzas,
comercialización, mantenimiento, personal,
comunicaciones, etc.
2.1.3.- CICLO DEL PLANEAMIENTO DE MINADO:
El ciclo del Planeamiento de Minado está constituido por las
etapas sucesivas que hay que determinar para establecer un
plan, llevarlo a la práctica y controlarlo. Estas etapas son:
a.- Establecimiento de predicciones:
Consistirá en la realización de estudios que son documentos
preliminares basados en los análisis estadísticos,
conducentes a descubrir las variaciones y tendencias
registradas en el medio ambiente y en el seno interno de la
empresa, en periodos de tiempo que considere el horizonte
del planeamiento. Para este propósito será necesario
obtener información del medio ambiente. Como por
ejemplo:
-INFORMACIONES DE MERCADO.- Cuyas fuentes, son
de este carácter; tales como nuevos precios, nuevos
sustitutos, nuevos mercados, incremento de competencia,
nuevos usos y aplicabilidad del producto, etc.
-INFORMACIONES ECONOMICAS.- Básicamente
relacionadas con las utilidades, perdidas, intereses,
financiación de fondos, agencias financieras, tipos de
cambio, políticas de prestaciones, etc.
-INFORMACIONES TECNICAS.- Como adelantos técnicos
en equipos, maquinarias en operación, nuevos métodos de
explotación, nuevos métodos de planeamiento,
programación y control, etc.
 INFORMACIONES SOCIALES.- Relacionados con problemas
sociales, laborales, sindicales, bienestar del trabajador,
relaciones con la comunidad, etc.
- INFORMACIONES POLITICAS.- Política internacional,
nacional, institucional o interna de la empresa, etc.
- INFORMACIONES DEL MEDIO INTERNO.- Como
Evolución de la rotación del personal.
 Tendencias de los costos de producción.
 Tendencias de los costos generales.
Evolución de la capacidad de reacción de la empresa.
 Análisis de su capacidad de creación e innovación, etc.
b.- Especificación previa de los objetivos:
Una vez establecido las predicciones, se debe especificar los objetivos
esperados. Estos objetivos, se trazan en TRES NIVELES.
CUADO N° 01

Nivel Nivel de Periodo del Actividad que

Jerárquico Objetivos plan Se planifica
Directorio Político Más de 05 años Gobierno y fines
Estratégico de la empresa

Gerencias y Logístico 1a5 Gestión de las

Superintendenci años operaciones.
as
Operaciones Técnico Hasta 1 año Ejecución de las
Unidad Minera operaciones
No existe una frontera definida entre los distintos niveles de
objetivos. La característica esencial de los diversos
objetivos, es su plazo de ejecución.
Cuanto más largo es el tiempo, es más político y cuanto más
corto el tiempo el objetivo es más operativo.
Establecimiento de líneas de acción alternativos:
Los objetivos especificados en el paso anterior, pueden lo
lograrse siguiendo diversos caminos. Estos caminos,
constituyen las alternativas; esta etapa consiste
en establecerlas alternativas más posibles en orden de
prioridad y ventajas técnico-económicas.
d.- Elección de la mejor alternativa posible:
Teniendo determinada las diferentes alternativas, es
necesario evaluarlas mediante el empleo de elementos
intelectuales y/o técnicas modernas. Luego se toma la decisión
sobre la utilización de una de las alternativas más convenientes.
e.- Especificación y asignación definitiva de objetivos:
Una vez elegida la alternativa que sugiere el proceso de
planificación, los objetivos que se derivan de la decisión
tomada, deben ser plasmadas de modo concreto,
especificando los tiempos, asignando los recursos, los
responsables en los diferentes niveles jerárquicos, etc. Los que se
traducen en metas y cuotas concretas.
• f.- Incorporación al sistema de control:
•La planificación cumple su objetivo sugiriendo la
acción de la empresa.
• El conjunto. Sistema Planificación-Sistema de
Control, regulan las acciones del sistema total.
Por lo que el CONTROL, se convierte en el
mecanismo de realimentación de los objetivos.
Todo PLAN, debe contemplar cierta flexibilidad;
y sobre todo una adaptabilidad a las
circunstancias reales en concordancia con los
objetivos logrados.
2.1.4.- NATURALEZA JERARQUICA DEL PLANEAMIENTO:
El planeamiento de la empresa, está destinado a lograr un
comportamiento de acuerdo con los objetivos generales
de la organización. Pero esos objetivos, Solo se hace
factibles de lograr después de su factorización en una
jerarquía de Sub-objetivos.
Esta factorización se logra, mediante el planeamiento de
cada uno delos sub-objetivos originándose de este modo
un planeamiento de nivel inferior; que a su vez puede
generar sub-objetivos de un nivel más inferior, como un
medio de alcanzar sus propios objetivos.
• Para este propósito, los niveles jerárquicos en la Empresa
Minera consideramos los siguientes:
• NIVEL SUPERIOR.- Constituido por el Directorio de la
Empresa y la Gerencia General.
• NIVEL INTERMEDIO.- Conformado por los Gerentes
intermedios como los gerentes de: Operación, Finanzas,
Comercialización, Administrativo, etc. E Incluye hasta los
Superintendentes de la Unidad Minera.
• NIVEL INFERIOR.- Conformado desde el Asistente
Superintendente hasta el Ingeniero de Minas común y
corriente.(Jefe de guardia) La naturaleza jerárquica del
planeamiento se manifiesta de tres formas principales:
• 1.-Amplitud de planeamiento.
• 2.-Grado de agregación de las variables del planeamiento.
• 3.-Secuencia temporal en que ocurre el planeamiento.
• Para la elaboración del planeamiento en sus diferentes niveles, LA
INFORMACION, se constituye en la MATERIA PRIMA del
planeamiento; en efecto, la flexibilidad, variabilidad y las
predicciones a la que converja; mucho dependerá de la calidad de
información que se le alimente o realimente los planificadores.
• Según se muestra en el Esquema Nº1, merece nuestra especial
consideración los niveles Intermedio e Inferior. Del nivel de
coordinación, comunicación y apoyo; dependerá la cristalización
delos planes y el logro de los objetivos, tal como señala el Cuadro
Nº1.
• Existen empresas mineras, en que los diferentes niveles de
planeamiento, no se realizan INSITU, lo que no es recomendable
operacionalmente. Cualquiera que fuera la naturaleza jerárquica
del planeamiento, no puede perderse de vista, que los planes
resultan más coherentes y realizables. Cuando se analiza los
objetivos específicos y con los insumos para este nivel.
• 2.1.5. ACTIVIDADES POR NIVELES JERARQUICOS
• El presente trabajo, se circunscribe al planeamiento de
producción o Planeamiento Operacional de la Unidad Minera, Con
esta inquietud, me permito citar algunos objetivos de los nivele
jerárquicos de la empresa, los que inspiran a un planeamiento
específico en cada nivel; por ejemplo:
• En el Nivel Superior: el planeamiento estará orientado a
lograrlos siguientes objetivos:
• Obtención de utilidades, lo máxima que sea posible.
• Prolongación de años de operación de la mina.
• Expansión de la empresa.
• Asegurar un mercado financiero.
• En el Nivel Intermedio :
• Máxima producción de la unidad, según la política empresarial,
por lo general una producción racional, sin matar mina.
• Ejecución de avances y cubicación de nuevas reservas para
reemplazar el mineral extraído y ampliar las reservas.
• Optimización general de costos.
• Implementación de una infraestructura.
 En el Nivel Inferior :
• Producción racional por zonas, niveles o labores para cumplir con
las metas generales de la Unidad Minera.
• Ejecución de los avances según prioridades, geológicas y
operacionales
• Elevar los rendimientos de operación y establecimientos de
nuevos estándares de trabajo.
• Diagnosticar, sostener y mantener el equilibrio de los recursos:
Disponibilidad Vs. requerimientos
• Desarrollo y capacitación del personal operativo.
• Mejorar los métodos y técnicas de operación.
• 2.1.6.- PREGUNTAS BASICAS DEL PLANEAMIENTO:
• Para una planeación adecuada, es muy favorable obtener la
información necesaria para satisfacer las respuestas a las
preguntas básicas. De esta manera una planeación efectiva,
implica la contestación a su vez a las OCHO PREGUNTAS BASICAS.
Estas preguntas a su vez proporcionan los ingredientes básicos de
la planeación:
• ¿Por qué debe hacerse?
• Advierte al planificador que debe tener cuidado de no incluir
actividades innecesarias para cumplir con el objetivo. Una
planificación eficiente debe satisfacer una necesidad técnica,
operacional o económica mediante la combinación de sus
elementos.
• ¿Quiénes lo harán?
• Permite fijar el personal responsable por actividad o
grupo de actividades, basándose en la especialidad,
habilidad y disponibilidad del factor humano.
• ¿A qué costo se hará?
• Se refiere a estimar los costos por actividad o grupo de
actividades necesarias, por unidad de producto, por
unidad de tiempo o por unidad de insumo necesario para
la producción. Estos costos, deben ser proyectivos en
tiempo y devaluación, que permita formular un
presupuesto más real que facilite a la empresa, decidir si
financieramente, le es posible o no.
¿Cómo se hará?
Se refiere a analizar y señalar los procesos, métodos, técnicas,
etc. como debe realizarse cada actividad o grupo de
actividades.
¿Con que se hará?
Permite analizar los recursos y prepara un balance de la
disponibilidad real de la empresa o las posibilidades de
adquisición. Esta pregunta y la contestación de la misma
permitirán a los planificadores actuar con criterios más reales,
sin caer en el pesimismo ni exagerar de optimistas. Por lo que
será necesario ADECUAR EL PROYECTO A LA REALIDAD y no la
realidad al proyecto. Para contestar a esta pregunta, además
de lo manifestado será de importancia la experiencia de los
parámetros, variables y el deseo de hacer bien las cosas.
 2.1.7. TIPOS DE PLANEAMIENTO:
Con relación al tiempo, periodo u horizonte del planeamiento, existen tres
tipos:
2.1.7.1. PLANEAMIENTO A CORTO PLAZO: Responsabilidad de los ingenieros
de operación, comprende un periodo hasta de un año, los planeamientos
mensuales, trimestrales y anuales.
Las actividades que se desarrollan en esta etapa son:
a. Enmallado del área a minarse
b. Ubicación e instalación de la planta.
c. Orientación de las rampas de acceso (método de cut corner de rosas abiertas
con cargadores frontales o combinando de pala-camión)
d. Orientación del equipo de dragado (sistema de dragado).
e. Ubicación de la relavera inicial (método utilizado en el punto c)
f. Inicio de las operaciones.
 2.1.7.2 PLANEAMIENTO A MEDIANO PLAZO. Para la
Industria Minera por las características de los yacimientos
minerales y por la fluctuación de los precios en el mercado
de metales, es posible considerar un periodo de uno a tres
años.
a. Las actividades a desarrollarse son:
b. determinación de reservas minerales.
c. Preparación mina (roca en la zona tropical)
d. Levantamiento topográfico por planta en cada posición
e. Transporte de los equipos y material a emplearse.
f. Captación de agua
 2.1.7.3. PLANEAMIENTO A LARGO PLAZO Comprendido en periodos
de cinco a quince años. Para la minería, especialmente las
subterráneas, se puede considerar, planeamientos que se realizan para
periodos de tres a cinco años.
a) objetivos del proyecto.
b) Desarrollo del inventario de mineralización.
Determinación de la geometría general del depósito mineralizado.
Determinación del tamaño y forma de los aspectos geológicos que
incorporarán en el modelo.
Densidad y espaciamientos de muestras de explotación.
Altura de los bloques, definida por la altura del banco aluvial y el
equipo
Ancho de los bancos (de acuerdo a la naturaleza del depósito) uno o
más bancos.
d) Recopilación de datos.
e) Diseño básico de minado.
Razón de desbroce (si el minado es selectivo no se lleva a
cabo).
Variaciones de la ley de mineral.
Aspectos físicos: declive o corte y relleno de la mina.
e) Ley mínima y económica explotable (CUT-OFF)
g) Diseño de las construcción de la planta de lavado.
h) Diseño de los equipos de mina planta.
 2.1.8. PARAMETROS Y VARIABLES DEL PLANEAMIENTO:
No existe una definición específica y exacta de los
parámetros y variables, a tal extremo que muchas personas
dedicadas a las labores de planeamiento mina prefiere
referirse como consideraciones para el planeamiento,
factores que afectan el planeamiento, o indistintamente se
refieren a los parámetros y variables como si fuese la
misma cosa. Lo que definitivamente, que los parámetros y
variables no son la misma cosa.
 2.1.9. VARIABLES: Ocupación actual de los equipos,. Inventario
de la fuerza laboral; se debe tener en cuenta el personal activo
disponible, según especialidad o categorías, etc. Capacidad de
producción real, se refiere a la unidad, en avances-mes:, cual es
el porcentaje de logros en los últimos meses o trimestres, etc. :
factores económicos, políticos, coyunturales, etc. Estado de las
instalaciones e infraestructura, Desempeño del personal, no
solo es suficiente tener el inventario del personal; sino que es
de importancia analizar el ausentismo, iniciativa, cumplimiento,
rebeldía, sabotaje, chantaje, colaboración, etc. Cuando un plan,
es fruto de un análisis integral de las variables, es probable que
las metas trazadas, se logren cumplir en un porcentaje
aceptable; de lo contrario, los planes no guardaran relación con
la practica operativa.
 2.1.10 PARAMETROS: Estándares de rendimiento de la mano de
obra, de los equipos, y de todos los factores de producción. Lista
de materiales por labores, actividades, zonas, proyectos, etc.
Estándares de ejecución de diferentes trabajos, ejemplo.
Construcción de tolvas, colocación de cuadros de sostenimiento,
etc. Tiempos estándar de desplazamiento y mantenimiento de
equipos. Capacidades de los equipos. Presupuesto de las
operaciones (techo presupuestario) Políticas administrativas.
Calendario de operaciones y prioridades diversas. Convenios
sindicales; incluye las concesiones a los trabajadores, políticas de
despido, remuneraciones sobre las horas extras, días festivos, etc.
Apoyo logístico y de servicios auxiliares.
 2.2. DISEÑO DE MINADO:
2.2.1. Criterios geométricos y operativos de diseño.
(Coeficiente de destape: relación estéril-mineral)
Coeficiente límite económico: Es la relación máxima de
estéril a mineral útil hasta la que puede extraerse una
tonelada o metro cúbico de mineral, manteniéndose en
beneficio económico mínimo previamente fijado.
Esto implica que cada unidad de mineral arrancado produce
un beneficio igual o mayor al beneficio mínimo aceptable
(BEP).
 Coeficiente medio económico.
Es la relación global entre todo el volumen de estéril y
todo el tonelaje de mineral que es extraído con un
beneficio medio por unidad de mineral” Esto implica que
ciertas unidades de mineral son arrancadas con
coeficiente bajo, por tanto dan un alto beneficio
económico, parte del cual compensa los gastos de
destape de mineral que se extrae con un coeficiente alto.
2.2.2. Planos topográficos: Se realizará el relleno del área a
explotarse mediante el uso de taquimetrías clásicos o
electrónicos como estación total, distanciómetros y entre
otros.
2.2.3. FORMAS Y DIMENSIONES DEL AREA REQUERIDA.
En función a la topografía del terreno y rango de producción se
dimensionará la forma que ha de adoptar el área a explotarse y el
emplazamiento de toda la instalación de la planta de lavado,
tipificando si es semiestacionaria o portátil. Luego en base a tales
consideraciones determinar el radio acción del equipo de
excavación y de transporte, ya sea para la explotación de
yacimientos secos por métodos de cut corner con equipos
combinados de pala-camión, o en su defecto, en depósitos
sumergidos por el sistema de dragado.
• PERFILES: Fijado el área se levantará los perfiles con el
objeto de dimensionar en superficie y volumen del material
a extraerse, con el siguiente detalle.
Orientación del cauce del rio.
Gradiente del valle y del río.
Relieve del área (terrazas, quebradas y otros).
Diseño de las rampas si las hay.
Ubicación de la planta y otros.
Apertura y orientación de los frentes de
arranque (en función a leyes, distancias,
gradientes y otros).
• En la figura 2-a se tiene los perfiles siguientes:
• PL1, PL2 y PL3 : perfiles longitudinales
• PT1; PT2 y PT3 : Perfiles transversales.
• PR1, y PR2 : Perfiles radiales
SECCIONES: se elaboraran en el mismo plano, es decir,
se hacen cortes sobre los perfiles, en este caso,
sumando la potencia del depósito en profundidad.
En la fig. 2-b, se muestra las secciones siguientes:
SL1, SL2 y SL3 : secciones longitudinales.
ST1, ST2 y ST3 : Secciones transversales.
SR1 y SR2 : Secciones radiales.
En la fig. 2-c se observa la sección longitudinal 1 (SL)
sobre el perfil longitudinal 1 (Pl1
• 2.2.4. OBJETIVOS DEL DISEÑO DE MINADO.
• 2.2.4.1. DETERMIANCIÓN DE RESERVAS MINERALES
Se procede a determinar las reservas minerales por:
• Por planta: persigue los objetivos siguientes:
• Área o superficie a explotarse (área/planta)
• Potencia promedio del área a extraerse.
• Volumen cubicado por planta.
• Velocidad del minado
• Tiempo de operación o vida por planta.
 Por tiempo: se debe determinar el ritmo de tratamiento del
material aluvial en cada posición de la planta y cada cierto
tiempo.
2.2.4.2. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE LAVADO.
Los canales finales de recuperación que eliminan las “colas finas”, deben
desembocar en las pozas de se3dimentación de los finos y fe ahí por rebose
descargar el agua casi limpia al ambiente.
Adecuada ubicación de la poza de captación de agua y de toda la
instalación del sistema de bombeo.
Orientar adecuadamente la planta a las rampas de acceso que van hacia
los frentes de arranque.
2.2.4.3. UBICACIÓN DE LOS BOTADEROS:
Para iniciar con la apertura de la explotación de una
zona es necesario contar con área libre que
generalmente constituyen las zonas de baja ley. Los
laboratorios en sí constituyen la relavera de “colas”,
cuyo uso solamente se limita al inicio de las
operaciones de minado; salvo los botaderos de
material estéril de la etapa de desbroce, que deben
disponerse en lugares adecuados para volver a
utilizar en el proceso de cierre de mina.
Una vez que la explotación haya progresado, el
minado es de corte y relleno a cielo abierto, es decir,
se va rellenando con la colas gruesas el espacio vacío
dejado como consecuencia de la extracción del
mineral; luego en la siguiente fase cumplir con el plan
de cierre utilizando los relaves finos procedentes de la
pozas de sedimentación, cubriendo en esta forma la
superficie superior del pit para dedicar el área
rehabilitado actividades agropecuarias, revegetación
en otras.
2.2.4.4. DRENAJE DE LAS AGUAS DEL NIVEL FREATICO
En los yacimientos aluviales del llano amazónico y de
manera especial en terrazas bajas, es afrontar las aguas del
nivel freático, mucho mayor en épocas de lluvia (sube el
nivel). En consecuencia, para el drenaje toda vez que sea
necesario deben construirse canales en los frentes de
arranque a una distancia conveniente conforme progresa la
explotación, lo cual permitirá extraer el mineral hasta el
bedrock.
2.2.5. PREPARACIÓN DE AREAS DE MINADO.
Si el depósito está cubierto de material estéril
(depósito de llanura aluvial), de ser éste el caso, las
operaciones de desbroce se llevarán a cabo en la etapa
de planeamiento de pre-minado. Sí el yacimiento se
localiza en la zona tropical (selva), la etapa previa
consistirá en la actividad de rozado del bosque por
etapas.
2.2.5.1. ROZADO DEL BOSQUE POR ETAPAS.
La preparación de áreas de minado comprende el
rozado del bosque en tres fases, siendo la dos
primeras manualmente utilizando machetes, hacha y
otras herramientas, mientras que en la tercera etapa
se empleará equipos mecánicos como motosierras
con apoyo de tractores tipo bulldozer. El rozado en sí
consiste en la tumba y reducción en pedazos de la
vegetación.
• 2.2.5.2. ENMALLADO DEL AREA A MINARSE.
El enmallado del área a explotarse permite obtener los siguientes
logros.
Realizar el muestreo sistemático de explotación conforme progresa
el minado.
Permite realizar una explotación selectiva.
Permite cumplir eficientemente con el ciclo del minado,
combinando distancias máximas y mínimas con respecto a la
posición de la planta.
Permite cumplir con la planta mezclando (“cabeceo” o bleanding)
minerales de baja y de alta ley.
Permite explotar ordenadamente por el método de cut-corner.
Permite calcular en forma sencilla y al instante volúmenes y leyes de
los bloques extraídos.
• CAPITULO III EXPLOTACION DE YACIMIENTOS SECOS
• 3.1. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ARTESANAL:
• 3.1.1. PALEO DE TIERRA HASTA LA SERIE DE CANALES.
• El método se emplea en depósitos del tipo de cerros y
aventaderos, terrazas altas y de vegas.
• Una vez preparado el área a explotarse, la extracción empieza
de la cota más baja para ello previamente se canaliza el agua de
una fuente cercana, afín de utilizar en el proceso de lavado
mediante canales naturales sobre el terreno (Slimayo de San
Gabán, Tunquimayo en Quincemil, Cabecera de Caychive y
Huaypetue en los Dptos. de Puno, Cusco y Madfe de Dios,
respectivamente) y también canales de madera.
• Los canales se instalan al pie de los bancos aluviales
con una gradiente adecuada, en longitudes que varían
de 10.00 m a 50.00 m, ancho de 0.80 m y de 0.40 m
de altura ( ver figura 3-1a ).
• Como elemento recuperador del oro, en la base del
canal se colocan trampas a manera de “rifles” que
pueden ser ramas y raíces de plantas y “charamuscas”
o malezas si hubiera en la zona.
• La operación consiste en alimentar el material aluvial del
frente de corte al canal por donde discurre el agua en forma
manual, utilizando picos y lampas tipo cuchara de la
descarga final, también en forma manual. El número mínimo
de trabajadores que conforma una “cuadrilla” para un canal
de 10.00 m de longitud son cuatro, uno alimentado, otro
sacando clastos mayores del canal y dos en la evacuación de
“colas” al final del canalón.
• La explotación progresa aguas arriba, es decir, de menor a
mayor pendiente hasta concluir con el área explotable. Así
mismo, el proceso de clarificación o “levante de producción”
puede llevarse a cabo en forma semanal, quincenal o
mensualmente.
• 3.1.2. SISTEMA DE TOLVAS CON MEDIOS AUXILIARES MECÁNICOS.
• El método se aplica en yacimientos de llanura aluvial y/o terrazas medias y
bajas como también en depósitos fluiviales localizados en orillas de los ríos
(sub cuenca del río Madre Dedios, Tambopata, Inambari, en otras zonas
como el río Apurimac, río Vilcabamba sector Maranura Quillabamba y
otras).
• En el área preparado para el proceso de lavado se instala sistema de tolvas a
una distancia con respecto a los frentes de corte no mayor a los 50 ó 60 m.
el mineral arrancado con picos y lampas tipo cuchara se alimenta a la tolva
de lavado mediante carretillas tipo “B” que se deslizan sobre “rieles” de
tablones de madera. La cuadrilla de personal generalmente consta de cinco,
cuatro carretilleros y un tolvero.
• Las tolvas de lavado se instalan sobre dos caballetes, la de la parte
superior portátil prefabricado de madera y de la parte inferior
puede ser de dos “palos” que se amarran al momento. La tolva de
madera es un canal “chata” que por lo general consiste de las
siguientes dimensiones: largo de 5.0 m, ancho de 0.70 m y 0.10 de
altura; la gradiente aproximada de 10%.
• En el piso de la tolva se colocan un paño de plástico grueso y sobre
éste yute tipo arpillera en dos tramos, sobre el tramo superior
descansa la zaranda rectangular del mismo ancho que la tolva, pero
más o menos de 1.00 m de longitud y altura inclinada de 0.20 m. La
zaranda se construye de planchas metálicas de 1/16 pulg. De
espesor, con perforaciones circulares en la base de ½” de diámetro
de espaciamiento.
 En el proceso de lavado, cada cierta cantidad de material
alimentada se realiza el “lameo”, que consiste en eliminar el
material detrítico fino (limo-arcilla) con pequeña cantidad de
agua y luego sacudir el yute a fin de transferir el oro en polvo o
laminillas sobre el plástico, caso contrario, el limo lo
impermeabiliza el yute propiciando fuga del oro. Si el depósito es
de alta ley, requiere “lamear” a menudo porque se va depositar
mayor cantidad del metal y si o se sacude va originar pérdida en
los relaves. La clarificación consiste en obtener la “arenilla negra”
con contenido de oro y eliminar lama, se lleva a cabo al final de la
guardia. En la Fig. N° 3-1b, se observa la instalación de una tolva
de concentración gravimétrica. En cambio en la fig. N° 3-1c, ya
está en proceso de operación de lavado utilizando un tipo similar
de instalación.
• CASOS ESPECÍFICOS:
• CASO 1: METODOS ARTESANALES DE EXPLOTACIJÓN SISTEMA DE
TOLVAS CON EQUIPOS AUXILIARES MECANICOS.
• Por este método el movimiento de material /tolva/8h será de
10 m3 y por día 30 m3, siendo el movimiento mensual de 900 m3 y
por doce meses del año 10,800 m3, esta producción estimada es
por tolva para yacimientos fluviales (playa). En cambio, para
yacimientos de “monte adentro” la producción se reduce a la
mitad; es decir, a 5400 m3/año.
• Vale señalar que con una motobomba de 16 hp x 4” de diámetro
de succión, se puede instalar simultáneamente hasta 3 tolvas con
buena eficiencia y de esta forma se estaría triplicando la
producción diaria.
 ELEMENTOS DE LA PLANTA DE LAVADO:
a. Tolva de madera de 1” de espesor, las dimensiones son:
Largo: 5.00 m; ancho: 0.70 m, altura: 0.10 m y gradiente
aproximado de 10%.
b. Zaranda metálica con perforaciones de ½” de diámetro el
orificio, sus dimensiones son: Largo: 1.00 m.; ancho: 0.70
m. y altura: 0.20 m.
c. Caballete de madera en N° de 2, para instalar la tolva.
d. Yute tipo arpillera, con las dimensiones de la tolva.
 e) Plástico grueso, con dimensiones de la tolva.
f) Subidores y rieles de madera, en n° variado.
g) Tacos de madera, en N° variado para colocar los
subidores.
h) Motobomba de 9HP x 3” de diámetro de salida.
i) Manguera de succión de 4.0 m x 3” de diámetro.
j) Manguera o tubería de arrastre de 2.5” de diámetro
en longitud variable.
k) Batea de madera tipo “pan”.
 3.1.3. METODOS SEMI MECANIZDOS
• 3.1.3.1. CONO REICHERT CON SLUICES DE DEFLECTORES DE
IMPACTO.
• Por este método con el concurso de un cargador frontal como equipo
de arranque, carguío y transporte a la planta de lavado por equipo.
• La planta de lavado semi- estacionaria, tanto en el método artesanal
como en el semi-mecanizado irá tras de la mina.
• En el primer caso, a 30 m de los frentes de arranque como distancia
promedio se ubica la planta de lavado; y en el segundo caso, a 100m
del corte como distancia optima estará la planta.
• El movimiento del material gravoso mensual será 15000 m3 y por 12
meses al año 180,000 m3 (Ver diagrama N° 01).
• CASO 2: METODOS ARTESANALES DE EXPLOTACIÓN:
• SISTEMA DE TOLVAS CON EQUIPOS AUXILIARES MECÁNICOS
Consiste en alimentar a la tolva de lavado instalado con el
equipo de bombeo, con un radio de acción a los frentes de
corte del material aluvial de 20 a 30 m de distancia. La
gravilla aurífera previamente preparado mediante picos,
lampas de cuchara y otras herramientas, será alimentada a la
tolva de lavado mediante carretillas para ser lavados hasta
recudirlos a la “arenilla negra” (jaguas), que es un
concentrado de minerales pesados con oro metálico en
polvo.
 La tolva de madera se instala sobre dos caballetes con
gradiente aproximado del 10 % (función de la cantidad de
agua, cantidad de carga, granulometría del oro y de la
grava). Las dimensiones de la tolva de lavado que tiene la
forma de caja chata y larga, son: largo= 5.0 m., ancho=
0.70 m y altura de 0.10 m (Fig. N° 3-1b y 3-1c).
Sobre la tolva se coloca plástico grueso y encima yute tipo
arpillera para atrapar partículas de oro. En el exrt4emom
superior de la tolva por donde ingresa el material se coloca
la zaranda para seleccionar los clastos generalmente
mayores de ½” de diámetro, cuya eliminación lo hará el
cascajero o tolvero en forma manual.
• Cada cierto N° de carretillas que pasa por el lavado después de “lamear”
se sacude el yute en la misma tolva para evitar la fuga del oro entre los
relaves. Al finalizar la jornada se recoge la arenilla con oro para ser
amalgamado con mercurio y como proceso final someter a la retorta lista
para su comercialización como oro refogado.
• En las playas, trabajando con una cuadrilla de 5 hombres se pueden mover
hasta 10 m3/jornada y tratando material con leyes de 1.0 g Au/m3 con una
recuperación de 75% se pueden obtener rendimiento de 1.5 g
hombre/jornada. En cambio, cuando se trabajan depósitos “monte
adentro” (en el trópico) donde previamente hay que realizar el roce del
bosque y el desbroce de la sobrecarga, pero la ley del yacimiento es mucho
mayor con respecto de la playas, considerado 5 hombres por cuadrilla se
llegan a mover hasta 5 m3/jornada y con leyes de 20.0 g Au/m3, con
recuperación del 75% se pueden obtener rendimientos de 15.0 g-
hombre/jornada
 CASO 3: METODOS SEMIMECANIZADOS DE EXPLOTACIÓN:
b. CONO REICHERT CON SLUICES DE DEFLECTORES DE IMPACTO.
El método consiste en que los sluices de deflectores de impacto,
son el resultado de la relación directa entre los porcentajes de
sólidos contenidos en una pulpa y el porcentaje de minerales
pesados existentes en un volumen definido. Una vez efectuada
la alimentación inicial de la pulpa al sistema como en un
determinado tiempo y espacio geométrico más o menos corto,
se forma por sedimentación natural de las partículas pesadas a
un canal inferior e igual dirigida contra un deflector en forma
aerodinámica que tiene por dividir camadas de sustancias
mineralizadas en concentrados y pre-concentrados.
 La ventaja de utilizar estos equipos en la explotación de
placeres auríferos de baja ley, con mayores recuperaciones
con respecto a plantas convencionales, radica en los costos
de inversión menores de 35 a 40 %.
Los factores que inciden en el control de su funcionamiento
son:
Control de viscosidad y acidez de la pulpa,
Regulación del ángulo del deflector,
Regulación de gradientes de los sluices.
Control de alimentación de materiales sólidos de
granulometría uniforme y entre otros.
• b.1. EQUIPÓ REQUERIDO Y SISTEMÁTICO DE MINADO.
El sistema de minado consiste en corte y relleno a cielo
abierto, preferentemente por gradines con la presencia de
tres caras libres. Se explota por block de acuerdo a las
mallas de explotación preestablecidas; se arranca primero
con un block, a continuación se va formando sucesivamente
los siguientes bloques hasta adoptar la forma de gradines
en avanzada a un solo banco con respecto a la ubicación de
la panta de lavado Reichert (Cut Cornere de Rosas Abiertas).
 b.2. EQUIPO REQUERIDO PARA MINI-PLANTA (500 M3/8H)
Los equipos de mini-planta se eligen en base a las
consideraciones técnico-económicas siguientes:
Versatilidad y facilidad para su operación.
Confiabilidad en la calidad de las máquinas.
Disponibilidad de repuestos en el mercado.
Costos de adquisición moderados,
Costos de operación constante y entre otros.
PayLoader Clark Michigan 55B; en número de 02 (1 en
operación y 1 en stanby).
b.3. GEOMETRÍA Y DIMENSIONES DEL AREA REQUERIDA.
En los depósitos donde el valle en ambas márgenes del río
tengan pendientes menores del 3% y potencias de estos
yacimientos sean menores de 5.00, la forma del área a
minarse será circular de 100.00 m radio de acción como m
máximo con respecto a la posición central de la planta de
lavado. En cambio, en depósitos de pendientes y potencias
mayores de lo mencionados, la geometría del área a
explotarse será semicircular (media luna) siempre con 100.00
m de radio de acción (ver diagrama N° 3 área achurada).
El área que ocupa en conjunto la instalación de la planta es
de 10.o m de radio, equivalente a 314.16 m2 y el área de
minado tiene por radio de acción como máximo 100.00 m en
los valles anchos.
El área a minarse por cada instalación de la planta es de
31101.64 m2 (circular, pendiente suave) y 15 550.92 m2
(semi circular de mayor pendiente).
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝐴𝑛 = 𝐴1 − 𝐴2 ; 𝐴0 = 𝜋𝑟 2
𝐴𝑛 = 15550.92 m2
 b.4 PLANOS PERFILES
Una vez fijado el área a minarse en la forma deseada, a
continuación se levantan los perfiles con la finalidad de
dimensionar en superficie, observando los siguientes detalles:
Orientación del cauce del río (para instalar pozas
sedimentadoras).
Gradiente del valle y del río
Relieve del área (terrazas altas, bajas, quebradas menores y otros
para ubicar la planta)
Diseño de rampas,
Ubicación de la planta, relavera inicial, drenaje y entre otros, y
Apertura y orientación de los frentes de arranque (en función a
leyes, distancias, gradientes y otros).
 El segundo diagrama de la planta de lavado semi-estacionaria
es una instalación normal con sluices de dos baterías, donde se
considera a la poza de sedimentación para controlar la
contaminación con sólidos en suspensión. De la poza de
sedimentación el agua se vierte al ambiente por reboce
(diagrama de planta de lavado semi-estacionaria).
El tambor amalgamador que esta al final en el diagrama de
bloques del sistema de recuperación de oro fino, cuyo
esquema está antes de dicho sistema, es un equipo que mezcla
y amalgama el concentrado o “arenilla negra” y oro con el Hg
metálico, en una proporción más o menos de 1: 2.5 ó 1:3 de Au
con respecto al Hg.
• Los perfiles son: secciones longitudinales: SL1, SL’; SL2; SL2’ ;
SL3, SL3’
• Secciones transversales : ST1, ST2, ST3.
• Secciones radiales : SR1, SR1’ ; SR2 y SR2’.
• b.5 CALCULO DEL MOVIMIENTO DE MINERAL POR PLANTA.
• Potencia promedio estimado: 1.00 m
• Volumen cubicado:
• V= 31101.84 x 1.0 = 31101.84 m3 (primer caso)
• V= 15550.92 x 1.0 = 15550.92 m3 (segundo caso)
• Vida de la planta:
 31101.84 𝑚3
• VM= 500 𝑚3 30 𝑑𝑖𝑎𝑠
= 2.07 meses (primer caso)
𝑥
𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
•
15550.92 𝑚3
• VM= 500 𝑚3 30 𝑑𝑖𝑎𝑠
= 1.04 meses (segundo caso)
𝑥
𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
• b.6 OPERACIONES DE MINADO.
• b.6.1 PREPARACIÓN DE AREA DE MINADO
• Limpieza y rozado: consiste en dejar libre el área a
explotarse de todo lo que impida llámese arbustos,
“charamuscas”, palizadas y otros, y si se trata de terrazas
medias y altas con vegetación, deben ejecutarse el rozado de
tumba y “quema” (trozado).
• Enmallado del área a explotarse: en el área previamente
preparado se realizará el marcado a una malla de 20 x 20 m ó
10 x 20 m, según variación del flujo de mineralización y
manteniendo la orientación de N-S y E-W.
• Su objetivo es para realizar los pozos de muestreo de
explotación conforme progresa el minado para mejor control
de leyes y volúmenes por día.
• b.6.2. MUESTREO DE EXPLOTACIÓN:
• Conforme progresa la explotación de acuerdo a la malla
establecida se levarán a cabo el muestreo de explotación
mediante canales ejecutadas en las caras libres de los
bloques (frente de arranque).
• b.6.3. METODO DE MINADO
• Este método como ya se ha visto en el ítem b.1. Será a
cielo abierto o rozas abiertas por el método de CUT
CORNER, con presencia de tres caras libres como se
observa en el (diagrama N° 4).
• El arranque y carguío de la grava aurífera en los
frentes del pit y el transporte o alimentación a la
planta de lavado, se realiza con cargadores frontales
(Pay Loader Clark Michigan 55B).
• El ciclo de minado con un cargador frontal, tanto en la
alimentación como en la evacuación de relaves, comprende
desde que el equipo arranca el mineral en los frentes,
transporta a la planta, descarga y luego baja a la cancha a
recoger los gruesos, dichas colas evacúa a las relaveras iniciales
a va rellenando de retorno al pít vacío (área libre contigua) y
finalmente vuelve a los frentes de arranque.
• Talud de los bancos: Es el ángulo que forma los bancos con la
horizontal, en este caso, con el piso del pit de 3% de pendiente
aproximado.
• En el caso, el talud de bancos no tienen ninguna importancia en
el diseño de minado a pesar que el material es semisuelo, salvo
en la medición de las potencias de explotación se tiene en
cuenta. La extracción se lleva a rito acelerado y los cortes se
desarrollan a un solo banco teniendo por base el piso del pit.
• Diseño de rampas de acceso.- Estas rampas no son más que vías
de acceso hacia los frentes de corte del tajo. Se tienen rampas
principales y auxiliares.
• Las rampas principales están destinadas al tráfico o movimiento
del equipo cargador de subida y algunas veces de bajada, cuyas
características son:
• Distancia = 100.00 m máximo
• Pendiente = 10% máximo.
• Ancho = 4.00 m de doble vía.
• Las rampas auxiliares son aquellos que están destinadas a los
cargadores vacíos solamente de bajada y son en mayor número.
Sus características son: longitudes menores; pendiente: 12%
como máximo y ancho: 2.00 m de una sola vía.
• 3.2 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN MECANIZADA.
• 3.2.1. SISTEMA DE ARRANQUE HIDRAULICO CON MONITORES.
• Un monitor hidráulico es un equipo destinado a aprovechar la
fuerza demoledora del agua a presión para desmontar, aflojar,
cortar y arrastrar los materiales aluviales con valores en metales
pesados generalmente preciosos y acarrear materiales al elevador
si fuese el caso. Consta de un tubo cónico terminado en una
boquilla, provista de una unión de deslizamiento o especie de
cardán, que le da un movimiento circular completo, y puede subir
o bajar verticalmente hasta un ángulo de 60°, en un sentido o en
otro. El interior del cañón o embudo lleva 3 ó 4 aletas
longitudinales (fig. 3-1), para hacer que el chorro de agua salga
recto y cilíndrico, de otra manera saldría en espiral y se perdería
gran parte de su fuerza viva.
•
• En la Fig. 3-2, se tiene el monitor (“giant”) del tipo moderno
fabricado por el “taller industrial apolo” de Colombia”.
• En este, los dos ganchos superiores sirven para adaptarte
una palanca hecha de un cuadro de madera de ¡” x 4”,
asegurado con los tornillos, y redondeado en un extremo,
por el que se maneja para guiar el monitor subiéndolo,
bajándolo o haciéndolo girar para llevar el chorro de agua al
lugar deseado. En ocasiones se pone, atornillado o clavado
en el extremo de la palanca, un cajoncito para cargarlo de
piedras, con el objeto de contrabalancearlo el monitor,
cuando tiene tendencia a bajar debido a exceso de presión y
para aliviar el trabajo del operador.
La práctica ha demostrado que un monitor con boquillas
grande le es mejor que con varias boquillas pequeñas, aún
cuando es cierto que el tamaño de la boquilla que debe
ponerse al monitor, depende también de las condiciones de
trabajo en los apiques (hondonadas), pues si hay mucha
filtración en la rocas del techo, y el elevador (especie de
motobombas de sólidos) no es potente para contrarrestarla,
habrá que proveer el monitor de una boquilla pequeña de
menos agua, cantidad que sea capaz de succionar la bomba
junto con la filtración, cantidad éstas es muy importante se
debe resolver mediante la instalación de un elevador
auxiliar que la saque fuera del apique
• 3.2.1.1 TAMAÑO DE LOS MONITORES.
Los monitores se construyen en tamaños numerados del
0 al 3, como puede verse en la tabla N° 3-1, en la cual se
da el diámetro del tubo de entrada, la boquilla
recomendada para cada una y otros. En general, la
capacidad, tamaño de monitor, boquillas y otros
elementos, dependen de la naturaleza física de la grava
o capa aluvial, de la altura o potencia de {esta, de la
capacidad y potencia misma de la motobomba, de las
filtraciones en la peña (terrazas bajas), de la eficiencia
del tipo de monitor, y aún de la misma habilidad del que
opera el monitor.
• Los monitores auxiliares se usan en los apiques para ayudar el
movimiento de la grava y arena a lo largo de las pequeñas o canales
auxiliares así como también en la “cola” del canalón para regar los
materiales de desecho, de modo que dejen campo libre para los nuevos
depósitos que van saliendo del apique o terrazas hondonadas.
• 3.2.1.2. BOQUILLA DEL MONITOR.
• La boquilla del monitor (Fig. 3-5). El agua debe ser limpia de arena, lodo
y de otras impurezas que cortan o deterioran la boquilla y destruyen la
forma del chorro.
• Cuando se observa el funcionamiento de un monitor puede verse los
hilos de agua de la periferia del chorro. Son obtenidos en su marcha y
caen verticalmente por la resistencia del aire describiendo una parábola
que hace aparecer la lanza de agua como una espiga de trigo.
• De acuerdo al análisis y observación de la fuerza del chorro
aumenta a razón directa del cubo de la velocidad, de tal
manera que el tamaño de la boquilla debe acondicionarse al
trabajo que se esté ejecutando. La experiencia en cada mina
va estableciendo tamaños prácticos para las boquillas
según las condiciones con que se cuenta, de la cantidad de
agua, presión, alce del elevador o bomba, filtración más o
menos grande y otros factores.
• F= ∆𝑉 3
• Donde, F= fuerza del chorro de agua.
3
• ∆𝑉 = Variación del cubo de la velocidad.
• 3.2.1.3. MONITORES CON DELFECTOR.
• Los monitores pequeños N° 0, 1, 2 se acostumbran ser
sencillos cuando trabajan con presiones ligeras; para presiones
más altas de 300 pies sean han usados monitores con deflector
(Fig 3-3). Este aparato consiste en un acoplamiento flexible y
corto que lleva la boquilla, el cual por medio de la varilla “a”,
puede moverse deflectando el chorro en cierto ángulo al lugar
deseado, disminuyendo un poco la fuerza. El monitor provisto de
deflector debe asegurarse fuertemente con anclajes de madera, y
su manejo se ejecuta con la varilla.
• Estos monitores con deflector se usan poco. Porque se trabajan
con presiones de 300 pies para abajo y resultan ser una
compilación innecesaria en el trabajo.
• 3.2.1.4. CANTIDADES DE AGUA EN LOS MONITORES
• En el ítem del flujo de agua a través de las boquillas (3.2.1.8)
se habla, y en la tabla N° 3-2 se dan para el cálculo del agua
según la presión y según el diámetro de la boquilla.
• 3.2.1.5. RENDIMIENTO DE LOS MONITORES.
• Al respecto no ha podido establecerse regla alguna. En
algunos casos, el monitor puede romper y lavar mucho más
material del que puede subir el elevador, mientras que en
otros casos, dos o más monitores escasamente sostienen el
elevador. Esta variación es debida tanto a la mayor o menor
fuerza del chorro como a la fuerza del mineral cuando éste
está cementando con la arcilla.
• Mr. J. Hendy de California, ha hecho observaciones lo
más preciso posible y tabulando varios aproximados
de rendimientos de monitores de los cuales se
tomaron sólo lo relativo a los N° 0,1,.2 y 3.
• Los valores de la tabla muestran que el rendimiento
de un monitor es tomado como 1.5 yd3 de minerales
lavados en 24 horas, por cada pies3 (28.32 litros) de
agua por minuto, o en otros términos, un pie3 de
agua por minuto lava 1 ½ yd3 de mineral en 24 horas;
de modo que por Yd3 de éstos se necesita 0.66 pies3
de agua por minuto (17 litros aproximadamente).
• Como 0.66 pies3 de agua pesan 41.2 libras, el consumo
de agua en 24 horas es de: 41.2 x 24 x 60 = 59.328 lbs.
• Asumiendo que 1 yd3 de mineral pesa 1.62 tons, el peso
de grava lavada en 24 horas será de 0.66 x 1.62 = 1.07
Tns = 2.397 lbs ó
2.397 𝑥 100
• = 4.03 % 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝐻2 0 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎.
59.328
• 3.2.1.6. PESO DE MONITORES:
• El peso de la pieza más pesada del monitor N° 1 que es el
más usado, el cual es 72 kg.
• 3.2.1.7 ENERGIAS DE LA LANZAS DE AGHUA O MONITORES
• Sean:
• P= energía
• W= peso total de agua en libras.
• w= peso/pies3 de agua en libras.
• V = velocidad de agua en pies/s.
• H= altura en pies de agua sobre la boquilla.
• Sabemos que la energía o trabajo del agua es igual a su peso por la altura, entonces:
• P= Wh …………. (1)
• La velocidad teórica del agua es:
• V= 2𝑔ℎ de la cual deducimos que:
𝑉2
• h= ; reemplazando “h” en la ecuación (1)
2𝑔
• tenemos:
𝑊𝑉 2
• P= …………………… (1.A)
2𝑔
• Vimos que el W es igual a su peso total de la columna
de agua en libras, igual también al área “a” de la
aboquilla, por la velocidad “V” y por el peso de 1 pie3
de agua que es 62.5 libras.
• O sea que reemplazando en (1-A) a W por este valor,
tenemos finalmente:
62.5 𝑎 𝑉𝑉 2 62.5 𝑎 𝑉 3
• P= = ……………… (2)
2𝑔 2𝑔
• Fórmula teórica, la cual necesita ser afectada por un coeficiente para
tener en cuenta las pérdidas de presión del agua en la tubería, por
fricción, por codos, curvas, ensanches y reducciones, contracción de
agua en la boquilla y otros.
• 3.2.1. FLUJO DE AGUA A TRAVÉS DE BOQUILLAS.
• Es uno de los rubros más importantes en lo que se refiere a la
hidráulica de minas, el conocimiento de cantidad de agua que puede
dar una boquilla de ∅ cualquiera, en una presión efectiva dada, para
poder regular el flujo de agua en los monitores y elevadores, de
acuerdo con las necesidades.
• Acabamos de ver que la ecuación de la velocidad teórica del agua es:
V= 2𝑔ℎ tomando v, g y h en pies, nos da:
• V= 2 𝑥 32.16 𝑥 ℎ = 8.03 ℎ (3)
• El volumen teórico que puede dar una boquilla, se da por la
ecuación:
• Q = aV = 8.03a ℎ …………… (4)
• Q = pies3 de agua /s
• a= área de la boquilla en pies2.
• h= altura del agua sobre la boquilla en pies.
• A causa de la contracción de la vena de agua al salir por la
boquilla, hay necesidad de introducir un “coeficiente de
contracción”, cuyo valor ha sido deducido después de un sin
número de observaciones prácticas y es igual a 0.93 Kc de tal
manera que la ecuación se hace:
• Q= 8.03 x Kc x 𝑎 ℎ = 8.03 x 0.93 x a ℎ = 7.4679a ℎ ………..
(5)
• El área de la boquilla en pulg2 es:
𝜋𝑑 2
• a= = 0.005454 𝑑 2 ; d= diámetro en pulgadas.
4 𝑥 144
• Reemplazando en las ecuaciones (5) a “a” por el valor
anterior da:
• Q= 7.4679 x 0.005454 𝑑 2 ℎ = 0.040𝑑 2 ℎ …… (6)
• En la cual Q= pies3 de agua /s
• d= ∅ de la boquilla en Pulg.
• h= altura del agua en pies.
• Resolviendo los pies3 a litros, tenemos: (*)
2 2
• Q’ = 0.0407 𝑑 ℎ 𝑥 28.32 = 1.1526 𝑑 ℎ
……… (7)
• En la cual:
• Q’ = litros de agua/s. dados por la boquilla
• d= ∅ de la boquilla en pulg.
• h= altura del agua sobre la boquilla en pies.
Resolviendo los pies3 a litros, tenemos: (*)
Q’ = 0.0407 𝑑 2 ℎ 𝑥 28.32 = 1.1526 𝑑 2 ℎ ……… (7)
En la cual:
Q’ = litros de agua/s. dados por la boquilla
d= ∅ de la boquilla en pulg.
h= altura del agua sobre la boquilla en pies.
3.2.1.9. FORMA DE LAS BOQUILLAS
La forma de las boquillas de elevador se muestra en
la fig. 3-4ª; los huecos de la parte media son para
aplicar una llave especial curva (Fig-3-4(a) y (b) para
atornillarlas al plato.
Las boquillas se fabrican de acero, en vista del gran
trabajo a la que están llamadas a desempeñar.
Para cada tipo de elevador debe tenerse un juego de
boquillas, recargando el N° en las que más convenga
a cada instalación.
Los diámetros más usados:
1 1
Para el elevador N° I boquillas de 2, 2 y 2 Pulg.
4 2
1 3 1
Para el elevador N° II boquillas de, 2 ; 2 y 3 Pulg.
2 4 4
1 3 1
Para el elevador N° III boquillas de, 3 ; 3 ; 4; 4 ;
1 3 2 4 4
4 𝑦 4 Pulg.
2 4
La figura 3-5, muestra la forma común de las boquillas de
monitor. Se fabrican también de acero con filete interior en
la base, para atornillarlas al extremo del cañón del monitor
que está provista de filete exterior. Este tiene por objeto
poder variar a voluntad el ∅ de ellos para acomodarse a las
circunstancias del trabajo.
Como puede verse en la tabla N° 3-1 se recomienda:
Para monitor N° 0 boquillas de 1, 1 ¼ y 1 ½ Pulg.
Para monitor N° 1 boquillas de 2, 2 ¼ , 2 ½, 2 ¾ y 3 pulg.
Para monitor N° 2 boquillas de 3, 3 ¼ , 3 ½, pulg.
Para monitor N° 3 boquillas de 3 ½ , 3 ¾ , pulg.
Para monitor N° 3 boquillas de 3 ½, 3 ¾ y Pulg.
Se utiliza en los apiques (Fig 3-6), cuando ya ha
terminado la labor de los monitores; entonces se
cambia la boquilla común por la boquilla especial “B”
con filete exterior en el extremo superior, a la cual se
le conecta la manguera para proceder al lavado de las
pelas, operación final en una barredura, y una de las
más delicadas, puesto que se trata de arrastrar todos
los granos de oro que pueda haber sobre las rocas o
peñas del lecho del aluvión, y llevárselos al elevador
para que los transporte al canalón.
3.2.2. EXPLOTACION POR EL METODO DE CUT CORNER DE
ROSAS ABIERTAS CON CARGADORES FRONTALES O
COMBINADO DE PALA-CAMION, Y PLANTA DE LAVADO
SEMIESTACIONARIA.
El sistema de explotación de gravas de origen aluvial consiste
en corte y relleno a cielo abierto por el método de CUT
CORNER DE ROSAS ABIERTAS (corte por esquinas) con la
presencia de tres caras libres por block.
Esta técnica consiste en extraer por bloques de acuerdo a las
malla se explotación preestablecidas; se arranca primero con
un block, a continuación se va tomando sucesivamente los
siguientes bloques hasta adoptar la forma de gradines en
avanzada o excepcionalmente en retirada, por lo general a un
solo banco con respecto a la ubicación de la planta.
En el ciclo del minado se llega a efectuar el proceso de
corte y relleno a cielo abierto, extrayendo la grava
aluvial para alimentar a la planta de lavado, en seguida
de retorno o con otra máquina se va rellenando la zona
contigua ya extraída con las “colas gruesas”
provenientes de la planta, drenando adecuadamente
las aguas que fluyen del nivel freático en los frentes de
corte. Al final el área explotada adquiere la forma de
una playa joven.
• Este método se aplica mayormente en los depósitos
del tipo de terrazas medias, altas, cerros y
aventaderos no consolidados. Para su operación
requiere de una planta semiestacionaria, basadas
fundamentalmente en principios gravimétricos, cuyo
elemento recuperador generalmente son los slucies
provistos del sistema de refleria, pero también se
pueden adicionar los jigs (primarios, secundarios y
terciarios).
El equipo de arranque, carguío y alimentación o
transporte del material a la planta de lavado se realiza
mediante los cargadores frontales (pay loader) o
camiones para el transporte, utilizando buldozer para
el desbroce de la sobrecarga o material estéril del área
a explotarse. La evacuación de relave gruesos
seleccionados por una contracorriente a través de una
zaranda, puede efectuarse del traslado con los
cargadores frontales o camiones y los finos eliminar
con tuberías venturi accionados con equipos eléctricos
o a combustión desde la poza de sedimentación
La provisión del agua a la planta se realiza por el
sistema de bombeo (ver el flujograma de la planta de
lavado Diagrama N° 2).
En este sistema de minado se tiene la facilidad de
explorar y muestrear, y una alta recuperación por
estar el depósito en seco pero la desventaja que los
costos unitarios de operación son altas.
La explotación por el método de CUT CORNER DE
ROSAS ABIERTAD presenta las siguientes ventajas
a) Se tiene mayor número de frentes de arranque
que permite una explotación ordenada, selectiva y
realizar adecuadamente el bleanding de las leyes
del mineral con el volumen del material gravoso.
b) Mayor eficiencia en el arranque, carguío y
desplazamiento de los cargadores o camiones en
función a las distancias máximas y mínimas
mejorando su rendimiento, eficiencia y así cumplir
con el ciclo de minado.
c) Permite desarrollar el muestreo sistemático de
explotación para controlar las leyes de cabeza o de
corte (leyes reales con que ingresa a la planta), se
realiza en las paredes conforme progresiva la
explotación.
d) Mejor control del volumen del mineral extraído
por bloques y la rapidez con que se calculan éstos.
e) Un minado de corte y relleno una vez que se
apertura la extracción, ya que no requiere de
botaderos especiales para el almacenamiento de
las “colas”.
3.2.2.1. CÁLCULO TEÓRICO DEL NIVEL DE PRODUCCIÓN DEL
EQUIPO PAYLODER O CURVA DE RENDIMIENTO.
a) Considerando la velocidad con que se desplaza el equipo:
50𝐶
P= 2𝐷 𝑥 0.80
𝑡+(
16.67𝑉
Donde:
P = Nivel de producción o rendimiento en caminos con
pendiente casi cero (m3/h)
50 = Tiempo en min de la eff del pay loader durante 1 hora
 C= Capacidad de la cuchara en m3 (nominal)
T = Tiempo fijo de carga y descarga 5 y 15 segundos
respectivamente. Ejemplo t= 20 segundos como
promedio.
16.67= factor de conversión de km/h a m/min-
D= distancia de acarreo en un solo sentido, en metros (m)
0.80 = factor de llenado de la cuchara
V = Velocidad promedio (Km/h), para que el equipo pay
loader Clark Michigan 55B se desarrolla de 8 a 9 km/h en
marcha normal con carga.
b).En función a las eficiencias.
𝑌𝑑 3 60 𝑥 𝐶𝑐 𝑥 𝐸 𝑥 𝐹
1. Material suelto: =
ℎ 𝑇𝑚
𝑌𝑑 3 60 𝑥 𝐶𝑐 𝑥 𝐸 𝑥 𝐹 𝑥 𝑆𝑓
2. Material In situ: =
ℎ 𝑇𝑚
Donde:
Tm = ciclo de tiempo.
3
Cc= capacidad de cuchara (Y𝑑 ).
E= Factor de eficiencia del pay loader (una pala trabaja
en 1 hora el 85 %
F= Factor de carguío del cucharon o de llenado.
 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
F= = 𝐸𝑓𝑓 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑛
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
Sf = Factor de esponjamiento : grava 88 %
3.2.2.1.1. DETERMINACIÓN DE LA FLOTA DE CARGADORES.
𝑉𝐼𝐴𝐽𝐸𝑆 60 min 𝑥 𝐸𝑓𝑓
1. =( )
𝐻𝑂𝑅𝐴 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒)
𝑚3
2. Produc. Carg. =
ℎ
𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠
𝑥 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑔.
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑜𝑑𝑎/ℎ𝑜𝑟𝑎
3. N° de cargadores =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐.1 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 /ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
4. Flota Total =
% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Consideramos dentro de la disponibilidad 1 o más máquinas
en stand by.
3.2.2.1.2. Tiempo de carguío del camión. Es el tiempo que
demora el cargador para llenar el material a un camión.
σ 𝑇𝐶𝑖
Tcc = , 𝑚𝑖𝑛
60𝑁𝐶

Donde:
Tcc = Tiempo de carguío /camión, sin tiempos muertos
σ 𝑇𝐶𝑖 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑝𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑖𝑙𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑒𝑜
𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟
60 = Factor de conversión de segundos a minutos.
Nc = N° de cargadores reales
 𝑇𝑐𝑐
Tcc’ = ; min.
𝐸𝑓𝑓
Donde
Tcc’ = Tiempo de carguío real/camión, con esperas de
camiones.
𝑇𝑐𝑐
Tcc’’ = , min
𝐸𝑓𝑓′
Donde:
Tcc’’= Tiempo de carguío optimizado/camión, sin espera de
camión
3.2.2.2 CICLO DE MINADO EN EL CONTROL DE LAS
OPERACIONES DE MINADO
Control del ciclo de minado con cargadores (estudio de
Tiempo).
Operador : ………………………………………………………….
Guardia : …………………………………………………………
Fecha : …………………………………………………………
Distancia de transporte : ………………………………… 100 m.
Pendiente : …………………………………………………. 00 -05 %
 1 Difer 2 Difer 3 Difer.
1. Salida de tolva
2. Tolva frente de arranque (vació) 0’00’
3. Arranque y carguío ………………… 1’04’’ 1’04’’ 4’03’’ 1’06’’ 6’58’’ 1’05’’
4. Frente de arranque-tolva (cargado) 1’38’’ 0’34’’ 4’35’’ 0’32’' 7’31’’ 0’33’’
5. Descarga mineral 2’52’’ 1’14’’ 5’47’’ 1’12’’ 8’44’’ 1’13’’
2’57’’ 0’05’’ 5’53’’ 0’06’ 8’49’’ 0’05’’
 3.2.2.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CICLO DE MINADO (PAY
LOADER).
1. Distancia de la tolva al frente de arranque.
2. Velocidad que desarrollan las máquinas.
3. Gradiente de las rampas.
4. estado del tramo (mantenimiento)
5. Naturaleza del banco aluvial insitu.
6. eficiencia en el llenado del cucharon
7. Eficiencia y estado de las máquinas
8. Estado de preparación del área a minarse.
9. Pericia del operador y otros.
 Resumiendo.
a) Tiempos a emplearse entre el arranque, carguío y
descarga son constantes o fijos independientemente de
la distancia.
b)Tiempo empleado entre ida y vuelta de un cargador es
un parámetro variable que está en función de la
distancia, gradiente, estado de conservación del tramo.
c) La distancia entre el frente de arranque y la tolva de
recepción por efectos de gradientes, no pueden ser
menores de 20 m. para una potencia de minado de la
grava mayor de 3.00 m.
 3.2.2.4 CICLO DE VIAJE DE UN CAMION.
Las operaciones básicas de un ciclo de camión son: carga de material,
acarreo y descarga del mat3erial y regreso del camión vacío.
a) EL TIEMPO TOTAL DE UN RECORRIDO.
Tt= tc + ta +td + tr +te ; min ………………….. (I)
Donde:
tc= Duración de la carga, min.
ta= duración de acarreo, min
td = Duración de la descarga, min
tr= Duración de retorno, minutos
te= duración de espera.
b) DURACIÓN DE LA CARGA.
𝐸𝑡𝑒𝑥
Tc= , min ……………………………………... (II)
𝑒𝐾
Donde:
E= volumen y la capacidad de la tolva del camión (m3)
tex= duración del ciclo de una pala mecánica, min, (se
da en tablas, como también puede ser datos.
e= volumen o capacidad de cucharon (m3)
K= coeficiente de excavación.
 3.2.2.5. CÁLCULO Y ANALISIS DE LA LEY CUT-OFF:
PROBLEMA 1:
Comprobar que la ley CUT OF al finalizar el mes de diciembre 2010 es
2.9 OzAu/m3 y la ley neta en el punto de equilibrio, según la fórmula
analítica.
Datos:
Costos variables = 1255.40 US$/m3
Costos fijos = 1119.50 US$/m3
Costos totales = 2374.90 US$/m3
Ingresos = 3550.20 US$/m3
Cotización Au = 1010.00 US$/Oz
Factor de liquidez (F) = 0.88
Recuperación metalúrgica ( R) = 92 %
Producción de enero a diciembre 2010 = 720000 m3; al mes = 60000 m3
Ley = 4.34 OzAu/m3
 SOLUCION:
En el punto de equilibrio, según la formula en forma analítica:
𝐶𝐹 𝐶𝐹
𝑉𝑜𝑙(𝑝𝑒) = ó
𝑃𝑉−𝐶𝑉 𝑉−𝐶𝑉

60000𝑚3 12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑚𝑒𝑠
𝑥 1𝑎ñ𝑜 𝑥 1119.5𝑈𝑆$ 806040000𝑈𝑆$
𝑉𝑜𝑙(𝑝𝑒) = 3550.20𝑈𝑆$ = 𝑈𝑆$
𝑚3
−1255.40 𝑈𝑆/𝑚3 2294.80 𝑚3

= 351246.296 m3, es el volumen en el punto de equilibrio

𝐶𝐹
• Ó Vol=
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −(𝐶𝑉 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙)
 806040000𝑈𝑆$
𝑉𝑜𝑙= 𝑈𝑆$ 𝑈𝑆$
35550.20 𝑚3 𝑥 720000𝑚3 −(1255.40 𝑚3 𝑥 720000𝑚3)
806040000 𝑈𝑆$
𝑉𝑜l= = 0.4878420777 = 48.78421 %
1652256000𝑈𝑆$
𝑉𝑜𝑙(𝑝𝑒) = 72000𝑚3 𝑥 0.4878420777 = 351246.296 m3
También para el punto de equilibrio (como una comprobación)
CT= PV x 𝑉𝑜𝑙(𝑝𝑒)
3550.20𝑈𝑆$
CT= 𝑥 351246.296 = 1246994600 𝑈𝑆$
𝑚3
Según la relación: Ley CUT-OFF:
𝐶𝑇 1246994600𝑈𝑆
𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑈𝑇 − 𝑂𝐹𝐹 = =
𝑉𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝐶𝑜𝑡𝑖𝑧 351246296 𝑚3 𝑥 0.92 𝑥 0.88 𝑥 1010.00 𝑈𝑆$/𝑂𝑧
1246994600𝑈𝑆$
𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑈𝑇 − 𝑂𝐹𝐹 = = 4.34 OzAu/m3
287212691.3
El resultado obtenido, significa que para el punto de
equilibrio, con el volumen de producción de 351
246.296 m3, es necesario que la ley CUT-OFF sea
igual a la ley meta o sea en ambos casos debe ser
4.34 OzAu/m3.
Pero el problema radica en que la ley CUT-OFF, es
siempre debe ser menor que la ley meta; porque en
la minería generalmente es más factible trabajar a la
máxima capacidad de la planta de procesamiento y
con una ley menor para aprovechar todas las
reservas.
 Por tanto:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Ley CUT-OFF =
𝑉𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛
2374.90𝑈𝑆$
CT= x 720000 m3 = 1,709’928,000US$
𝑚3
1,709′928,000 𝑈𝑆$
Ley CUT-OFF = 𝑚3
588′741,120 𝐴𝑢 𝑈𝑆$
𝑂𝑧
Ley CUT- OFF = 2.90 Oz AU/m3 .
Implica que, la ley con la que se debe producir para no generar
pérdidas y cubrir todos los costos es de 2.90 Oz Au/m3, la que se
denomina en minería Ley CUT-OFF, y ligeramente por encima de esta
ley se recomienda operar para no extinguir la mina.
PROBLEMA 2
En el transcurso de julio a diciembre 2015, el gobierno
central ha establecido un aumento general de salarios,
que para la empresa significa un incremento de 1.00 %
en los costos variables, la cotización del oro se ha
reducido en 40 US $/Oz de Au; la empresa ha adquirido
varios activos que incrementará sus costos fijos en 35
US$/m3.
La empresa desea elevar sus utilidades al 80 % de sus
costos fijos incrementados con la nueva alza.
Determinar:
a) El nuevo CUT-OFF, que fija a partir de enero del 2016
b) Cuál es la ley con que se debe trabajar o producir de enero a junio para
garantizar las utilidades deseadas?
Datos adicionales.
Volumen producido: 1’200,000 m3
Costos variables: 1,600 .00 US$/m3
Costos fijos: 1400 .00 US$/m3
Costos totales: 3,000.00 US$/m3.
Utilidad esperada: determinar.
Cotización de Au a diciembre 2014: 1020 US$/OzAu
Recuperación metalúrgica: 93%
Factor de liquidez o de comercialización: 0.88
Se asume que los demás parámetros variables y metas, se mantiene según el
planeamiento anual 2015
 SOLUCIÓN:
• Costos variables = 1600+(1600 x 0.010) = 1616 US$/m3
• Costos fijos = 1400 +35 = 1,435.00 US$/m3
• Costos totales = 1,616 +1435.00 = 3,051.00 US$/m3
• Utilidad esperada = 1,400 x 0.80 + 35 = 1,155.00 US$/m3
• Cotización de Au = 1020-40 = 970.00 US$/OzAu
PRIMERA FORMA:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐶𝐹+𝐶𝑉)
a) Ley CUT-OFF =
𝑉𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑢
𝑈𝑆$
3,051.00 𝑚3 𝑥 1200,000.00 𝑚3
• Ley CUT-OFF =
1200,000 𝑚3 𝑥 0.93 𝑥 0.88 𝑥 970.00𝑈𝑆$/𝑂𝑧𝐴𝑢
• Ley Cut OFF = 3.84 OzAu/m3
En la nueva condición, ha significado que el CUT-OFF ha
descendido de 5.30 au/m3 a 3.84 Oz/m3. Esto implica que,
haciendo un balance de reservas, posiblemente se ha logrado
un incremento notable en el rubro ganancias de reservas por
variación de CUT-OFF.
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠+𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
b) Ley Meta =
𝑣𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐴𝑢
𝐶𝑇 𝑥 𝑣𝑜𝑙 +[𝑈𝐸 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠=80% 𝑥 𝑣𝑜𝑙]
Ley Meta =
𝑣𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐴𝑢
3,051.00 x 1200,000.00 + (1,155.00 x 1200,000.)
Ley Meta = =
1200,000 𝑥 0.93 𝑥 0.88 𝑥 970
5047200000
952617600
Ley Meta= 5.30 Oz Au/m3
 Con relación al planeamiento 2014, esta ley, permite cumplir con mayor
holgura las metas trazadas, al mismo tiempo que facilita mejorar la
mezcla o cabeceo (bleanding) con minerales de zonas pobres.
• SEGUNDA FORMA:
a) Volumen producido = 1200,000 m3 –( 600,000 de julio a diciembre)
= 600 000 m3 de enero a junio -2015
Costo total de enero a junio 2015 = 600,000.00 m3 x 3,051.00 US$/m3
C.T. de enero a junio = 1830600000 US $
𝐶𝑇
Ley CUT-OFF =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑐 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑢
1830600000
Ley CUT-OFF = 𝑈𝑆$
600000 𝑥 0.93 𝑥 0.88 𝑥 970 𝑂𝑧
1830600000
Ley CUT- OFF= = 3.84 Oz Au/m3
476308800
 𝐶𝑇 ó 𝐶𝑂+𝑈
b) Ley Meta (CUT-OFF) =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝐶𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑢
1830600000+600000 𝑥1155.00 US$/m3
Ley Meta = = 5.30 Oz Au/m3
600000𝑚3 𝑥 0.93 𝑥 0.88 𝑥 970
Ley Meta = 5.30 OzAu/m3
TERCERA FORMA:
CT= CV + CF
CT’ = CV’ + CF’ (incrementado)
CV = : 1,600 .00US$/m3 x 1200000 m3 = 1,920’000,000 US$
CV’ = 1,920’000,000 US$ + (1,920’000,000 US$ x 0.01) = 1939200000 US$
CF = 1400 .00 US$/m3 x 1200000 m3 = 1684200000US$
CF’ = 1684200000 US$ + ( 1200000 x 35 US$/m3) = 1726200000 US$
CT’’ = 1939200000 US$ + 1726200000 US$ = US$
Cotización = 970.00 US$/OzAu
 3665400000
a) Ley CUT-OFF =
120000 𝑥 0.93 𝑥 0.88 𝑥 970 𝑈𝑆$/𝑚3

3665400000
Ley CUT- OFF = = 3.84 Oz Au /m3
952617600
𝐶𝑇 ′′ +𝑈
b) Ley Meta (CUT-OFF) =
𝑣𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧.

3665400000 𝑈𝑆$ +( 1155𝑥 1200000 𝑚3) 5051400000

Ley Meta = 𝑈𝑆$ = = 5.30 OzAu/m3
1200000 𝑚3 𝑥 0.93 𝑥 0.88 𝑥 970 952617600
𝑂𝑧𝐴𝑢

Ley meta = 5.30 Oz Au/m3

 CUARTA FORMA:
𝐶𝑇 𝑥 𝑣𝑜𝑙
a) Ley CUT – OFF =
𝑣𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧.

𝑈𝑆$
3051 𝑚3 𝑥 1200000 𝑚3 3661200000
Ley CUT –OFF = =
1200000∗0.93∗0.88 𝑥 970 𝑈𝑆$/𝑂𝑧𝐴𝑢 952617600

Ley CUT-OFF = 3.84 OzAu/m3

b) CV = 1,600 .00 US$/m3 + ∆ 𝑑𝑒 1.00 % = 1616 US $/m3

CF = 1400 .00 US$/m3 + 35 US$/m3 = 1435 US$/m3 + ∆ 80%
CF = 2583 US$/m3
Cotiz,Au = 1020 US$/Oz Au -40 US$/Oz Au = 980 US$/m3
CT = CF +CV
CT= 2583 US$/m3 + 1616 US$/m3
CT = 4199 US$/m3
𝐶𝑇
Ley Meta ( CUT- OFF) =
𝑣𝑜𝑙 𝑥 𝑅 𝑥 𝑥 𝐹 𝑥 𝑐𝑜𝑡𝑖𝑧

𝑈𝑆$
4199 𝑥 1200000 𝑚3 5038800000
𝑚3
Ley Meta = =
952617600 952617600𝑈𝑆$/𝑚3

Ley meta = 5.30 Oz Au/m3

3.2.2.6. CALCULO DE FLOTA DE EQUIPOS DE TRANSPORTE
PROBLEMA 1.
Calcular la flota total de cargadores frontales necesarios para
alimentar una planta de lavado distante a 100 metros con
respecto a los frentes de corte; los tiempos fijos son de 40
segundos y el tiempo de ida y vuelta para 100 m. es de 110
segundos. El programa es procesar 2200 m3/día de grava
aurífera, trabajando 23 horas/día como tiempo efectivo de
operación en dos guardias en 12 horas. La capacidad de la
cuchara es de 1.6 m3 y la eficiencia de trabajo de la máquina
es de 75%.
 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 60 𝑥 𝐸𝑓𝑓
1.- =
ℎ 𝑇𝑚( 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒

t1 = 40 segundos
t2 = 110 segundos
tm = 150 segundos = 2.50 min.
𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 60 𝑥 0.75
= = 18 viajes /hora.
ℎ 2.50
2.- Cálculo de producción (producción horaria)
𝑚3 𝑁° 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠
= 𝑚3
ℎ ℎ 𝑥 𝑐𝑎𝑝.𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠

Produc. Carg. (m3/h) = 18 viajes/h x 1.6 m3/viaje = 28.8 m3/h

3.- Cálculo de producción requerida:
𝑚3
que se procesa en 23 horas efectivas
ℎ

2200 𝑚3
= 95.65 m3 /h
23 ℎ

𝑝𝑟𝑜𝑑.𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
= 95.65 m3/h
ℎ
 4.- cálculo de N° de cargadores:
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 95.65 𝑚3/ℎ
N° de cargadores = = = 3.32 ≅ 3 carg.
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.𝑐𝑎𝑟𝑔/ℎ 28.80 𝑚3/ℎ
Nota: En el problema solamente menciona para alimentación a la
planta, entonces debe haber una máquina para evacuación de colas.
5.- La flota total será:
Alimentación: 3
Evacuación colas: 1
Standby: 1
Total 5

𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
• FLOTA TOTAL:
% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
 PROBLEMA N° 02

Calcular la flota total de cargadores frontales necesarios para

alimentar una planta de lavado distantes a 100 y 50 m con respecto
a los frentes de corte; los tiempos fijos de arranque, carguío y
descarga es de 40 seg. Y el tiempo de ida y vuelta tomado del
gráfico de ciclaje (distancia en metros versus tiempos en segundos)
para 100 metros de rampa es de 100 seg; ambas rampas tienen el
mismo gradiente. El programa es procesar 2200 m3/día de grava
aurífera, trabajando 92 % por día como tiempo efectivo de
operación en las 3 guardias. La capacidad de la cuchara es de 2.yd3
(1.5 m3), la eficiencia de trabajo de la máquina es de 80 % y la
velocidad promedio que desarrolla para ambas distancias es igual.
SOLUCIÓN:
Primera forma:
Determinación de la flota de cargadores:
𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 60 𝑥 𝐸𝑓𝑓
=
ℎ 𝑇𝑚( 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒

1.- Para la distancia de 100 m

𝑇1 = tiempos fijos de arranque, carguío y descarga = 40 seg.
𝑇2 = Tiempo de ida y vuelta tomado el grado de ciclaje = 100 seg/100 m.
𝑇𝑚 = 140 seg = 2.33. min.

𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 60 𝑥 0.80
= = 20.60 ≅ 21 viajes /hora
ℎ 2.33
 𝒄𝒂𝒍𝒖𝒄𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏:
𝑚3 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑚3
= 𝑥 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 ( )
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

𝑚3 𝑚3
𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎. = 21 𝑥 1.5 = 31.5
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎

2.- Para la distancia de 50 m.

𝑇1 = tiempos fijos de arranque, carguío y descarga = 40 seg.
𝑇2 = Tiempo de ida y vuelta tomado el grado de ciclaje = 100 seg/100 m
Se tiene que para cada 100 m existe un tiempo de ida vuelta y vuelta
de 100 s. tomando esta base podemos calcular el tiempo de ida y
vuelta para 50 m o sea, 1.5 min obtenemos interpolando entre 50 y
100 m en base al tiempo empleado, o en su defecto, buscamos en el
estudio del ciclo de minado que se obtiene en un gráfico.
100
T’2 = 𝑥 50 = 50 𝑠𝑒𝑔.
100 𝑚
𝑇𝑚 = 50 + 40 = 90 seg = 1.5. min.

𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 60 𝑥 0.80
= = 32 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 /ℎ𝑜𝑟𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎 1.5

𝑚3 𝑚3
𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑐𝑎𝑟𝑔. = 32 𝑥 1.5 = 48.0
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
Producción promedio de un cargador

𝑚3 31.5+48
𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑟𝑜𝑚. 𝑐𝑎𝑟𝑔 = = 39.75 m3/hora
ℎ𝑜𝑟𝑎 2

Producción requerida por hora:

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑐ó𝑛 = 92. %

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.92 𝑥 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = = 22.08 horas
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 2200
= = 99.64 𝑚3/ℎ𝑜𝑟𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎 22.08
 Determinación del número de cargadores

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 /ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚3
99.64ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 39.75𝑚3 = 2.51 ≅ 3 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎

En el problema indica que el número de cargadores es solo para alimentar, por lo tanto se destinará 1
para la evacuación y está en disponibilidad 1 máquina (stand by).

3 𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑎𝑙𝑖𝑚+1𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑒𝑣𝑎𝑐
• % 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.80
3 𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑎𝑙𝑖𝑚+1 𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑒𝑣𝑎𝑐+1 𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
•
𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
• 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
% 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
•
3 𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑎𝑙𝑖𝑚+1 𝑐𝑎𝑟𝑔.𝑒𝑣𝑎𝑐
• 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = =5
0.80
•
SEGUNDA FORMA:
Después de haber obtenido la producción horaria del cargador en (m3/h),
tanto para 100.00 m de rampa como para 50.00 m y en función a la
producción requerida por hora de la planta en la Primera forma de la
solución del problema, obtendremos el N° de cargadores frontales para
alimentación de mineral a la planta por frente y luego la flota total.
𝑚3
99.64 m3/h (31.5 + 48) = 1.25 ; 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 1 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟 /𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
ℎ
Entonces
3 cargadores en alimentación de los dos frentes
1 cargador en evacuación de colas, y
1 cargador en standby

FLOTA TOTAL: 5 CARGADORES

TERCERA FORMA:
Asimismo, luego de haber obtenido la producción horaria
del cargador para ambas distancias de las rampas, siempre
en función de la producción requerida de la planta en la
primera forma de la solución del problema,
determinaremos el N° de cargadores frontales para la
alimentación de la planta por frente de corte y finalmente la
flota total.
Para la rampa de 100.00 m.
Calculando qué % del total de la producción requerida le
corresponde a cada cargador.
 𝑚3
Producción total horaria de los dos frentes: (31.5 +
48) = 79.5 m3/h
ℎ
31.5/79.5 = 39. 62 % ; 0.3962
0.3962 x 99.64 m3/h ( Prod.Req. Planta/h) = 39.4774 m3/h
N° cargas = 39.4774 m3/h /31.5 m3/h = 1.25 ; aprox. 1 cargador /frente
Para la rampa de 50 m.
48/79.5 = 60.3773 %, 0.603773
0.6038 x 99.64 = 60.1626 m3/h
N° cargs. = 60.1626 m3/h /48 m3/h = 1.253 ; aprox. 1 cargador/frente
Por tanto:
3 cargadores alimentadores
1 cargador evacuación colas, y
1 cargador en standby
FLOTA TOTAL: 5 CARGADORES.
PROBLEMA 3
Se cuenta con una planta de lavado semiestacionaria para procesar un
banco de grava aurífera de gran potencia, ubicada a 800 m de los frentes
de corte; se alimenta mediante camiones y como equipo de carguío los
cargadores frontales. La capacidad de los camiones son de 15 m3, el
tiempo de carguío al camión durante el ciclo/lampada es de 54 s;
capacidad del cucharon es de 2 yd3, coeficiente de excavación es de 80 %.
Tiempo de acarreo del camión a la planta es de 7 minutos; el retorno lo
realiza en 30 % del tiempo del acarreo y en la descarga demora 55 s.
Calcular el N° de cargadores y camiones necesarios para abastecer la
planta de procesamiento, cuya capacidad instalada es de 2 600 m3/día, el
tiempo útil de trabajo por el día es de 95.834 %; la eficiencia mecánica de
trabajo de los camiones es del es del 85 %.
Solución:
Datos:
Distancia mina planta: 1000 m
Capacidad del camión: 15 m3 (E )
Capacidad cuchara pay loader: 2 Yd3 = 1.5 m3 ( e)
Tiempo de carguío/lampada: 54s = 0.90 min (tex),
Coeficiente de excavación: 80 % (k)
Tiempo de acarreo camión: 7.0 min (ta )
Tiempo de espera: 0.00 min(te)
Tiempo de retorno: 30 % (ta) : 2.10 min (tr)
Tiempo de descarga: 0.85min (td)
Capacidad instalada planta: 2,600 m3/día
Tiempo efectivo de operación/día: 95.834 %
Eff mecánica camiones: 85 %
Determinar: - N° de cargadores frontales, y
N° de camiones necesarios.
N° de cucharadas / camión: 15m3/1.5 = 10
Duración de la carga del camión: tc = Etex/ek
tc = 15 m3 x 0.90/1.5 x 0.80 = 11.25 min.
Cálculo del ciclo de viaje del camión:
Tiempo total de recorrido : Tc= tc + ta + td + tr +te ; min
Tc= ( 11.25 + 7.0 + 0.85 + 2.10+ 0.00) min = 21.20 min.
Tiempo efectivo de operación/día = 24 Hr/dia x 0.95834 = 23.00 hr
N° de viajes-camión/día : 23Hr/21.20 min = 65.09 viajes /día
Volumen Alimentación a planta : 65.09 viajes/día / 15 m3/viaje =
976.35 m3/día
N° camiones/día: 2600 m3/día /976.35 m3/día = 2.66 ≅ 3
camiones.
En resumen:
•Camiones alimentando planta: 3
•Camiones en evacuación de colas gruesas 1
•Camiones en Stand by 1
TOTAL DE CAMIONES 5

•Cargadores frontales en el frente: (esperando en los frentes de corte y

apilando mineral suelto, mientras retornen los camiones) : 1
• Cargadores en cancha de relaves gruesos: 1
•Cargadores en stand by 1

TOTAL DE CARGADORES: 3